အလူမီနီယံ ဒိုင်ကပ်စတင်း: အထူးတိကျမှုရှိသော စက်မှုအစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အရေးပါသော နည်းလမ်း

အလူမီနီယံ ဒိုင်ကပ်စတင်း ဖော်မူလာမှုဖြင့် မီလီမီတာ ၀.၁ အောက် အတိအကျရှိသော အရွယ်အစားများကို မည်သို့ အောင်မြင်စွာ ထုတ်လုပ်နိုင်သနည်း

HPDC လုပ်ငန်းစဉ်၏ ယန္တရားများ – ဖိအား၊ ထည့်သွင်းမှုအမြန်နှုန်းနှင့် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု

HPDC (High Pressure Die Casting) လုပ်ငန်းစဉ်ဟာ ထုတ်လုပ်မှု တစ်လျှောက်လုံးမှာ သေချာထိန်းချုပ်ထားတဲ့ ကိန်းဂဏန်းတွေကြောင့် မိုက်ခရွန်အဆင့်မှာ မယုံနိုင်စရာ တိကျမှုကို ပေးပါတယ်။ ထိုးသွင်းမှု ဖိအားက ဘား ၁၅၀၀ ကျော်သွားတဲ့အခါ အရည်ပျော်ထားတဲ့ အလူမီနီယံကို စက္ကန့်တိုင်း မီတာ ၄၀ ကျော်တဲ့ အမြန်နှုန်းနဲ့ ရှုပ်ထွေးတဲ့ ပုံသွင်းမှု အခေါင်းတွေထဲကို တွန်းပို့တယ်။ ဒီမြန်မြန်ဖြည့်ခြင်းက အစောပိုင်းမှာ ကြမ်းတမ်းမှု ပြဿနာတွေကို ကာကွယ်ပေးပြီး ပုံသွင်းမှု အစိတ်အပိုင်းတိုင်းကို မှန်ကန်စွာ ဖြည့်ပေးပါတယ်။ အပူချိန်ကို အပူချိန် ၂၀ ဒီဂရီ စင်တီဂရိတ် အောက်မှာ တည်ငြိမ်အောင် ထိန်းထားဖို့လည်း အရေးကြီးပါတယ်။ ထုတ်လုပ်သူတွေဟာ အပူချိန် ပြောင်းလဲမှုကြောင့် မလိုလားအပ်တဲ့ ကွေးခြင်းကို တားဆီးတဲ့ ဒီတင်းကျပ်တဲ့ အပူချိန် ထိန်းချုပ်မှုကို ထိန်းသိမ်းဖို့ အချိန်နဲ့တပြေးညီ အာရုံခံတွေနဲ့အတူ ကြိုတင်ခန့်မှန်းတဲ့ မော်ဒယ်တွေကို သုံးပါတယ်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က နောက်ဆုံး Frigate Precision Report အရ ဖိအားကို စက္ကန့် ၀.၁ တိုးပြီး ပြင်တဲ့အခါ အရွယ်အစား အပြောင်းအလဲတွေဟာ သုံးပုံနှစ်ပုံလောက် ကျဆင်းပါတယ်။ ဒီသတိထားမှုရှိရှိ ထိန်းချုပ်မှုအားလုံးက စက်ကနေပဲ အစိတ်အပိုင်းတွေ သုံးဖို့ အသင့်ဖြစ်လုနီးပါး ထွက်လာစေပြီး နောက်ပိုင်းမှာ ကုန်ကျစရိတ်များတဲ့ ပြီးစီးရေး အလုပ်ကို လျှော့ချပေးပါတယ်။

ပစ္စည်းအလိုက် အမှုန်ဖွဲ့စည်းမှု အပြုအမှုန်းနှင့် မိုက်ခရိုစထရတ်ကို အကောင်းဆုံးဖော်ထုတ်ခြင်း

မှန်ကန်တဲ့ သံမဏိပေါင်းစပ်မှု ရွေးချယ်ခြင်းက အရွယ်အစား တည်ငြိမ်မှု ကောင်းမွန်မှု ရရှိဖို့ အဓိက ကဏ္ဍတစ်ခု ပါဝင်ပါတယ်။ A380 လို ကျုံ့ခြင်း ဂုဏ်သတ္တိနိမ့်တဲ့ သံမဏိပေါင်းတွေဟာ ကြမ်းတမ်းမှုအတွင်း ပိုကောင်းတဲ့ ထိန်းချုပ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပြီး အစိတ်အပိုင်းအတွင်းမှာ အတွင်းပိုင်း ဖိအားနည်းစေပါတယ်။ ကွန်ပျူတာဆိုင်ရာ အရည်ဒိုင်နမစ် ပုံစံထုတ်မှုကို သုံးခြင်းက ထုတ်လုပ်သူတွေကို ပိုကောင်းတဲ့ အစေ့ တည်ဆောက်မှု ရဖို့ ကူညီပေးပါတယ်။ ဒီနည်းပညာက အချပ်အတည်းရဲ့ အရေးပါတဲ့ နေရာတွေမှာ တစ်စက္ကန့်ကို ၁၅၀ ဒီဂရီ ဆဲလ်စီယပ်လောက် ပိုမြန်တဲ့ အအေးနှုန်းတွေ ဖြစ်စေပါတယ်။ အများစုမှာ ဆီလီကွန်အဆင့်ကို ၇.၅ မှ ၉.၅ ရာခိုင်နှုန်းကြားမှာ ထိန်းထားခြင်းက အပူစွမ်းဆောင်ရည်နဲ့ အရွယ်အစားညီညွတ်မှု နှစ်ခုစလုံးအတွက် အကောင်းဆုံး လုပ်ဆောင်ပါတယ်။ နောက်ပြီး T6 အပူကုသမှု ဖြစ်စဉ်က ထုတ်လုပ်မှုကနေ ကျန်ရစ်ခဲ့တဲ့ စိတ်တိုစရာ ကျန်တဲ့ ဖိအားတွေကို ရှင်းလင်းဖို့ အံ့ဖွယ်တွေ လုပ်ပေးပါတယ်။ ဒီအကြောင်းရင်းတွေအားလုံး မှန်ကန်စွာ ပေါင်းစပ်တဲ့အခါ အစိတ်အပိုင်းတွေကို အတန်းချင်း အပိုစက်မှု အဆင့်တွေ မလိုတော့ဘဲ အပို (သို့) အနည်း 0.05 မီလီမီတာ တိကျမှုအကွာအဝေးနဲ့ ထုတ်လုပ်နိုင်တာပါ။

ပုံသေဖလှယ်မှုနှင့် ထပ်ခါထပ်ခါ တိကျမှုရရှိရေးအတွက် အပူစီမံခန့်ခွဲမှု

တိကျမှုကို အကောင်အထည်ဖော်ရေးသည် ပုံသေဖလှယ်မှုဒီဇိုင်းအဆင့်မှ စတင်ပါသည်။ အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပုံစံ၊ မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးနှင့် အအေးခံခြင်းစနစ်ကို မည်သို့ထားရှိထားသည် ဆိုသည်တို့သည် အစိတ်အပိုင်းများသည် အရွယ်အစားတူညီစွာ ထွက်ပေါ်လာမည် ဖြစ်သည် သို့မဟုတ် မဖြစ်သည်ကို အဓိကအားဖေးမှုပေးပါသည်။ အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပုံပန်းအတိုင်း အအေးခံခြင်းလမ်းကြောင်းများကို ဖန်တီးထားခြင်းဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများအား တစ်လုံးလုံးတွင် ညီညာစွာ အအေးခံနိုင်ပါသည်။ ဤသည်မှာ ± ၀.၀၅ မီလီမီတာကဲ့သို့သော အလွန်ကျဉ်းမျောင်းသော အတိုင်းအတာအတွင်းတွင် ရှိနေရေးအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ စက်မှုလုပ်ငန်းတစ်လုံးလုံးတွင် ဖြစ်ပေါ်နေသော အခက်အခဲများကို ကြည့်လျှင် အရွယ်အစားမတူညီမှုများနှင့် ပတ်သက်သော အခက်အခဲအများစုသည် အပူစီမံခန့်ခွဲမှုမှုန်းမှုကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော အခက်အခဲများ၏ သုံးပုံနှစ်ပုံခန့်သည် ပေါင်းသော်မှုအတွင်း အပူထိန်းချုပ်မှုမှုန်းမှုကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အရည်အသွေးမြင့်မှုနှင့် ပေါင်းသော်မှုများအတွက် အအေးခံစနစ်များကို အကောင်အထည်ဖော်ရေးတွင် ထုတ်လုပ်သူများအများစုသည် အချိန်အပိုအနည်းငယ်ကုန်ကုန်သုံးကြပါသည်။

ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်သော အပူချိန်ညီညာမှု မော်ဒယ်လင်းခြင်းနှင့် ပုံသေဖလှယ်မှုအပူချိန် တည်ငြိမ်စေရေး

စမ်းသပ်မှုဆော့ဖ်ဝဲလ်များသည် အခုအခါတွင် ပုံသေမှန်မှုများ (dies) အတွင်းတွင် အပူခွင်းများ ကြောင်းပေါ်သွားပုံကို ခန့်မှန်းပေးနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့သော ခန့်မှန်းချက်များသည် အင်ဂျင်နီယာများအား အအေးခံပေါက်များကို မည်သည့်နေရာတွင် ထည့်သွင်းရမည်နှင့် အကောင်းဆုံးအားဖော်ပေးနိုင်မည့် အေးမှုအားဖော်ပေးမှုနှုန်းများကို ဆုံးဖြတ်ရာတွင် အထောက်အကူပေးပါသည်။ အခုအခါတွင် အချိန်နှင့်တစ်ပါက အပူခွင်းများကို စောင်းကြည့်မှုစနစ်များဖြင့် ပုံသေမှန်မှုများ၏ အပူခွင်းအခြေအနေများကို စောင်းကြည့်ပြီး အပူခွင်းအခြေအနေများအလျောက် အေးမှုအားဖော်ပေးမှုကို ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ ထိုသို့သော အလျောက်ပြောင်းလဲမှုများသည် အပူခွင်းအခြေအနေများကို ±၃ ဒီဂရီစက်လီယပ်စ်အတွင်းတွင် တည်ငြိမ်စေရန် အထောက်အကူပေးပါသည်။ ထိုစနစ်အားလုံးသည် အရင်ခေတ်နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပုံပျက်မှုများကို သိသိသာသာ လျော့နည်းစေပါသည်။ အချို့သော စက်ရုံများတွင် ထိုနေရာတွင် ၄၀% ခန့် တိုးတက်မှုရှိကြောင်း အစီရင်ခံထားပါသည်။ ထိုသို့သော တိကျမှုများသည် မီလီမီတာ၏ တစ်ဆယ့်တစ်ပုံထက် ပိုမိုပေါ့ပါးသော အထူများဖြင့် အတွင်းပိုင်းအတွင်း တိကျမှုများကို လိုအပ်သည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

အလူမီနီယမ် ပုံသေမှန်မှုများ ထုတ်လုပ်မှု၏ တိကျမှုကို အတည်ပြုရေး အရည်အသွေးအာမခံမှု စည်းမျဉ်းများ

±၀.၁ မီလီမီတာအတွင်း အရွယ်အစားတိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းရေးအတွက် စနစ်တက်ပြီး ပေါင်းစပ်ထားသော အရည်အသွေးအာမခံမှုစနစ်များ လိုအပ်ပါသည်။ ထိုစည်းမျဉ်းများသည် ထုတ်လုပ်မှုအုပ်စုတိုင်းကို လုပ်ဆောင်ချက်အရ အတည်ပြုခြင်းဖြင့် အသုံးပျော်မှုအတွက် အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို အာမခံပေးပါသည်။ ထိုသို့သော အစိတ်အပိုင်းများတွင် အနည်းငယ်သော အရွယ်အစားပေါ်ပေါက်မှုများသည် စွမ်းဆောင်ရည် သို့မဟုတ် ဘေးအန္တရာယ်ကို ထိခိုက်စေနိုင်ပါသည်။

CMM မီတရောလောဂီ၊ X-Ray NDT နှင့် ပိတ်ထားသော ုပ်ဆောင်ချက် ပါရာမီတာ ပြန်လည်အကူအညီ

၀.၁ မီလီမီတာအောက်သို့ ရောက်ရှိရန် အတိအကျမှုကို ရယူခြင်းသည် ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှုရှိသော စနစ်တကျ စစ်ဆေးမှုများနှင့် ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များကို အသုံးပြုခြင်းကို အဓိပ္ပာယ်ဖော်ပါသည်။ CMM စက်များသည် အစိတ်အပိုင်းများကို မထိပ်မတွေ့ဘဲ မျက်နှာပုံများကို စကင်န်လုပ်ခြင်း၊ နံရံများကို တိုင်းတာခြင်းနှင့် ဒစ်ဂျစ်တယ် ပုံပေါ်တွင် အသုံးပြုသည့် တိုင်းတာမှုအမှတ်ပေါင်း ထောင်နှစ်သုံးထောင်ခန့်ဖြင့် အပေါက်များ၏ တည်နေရာများကို စစ်ဆေးခြင်းတို့ကို လုပ်ဆောင်ပါသည်။ ထိုအချိန်တွင် X-ray NDT သည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အတွင်းပိုင်းသို့ ဝင်ရောက်ကာ လေပေါက်များ၊ အခြားသော အစိတ်အပိုင်းများ သို့မဟုတ် အရေးကြီးသော နေရာများတွင် အားနည်းသော နေရာများကဲ့သို့သော ပုံမှန်မဟုတ်သော ပြဿနာများကို ရှာဖွေပါသည်။ အထူးသဖြင့် အလွန်များစွာသော ဖိအားကို ခံနိုင်ရည်ရှိရန် လိုအပ်သည့် လေယာဉ်အစိတ်အပိုင်းများတွင် အမှားအမှင်များ မရှိစေရန် အထူးအရေးကြီးပါသည်။ ဤစစ်ဆေးမှုနည်းလမ်းနှစ်များသည် ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များသို့ အချိန်နှင့်တစ်ပါက် ဒေတာများကို ပေးပို့ပါသည်။ ထိုစနစ်များသည် အပူချိန်ကို ±၁.၅ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အထိ ထိန်းညှိပါသည်။ ဖိအားကို ၈၀၀ မှ ၁၀၀၀ ဘာ အထိ စီမံခန့်ခွဲပါသည်။ ပုံသောင်းများကို ဖြည့်ရန် လိုအပ်သည့် အချိန်ကို အသေးစိတ်ညှိပါသည်။ အကယ်၍ အရာဝတ္ထုများသည် လက်ခံနိုင်သည့် ကန့်သတ်ချက်များကို ကျော်လွန်သွားပါက စနစ်သည် ချက်ချင်းပဲ ပြုပြင်မှုများကို လုပ်ဆောင်ပါသည်။ ပြီးခဲ့သည့်နှစ်က Precision Manufacturing Journal မှ ပုံစံထုတ်လုပ်မှုနည်းပညာဆိုင်ရာ သုတေသနအရ ဤပေါင်းစပ်ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းသည် အဟောင်းနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အရွယ်အစား ကွဲလေးမှုများကို ၄၀ ရှိသည့် အချိန်အထိ လျော့ကျစေပါသည်။ ထို့အပ besides အင်ဂျင်နီယာများသည် ပြဿနာများ ဖြစ်ပွားရှိသည့် အကြောင်းရင်းကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ရှာဖွေနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် အများအားဖြင့် စက်မှုလုပ်ငန်းများ၏ ကြီးမားသော စံနှုန်းများကို အမြဲတောင်းဆောင်နေသည့် အတွက် အစိတ်အပိုင်းများကို ပိုမိုနည်းပါသည်။ အကြောင်းမှာ အစိတ်အပိုင်းများသည် စွန်းထွက်ပစ္စည်းများအဖြစ် ပြောင်းလဲသွားမှုများကို အစောပိုင်းတွင် ဖမ်းမိနိုင်သောကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။

အရေးကြီးသော စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် အတိအကျမြင့်မားသော အလူမီနီယံ ဖောင်သော်ခြင်း

လေကြောင်းယာဥ် အီက်တျူးအေးတာ အိုင်းစ်ဟောင်ဆင်းများနှင့် EV ပါဝါထရိန် ဘရက်ကက်များ- လုပ်ဆောင်နေသော အတိအကျအားဖြင့် စမ်းသပ်မှုများ

လေကြောင်းယာဥ်နှင့် လျှပ်စစ်ယာဥ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အလွန်များပြားသော လိုအပ်ချက်များသည် အလူမီနီယံ ဒိုင်ကာစ်တင်ခြင်း၏ စွမ်းရည်ကို အများဆုံးစမ်းသပ်နေခြင်းဖြစ်သည်။ ဥပမါအားဖွင့် လေယာဥ်များတွင် အသုံးပြုသည့် အက်က်တျူးအိုရ် ဟော့စ်မ်များကို စဉ်းစားကြည့်ပါ။ ဤအစိတ်အပိုင်းများသည် ၁၅,၀၀၀ PSI အထိ အလွန်မြင့်မားသော ဟိုက်ဒရောလစ်ဖိအားများကို ခံနိုင်ရည်ရှိရန် လိုအပ်ပြီး အပိုင်းအစများ၏ အပိုင်းအစများသည် အများဆုံး ၀.၀၅ မီလီမီတာအထိ အတိအကျရှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထို့အတူ EV ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပါဝါထရိန် ဘရက်က်များသည် အခြားသော စိန်ခေါ်မှုများကို ရင်ဆိုင်ရပါသည်။ ဤအစိတ်အပိုင်းများသည် ၂၀G အထိ အလွန်မြင့်မားသော ကြွေးကြော်မှုအားများကို စုပ်ယူနိုင်ရန် လိုအပ်ပြီး ဘက်ထရီမောဂျူလ်များကို ၀.၁ မီလီမီတာအထိ အလွန်ပေါ်လွင်သော အတိအကျဖြင့် ညှိပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤသို့သော အလွန်တင်ကြီးသော အတိအကျများသည် အလွန်မြင့်မားသော ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ မှန်ကန်မှုနှင့် ထုတ်လုပ်ထားသည့် အစိတ်အပိုင်းတိုင်းတွင် အတိအကျရှိသော အရွယ်အစားများကို လိုအပ်ပါသည်။

စွမ်းဆောင်ရည်ဆိုင်ရာ အချက်အလက်တွေကို တကယ်တမ်းတွင် ပေါင်းစပ် ထိန်းချုပ်ရေး စနစ်များစွာကို သုံးပြီး ရရှိနိုင်ပါတယ်။ ကျွန်တော်တို့ပြောနေတာက ဖိအားမြင့် ထိုးသွင်းမှုပါ၊ ဒါက ၁၅၀၀၀ PSI လောက်ထိရောက်နိုင်ပြီး ဒီဇိုင်းအပူချိန်ကို ၃၀၀ နဲ့ ၃၅၀ ဒီဂရီ ဆဲလ်စီယပ်ကြားမှာ ထိန်းထားတာပါ။ ဒီစိတ်ညစ်စရာ လေအိတ်တွေကို လျော့ကျစေတဲ့ အငွေ့အကူအညီနဲ့ ဖြည့်တဲ့စနစ်လည်းရှိပြီး T7 အပူကုသမှု လုပ်ငန်းစဉ်က အလေးချိန်ကို ထိန်းထားရင်း စွမ်းအားကို တကယ် တိုးမြှင့်ပေးပါတယ်။ ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း အပူချိန် တည်ငြိမ်မှုအတွက်၊ ကျွန်တော်တို့ဟာ အခဲကို အချိန်နဲ့တပြေးညီ စောင့်ကြည့်လျက် အပူချိန် အခြေအနေတွေကို ထိန်းညှိပေးလျက် အပူချိန်ကို ၅ ဒီဂရီ ဆဲလ်စီယပ် အတွင်းမှာ ထိန်းထားပေးပါတယ်။ ဒါက အပေါက်အပေါက်အဆင့်တွေကို ၀.၂% အောက်ကို ချပေးပြီး အစိတ်အပိုင်းအားလုံးမှာ တစ်လျှောက်လုံးမှာ ယန္တရားဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိတွေ တစ်သမတ်တည်းရှိတာ သေချာစေတယ်။ ပုံသွင်းပြီးသွားတာနဲ့ မိုက်ခရွန် ၅ အထိ တိကျတဲ့ အလိုအလျောက် ညှိနှိုင်းမှု တိုင်းတာတဲ့ စက်တွေနဲ့ အရာရာကို အတည်ပြုပါတယ်။ ဒါက ကြီးမားတဲ့ ထုတ်လုပ်မှု အတန်းတွေမှာ ၉၉.၈% ကနေ အနီးကပ် ပြီးပြည့်စုံတဲ့ ထပ်ကျော့နိုင်မှုကို ပေးပါတယ်။ ဆိုလိုတာက ဒီအရေးပါတဲ့ ချိတ်ဆက်မှု နေရာတွေမှာ ထပ်မံ စက်လုပ်စရာ မလိုတာပါ။ SAE International ရဲ့ စက်မှုစံနှုန်းများအရ (အထူးသဖြင့် AS9100D) ဒီတိုးတက်မှုတွေဟာ ရှေးဟောင်း ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းတွေနဲ့ယှဉ်ရင် တပ်ဆင်မှု ပယ်ချမှုတွေကို တစ်ဝက်နီးပါး လျှော့ချပေးပါတယ်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

၁။ အလူမီနီယံ ဒိုင်ကပ်စတင်း (die casting) တွင် အရွယ်အစား တိကျမှုကို ရရှိရေးအတွက် အလွေးစပ်ရွေးချယ်မှုသည် မည်သည့်အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသနည်း။

အလူမီနီယံ ဒိုင်ကပ်စတင်းအတွက် အလွေးစပ်ရွေးချယ်မှုသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ဥပမါ A380 ကဲ့သို့သော အလွေးစပ်များသည် ချုံ့မှုနည်းပါးသော ဂုဏ်သတ္တိများရှိပြီး အရွယ်အစား တည်ငြိမ်မှုကို မြင့်တက်စေကာ အတွင်းပိုင်း ဖိအားများကို လျော့နည်းစေပါသည်။

၂။ အအေးခံခွင်းများ (cooling channels) သည် ဒိုင်ကပ်စတင်းတွင် တိကျမှုကို ရရှိရေးအတွက် မည်သည့်နည်းဖြင့် အထောက်အကူပုံဖော်ပေးပါသနည်း။

အအေးခံခွင်းများသည် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံးတွင် ညီမျှစွာ အအေးခံရေးကို အာမခံပေးပါသည်။ ထိုသို့သော ညီမျှမှုသည် အရွယ်အစားများကို တည်ငြိမ်စေရာတွင် အရေးကြီးပါသည်။ ထို့အပါအဝင် ± ၀.၀၅ မီလီမီတာကဲ့သို့သော တင်းကြပ်သော ခွင့်လွင့်ခံနိုင်မှုအတွင်း အရွယ်အစားများကို ထိန်းသိမ်းရေးအတွက်လည်း အရေးကြီးပါသည်။

၃။ ဒိုင်အပူခံခွင်းကို တည်ငြိမ်စေရေးအတွက် မည်သည့်နည်းပညာဆိုင်ရာ တိုးတက်မှုများကို အသုံးပြုကြပါသနည်း။

ကြိုတင်ခန့်မှန်းသော အပူခွင်းဟီးတင်းဘာလန့်စ် (thermal balance) မော်ဒယ်လင်းနှင့် အချိန်နှင့်တစ်ပါတည်း အသုံးပြုနိုင်သော စိန်ဆာများကို အသုံးပြု၍ ဒိုင်အပူခံခွင်းကို ± ၃ ဒီဂရီစီလီယပ်စ်အတွင်း တည်ငြိမ်စေပါသည်။ ထိုသို့သော တည်ငြိမ်မှုသည် အပိုင်းအစိတ်များ ကွေးခွင်းမှုကို လျော့နည်းစေပြီး အထူနည်းသော နံရံများပါရှိသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် တိကျမှုကို အာမခံပေးပါသည်။