ഒരു പ്രൊഫഷണൽ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ഫാക്ടറി എങ്ങനെയാണ് മാസ് പ്രൊഡക്ഷൻ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നത്?

സ്ഥിരമായ മൈക്രോസ്ട്രക്ചർക്കായുള്ള അലോയ് ഉരുക്കൽ നിയന്ത്രണവും അശുദ്ധി കൈകാര്യവും

ദോഷങ്ങളില്ലാതെ നല്ല കാസ്റ്റിംഗുകൾ നേടുന്നത് ഉരുക്കൽ അടുപ്പിന്റെ ഘട്ടത്തിൽ തന്നെ ആരംഭിക്കുന്നു. മാഗ്നീഷ്യം, സിലിക്കൺ, ചെമ്പ് തുടങ്ങിയവയുടെ അളവുകൾ പോലുള്ള ഖരലോഹ മിശ്രിതത്തിലേക്ക് എന്താണ് ചേർക്കുന്നതെന്നതിന് നിർമ്മാതാക്കൾ കർശനമായ നിയന്ത്രണം പാലിക്കുമ്പോൾ, പിന്നീടുള്ള ഘട്ടങ്ങളിൽ ഉണ്ടാകുന്ന തുടർച്ചയായ ധാന്യ പ്രശ്നങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാൻ കഴിയും. മലിനക്കെടുതികൾ നിയന്ത്രിക്കുന്നതും വളരെ പ്രധാനമാണ്. 0.15% ന് താഴെ ഇരുമ്പിന്റെ അളവ് നിലനിർത്തുന്നത് ഭംഗുരമായ ഭാഗങ്ങൾ രൂപപ്പെടുന്നത് തടയാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഓട്ടോമേറ്റഡ് വാതകമില്ലാതാക്കൽ പ്രക്രിയകൾ അലുമിനിയത്തിന്റെ 100 ഗ്രാം ഓളം ഹൈഡ്രജൻ അളവ് 0.1 മി.ലി ആയി കുറയ്ക്കുന്നു, ഇത് പൊറോസിറ്റി പ്രശ്നങ്ങൾ ഗുരുതരമായി ആരംഭിക്കുന്ന (ഏകദേശം 300% കൂടുതൽ പൊറോസിറ്റി!) 0.2 മി.ലി എന്ന മാർക്കിന് താഴെയാണ്. ഉരുക്കിയ ഘട്ടത്തിൽ സ്ലാഗ് നീക്കം ചെയ്യുന്ന സംവിധാനങ്ങൾക്കും അവയുടെ പങ്കുണ്ട്, അത് ലോഹം മൈക്രോസ്കോപ്പിക് തലത്തിൽ ശരിയായി വികസിക്കുന്നതിനായി മതിയായ വൃത്തിയായി നിലനിർത്താൻ ഉറപ്പാക്കുന്നു.

കൈമാറ്റം, ഷോട്ട്, ശീതീകരണ ഘട്ടങ്ങളിലെ താപനിലയും മർദ്ദവും ഒത്തുചേരൽ

മെറ്റലുകൾ കൈകാര്യം ചെയ്യുമ്പോൾ ഹീറ്റും മെക്കാനിക്സും തമ്മിൽ ശരിയായ ബാലൻസ് നേടുന്നതിനെ ആശ്രയിച്ചാണ് സ്ഥിരമായ ഫലങ്ങൾ ലഭിക്കുന്നത്, പ്രത്യേകിച്ച് ട്രാൻസ്ഫർ, ഇഞ്ചക്ഷൻ, കൂളിംഗ് ഘട്ടങ്ങളിൽ. ട്രാൻസ്ഫറിനിടെ ഉരുകിയ അവസ്ഥയിലുള്ള താപനില ±5 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിനുള്ളിൽ നിലനിർത്താൻ യഥാർത്ഥ സമയത്തിൽ താപനില നിരീക്ഷിക്കുന്നത് സഹായിക്കുന്നു, ഇത് വളരെ വേഗത്തിൽ ഘനീഭവിക്കുന്നത് തടയുകയും ഓക്സൈഡ് പാളികൾ രൂപപ്പെടുന്നത് തടയുകയും ചെയ്യുന്നു. മോൾഡുകളിലേക്ക് മെറ്റീരിയൽ ഇഞ്ചക്റ്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ, മോൾഡിന്റെ രൂപത്തെ ആശ്രയിച്ച് മർദ്ദം ക്രമീകരിക്കുന്നത് സാധാരണയായി 40 മുതൽ 100 മീറ്റർ വേഗതയിൽ ടർബുലൻസില്ലാതെ മികച്ച ഫില്ലിംഗിന് അനുവദിക്കുന്നു. ഇത് വളരെ പ്രധാനമാണ്, കാരണം ഇത് എയർ ബബിളുകൾ ഒഴിവാക്കുകയും ഭാഗങ്ങൾ അളവിൽ ശരിയായി പുറത്തുവരുന്നത് ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. മോൾഡ് നിറഞ്ഞ ശേഷം, എത്ര വേഗത്തിൽ കൂളിംഗ് നടക്കുന്നു എന്നത് നിയന്ത്രിക്കുന്നതും വളരെ പ്രധാനമാണ്. അലുമിനിയം ഘടകങ്ങൾക്ക്, കൂളിംഗ് നിരക്കുകൾ സാധാരണയായി സെക്കൻഡിന് 10 മുതൽ 15 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് വരെ ആണ്. ഈ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വമായ കൂളിംഗ് ഗ്രെയിൻ ഘടനയെ ബാധിക്കുകയും ഉള്ളിലെ ഖാലിയായ ഇടങ്ങൾ കുറയ്ക്കുകയും ഭാഗത്തിനുള്ളിൽ സംഭവിക്കുന്ന പിരിമുറുക്കം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വിവിധ ഫാക്ടറികളിൽ നിന്നുള്ള യഥാർത്ഥ സ്റ്റാറ്റിസ്റ്റിക്സ് അനുസരിച്ച്, മർദ്ദവും താപനിലയും ശരിയായി ഒത്തുപോകുമ്പോൾ, കോൾഡ് ഷട്ടുകൾ ഏകദേശം 70 ശതമാനം കുറയുന്നു. അതുകൊണ്ടാണ് ഗുരുതരമായ ഭൂരിഭാഗം നിർമ്മാതാക്കളും ഈ ഘടകങ്ങളെ വെവ്വേറെ പരിഗണിക്കുന്നതിന് പകരം ഒന്നിച്ച് ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന സംവിധാനങ്ങളിൽ നിക്ഷേപിക്കുന്നത്.

കൂടിയ അളവിലുള്ള ഉൽപാദനത്തിൽ അളവിന്റെ വ്യതിയാനം കുറയ്ക്കാൻ ഈ ബഹുഘട്ട സമന്വയം അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്.

ഇന്റഗ്രേറ്റഡ് ഇൻ-ലൈൻ പരിശോധന: ആദ്യ ലേഖനം മുതൽ അന്തിമ പുറത്തിറക്കൽ വരെ

ഉയർന്ന വോളിയത്തിൽ ഡൈ-കാസ്റ്റിംഗ് ഉൽപാദനത്തിൽ സ്ഥിരമായ ഗുണനിലവാരം പിന്തുടരുന്നതിന് നിർമ്മാണ പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ നേരിട്ട് ഉൾച്ചേർത്തിരിക്കുന്ന കർശനമായ പരിശോധനാ പ്രോട്ടോക്കോളുകൾ ആവശ്യമാണ്—ആദ്യഘട്ടത്തിൽ തന്നെ വ്യതിചലനങ്ങൾ കണ്ടെത്തി, പിന്നീടുള്ള ഘട്ടങ്ങളിൽ ചെലവേറിയ ദോഷങ്ങൾ പടരാതെ തടയുന്നതിന്.

ഉയർന്ന വോളിയത്തിലുള്ള ഡൈ-കാസ്റ്റിംഗ് ഫാക്ടറി പ്രവർത്തനരീതിയിലെ ISO 9001–ന് അനുയോജ്യമായ സാമ്പിളിംഗ് പ്രോട്ടോക്കോളുകൾ (ആദ്യ ലേഖനം, പട്രോൾ, അന്തിമം)

ISO 9001 സ്റ്റാൻഡേർഡുകൾ പാലിക്കുന്നതിന് ഉൽപ്പാദനത്തിന്റെ എല്ലാ ഘട്ടങ്ങളിലും ഗുണനിലവാര പരിശോധനകളുടെ ഒന്നിലധികം തലങ്ങൾ നടപ്പിലാക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഫസ്റ്റ് ആർട്ടിക്കിൾ ഇൻസ്പെക്ഷൻ (FAI) വലിയ തോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനം ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പായി ഉപകരണങ്ങൾ, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ, പ്രൊസസ്സ് സജ്ജീകരണങ്ങൾ എന്നിവയെല്ലാം പരിശോധിക്കുന്നു. ഈ പരിശോധനകൾ മോൾഡിൽ നിന്ന് പുറത്തുവരുന്നത് എന്താണോ പേപ്പറിൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തത് അതുതന്നെയാണോ എന്ന് താരതമ്യം ചെയ്യുന്നു. തുടർന്ന് ഉൽപ്പാദന സമയത്ത് നിയമിതമായി പരിശോധനകൾ നടത്തുന്നു. ഇവ നിശ്ചിത സമയങ്ങളിൽ പ്രധാനപ്പെട്ട ഭാഗങ്ങൾ അളക്കാനും വസ്തുക്കൾ മുറിച്ചതിനോ ചൂടാക്കിയതിനോ ശേഷം പരിശോധിക്കാനും നടക്കുന്നു, ഇത് ഉൽപ്പാദനത്തിന്റെ രീതിയിൽ ഉണ്ടാകുന്ന ചെറിയ മാറ്റങ്ങൾ പിടികൂടാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ കയറ്റുമതി ചെയ്യേണ്ട സമയത്ത്, ഓരോ ബാച്ചും നന്നായി കാണപ്പെടുന്നു, ശരിയായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു, ആവശ്യമായ എല്ലാ അളവുകളുമായി യോജിക്കുന്നു എന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ അന്തിമ പരിശോധനകൾ നടത്തുന്നു. ഈ മുഴുവൻ സംവിധാനവും നമുക്ക് പിന്തുടരാവുന്ന രേഖകൾ സൃഷ്ടിക്കുകയും ബാച്ചുകൾ തമ്മിൽ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ സ്ഥിരതയെക്കുറിച്ച് ശക്തമായ വിവരങ്ങൾ നൽകുകയും ചെയ്യുന്നു. ഏറ്റവും നല്ല കാര്യം? ഗുണനിലവാരം ഉയർന്ന നിലവാരത്തിൽ തുടരുമ്പോഴും ഇത് നമ്മുടെ മൊത്തം ഉൽപ്പാദന വേഗതയെ വളരെയധികം മന്ദഗതിയിലാക്കുന്നില്ല.

ഓപ്പറേറ്റർ നയിച്ച റിയൽ-ടൈം പരിശോധനകൾ: റിലീസ് ഏജന്റ് അപ്ലിക്കേഷൻ, ഫ്ലാഷ് ഡിറ്റക്ഷൻ, മോൾഡ് സ്ഥിതി മോണിറ്ററിംഗ്

ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് നേരിട്ടുള്ള മോണിറ്ററിംഗ് ചുമതലകൾ നൽകുന്നത്, പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നതിന് മുമ്പുതന്നെ അവയെ തടയുമ്പോൾ യന്ത്രങ്ങൾക്ക് ഒരിക്കലും പകരമിടാൻ കഴിയാത്ത ഒന്നാണ് സൃഷ്ടിക്കുന്നത്. ഓരോ ഉൽപാദന പ്രക്രിയയ്ക്കും മുമ്പായി, ഈ ജീവനക്കാർ എല്ലാ ഉപരിതലങ്ങളിലും റിലീസ് ഏജന്റ് സമചതുരാകൃതിയിൽ പൂശിയിട്ടുണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കുന്നു, ഇത് ഭാഗങ്ങൾ ഒട്ടിപ്പിടിക്കുന്നതും ഉപരിതലത്തിലെ അസൗകര്യകരമായ കുറ്റങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുന്നതും തടയുന്നു. മോൾഡിൽ നിന്ന് ഭാഗങ്ങൾ പുറത്തേക്ക് എടുക്കുമ്പോൾ, അനുഭവപ്പെട്ട ജോലിക്കാർ അമിതമായ ഫ്ലാഷ് ഉടൻ തന്നെ കണ്ടെത്തുന്നു, ഇത് സാധാരണയായി മോൾഡ് ഉപയോഗിച്ച് തേയ്മാനപ്പെടുന്നു അല്ലെങ്കിൽ എല്ലാം ഒരുമിച്ച് പിടിച്ചുനിർത്താൻ ആവശ്യമായ ക്ലാമ്പിംഗ് മർദ്ദം ഇല്ലാതിരിക്കുക എന്നതിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഉൽപാദന ചക്രങ്ങൾക്കിടയിൽ കാത്തിരിക്കുമ്പോൾ, ഓപ്പറേറ്റർമാർ മോൾഡിൽ യഥാർത്ഥത്തിൽ സംഭവിക്കുന്നതിനെക്കുറിച്ച് കാണുന്നതിനെതിരെ താപനില സെൻസറുകൾ പറയുന്നത് താരതമ്യം ചെയ്യുന്നു, തേയ്മാനത്തിന്റെയോ കേടായതിന്റെയോ ലക്ഷണങ്ങൾ കണ്ടെത്തുന്നതിന് അതുവഴി പരിപാലന സംഘങ്ങൾക്ക് അവരുടെ പ്രയത്നങ്ങൾ എവിടെ കേന്ദ്രീകരിക്കണം എന്നറിയാം. യന്ത്രവൽക്കരണം ചിലപ്പോൾ നഷ്ടമാക്കുന്ന പ്രക്രിയയിലെ ഈ ചെറിയ മാറ്റങ്ങളെ മനുഷ്യകണ്ണുകൾ പിടികൂടുന്നു. താപ വിതരണത്തിലെ പരിണാമപരമായ മാറ്റങ്ങൾ പോലുള്ള കാര്യങ്ങളോ ഹൈഡ്രോളിക് ഘടകങ്ങളുടെ മന്ദഗതിയിലുള്ള തകരാറോ തുടക്കത്തിൽ തന്നെ ശ്രദ്ധിക്കുന്നു, ഇത് പൊറസ് ഭാഗങ്ങൾ, തണുത്ത ഷട്ടുകൾ, പിന്നീടുള്ള അളവിലെ പ്രശ്നങ്ങൾ തുടങ്ങിയവ തടയുന്നു.

അടിസ്ഥാന കാരണത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ദോഷം തടയൽ: കോൾഡ് ഷട്ട്, പൊറോസിറ്റി, വാർപ്പിംഗ്

ഉയർന്ന അളവിലുള്ള ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിൽ, കോൾഡ് ഷട്ട്, പൊറോസിറ്റി, വാർപ്പിംഗ് തുടങ്ങിയ ദോഷങ്ങൾ പരിഹരിക്കുന്നതിന് പ്രതികരിച്ചുള്ള പുനഃപരിശോധനയല്ല, ഒരു സിസ്റ്റമാറ്റിക്, അടിസ്ഥാന കാരണ സമീപനം തന്നെയാണ് ആവശ്യം. താപ വിശകലനം, സിമുലേഷൻ സാധൂകരണം, ക്ലോസ്ഡ്-ലൂപ്പ് ഫീഡ്ബാക്ക് എന്നിവ മുൻകൂട്ടി ഗുണനിലവാര ഉറപ്പാക്കലിന്റെ അടിസ്ഥാന തൂണുകളാണ്.

തണുപ്പ് ഷട്ടും പിളർച്ചയും കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള താപ മാപ്പിംഗും മോൾഡ് മുൻകൂർ ചൂടാക്കലും തമ്മിലുള്ള ബന്ധം

ചില മോൾഡ് ഭാഗങ്ങൾ അതിശയകരമായി തണുത്തുപോകുമ്പോഴോ മോൾഡ് ഉപരിതലത്തിൽ ഊഷ്മാവിന് അസമത്വം ഉണ്ടാകുമ്പോഴോ ഉരുകിയ ലോഹം ശരിയായി കൂടിച്ചേരാതെ തണുത്ത ഷട്ടുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു. ഈ താപ സെൻസറുകളുപയോഗിച്ചുള്ള താപ മാപ്പിംഗ് ഉൽപ്പാദകർക്ക് പ്രക്രിയയിലൂടെ താപം എങ്ങനെ വിതരണം ചെയ്യപ്പെടുന്നു എന്ന് കൃത്യമായി കാണാൻ അനുവദിക്കുന്നു. ഈ വിവരങ്ങൾ ശരിയായ മോൾഡ് മുൻകൂർ ചൂടാക്കൽ ഘട്ടങ്ങളുമായി കൂട്ടിച്ചേർക്കുമ്പോൾ, പുതിയ പഠനങ്ങൾ പ്രകാരം തണുത്ത ഷട്ട് പ്രശ്നങ്ങൾ 40 ശതമാനം വരെ കുറയ്ക്കാം. ലോഹം സ്ഥാനത്ത് ഒഴുകുമ്പോൾ മോൾഡ് ഉപരിതലങ്ങൾ സ്ഥിരമായി ചൂടായി (200 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിന് മുകളിൽ) നിലനിർത്തുന്നത് എല്ലാം കൂടുതൽ മികച്ച രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കാൻ സഹായിക്കുകയും പെട്ടെന്നുള്ള താപനില മാറ്റങ്ങളാൽ ഉണ്ടാകുന്ന പാളികൾ കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ താപ വായനകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി യഥാർത്ഥ സമയത്തിൽ സജ്ജീകരണങ്ങൾ ക്രമീകരിക്കാനുള്ള കഴിവ് സ്ഥിരമായ താപനില നിലനിർത്തുന്നത് സസ്കാരമുള്ള പ്രശ്നമായി നിലനിൽക്കുന്ന വേഗത്തിലുള്ള ഉൽപ്പാദന ചക്രങ്ങളിൽ പോലും കാര്യങ്ങൾ മിനുസമാർന്ന രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു.

ഉൾക്കുഴികളും അളവിന്റെ വ്യതിയാനവും കുറയ്ക്കാൻ സിമുലേഷൻ-സാധൂകരിച്ച പാരാമീറ്റർ സാധാരണവത്കരണം

ഘനീഭവിക്കുമ്പോൾ വാതകങ്ങൾ പതിഞ്ഞുപോകുകയോ ചുരുങ്ങലുമായി ബന്ധപ്പെട്ട ഒഴിവുകൾ ഉണ്ടാകുകയോ ചെയ്യുമ്പോൾ പൊറോസിറ്റി ഉണ്ടാകുന്നു, ഇത് ഘടനകളെ ദുർബലമാക്കുകയും അളവുകൾ അസ്ഥിരമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. യഥാർത്ഥ നിർമ്മാണം ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് സാധാരണ ഇഞ്ചക്ഷൻ മർദ്ദം, എത്ര വേഗത്തിൽ തണുക്കുന്നു എന്നത്, ഗേറ്റ് ഡിസൈൻ എന്നിവ പരിശോധിക്കാൻ സജീവ സിമുലേഷൻ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് സഹായകരമാണ്. വ്യവസായ വിവരങ്ങൾ പ്രകാരം, ഈ സമീപനം പൊറോസിറ്റി പ്രശ്നങ്ങൾ 30 ശതമാനം വരെ കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കും. വായു എങ്ങനെ പുറത്തുചാടുന്നു എന്നതും ഉരുകിയ പദാർത്ഥം മോൾഡുകളിലൂടെ എങ്ങനെ ഒഴുകുന്നു എന്നതും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഡിജിറ്റൽ ട്വിൻ സാങ്കേതികവിദ്യ പ്രവർത്തിക്കുന്നു, ഭാഗങ്ങളിലെ ഘനീഭവന രീതികളും ലോഹ വിതരണവും മെച്ചപ്പെടുത്താൻ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നു. ഇതിനൊപ്പം തന്നെ മില്ലിസെക്കൻഡുകൾക്കുള്ളിൽ തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയകൾ ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയുന്ന അടഞ്ഞ ലൂപ്പ് മോണിറ്ററിംഗ് സംവിധാനങ്ങളും ഉടൻ ഫീഡ്ബാക്ക് നൽകുന്ന സെൻസറുകളും ചേർക്കുമ്പോൾ, ഓരോ ഭാഗത്തും താപം സമനിലയിൽ പുറത്തുചാടാത്തതിനാൽ സാധാരണയായി ഉണ്ടാകുന്ന അന്തർലീന ഒഴിവുകളും വളവുകളും തടയാൻ കഴിയും.

സാങ്കേതികവിദ്യയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയ ഉത്തരവാദിത്തം: എൻഡിടി, ഓട്ടോമേഷൻ, ക്ലോസ്ഡ്-ലൂപ്പ് ക്വാളിറ്റി അഷ്വറൻസ് സിസ്റ്റങ്ങൾ

നിലവിലെ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് പ്ലാന്റുകൾ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണത്തിനായി ലളിതമായ പരിശോധനകൾക്കപ്പുറം മുന്നേറിയിരിക്കുന്നു. അവ യഥാർത്ഥത്തിൽ പ്രവർത്തനങ്ങളുടെ എല്ലാ ഘട്ടങ്ങളിലും വിവിധ സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ ഏകീകരിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, സ്വയം പ്രവർത്തിക്കുന്ന എക്സ്-റേയും സിറ്റി സ്കാനുകളും വലിയ ഉൽപാദന ബാച്ചുകളിലെ ഓരോ ഇനത്തിന്റെയും ലോഹത്തിനുള്ളിലെ ചെറിയ വായുക്കുമ്പിളകൾ പോലുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾക്കായി പരിശോധിക്കുന്നു. ഇത് മാതൃകകളെ മാത്രം ആശ്രയിച്ചിരുന്ന പഴയ കൈപ്പരിശോധനകളെ അപേക്ഷിച്ച് എല്ലാ ഉൽപ്പന്നങ്ങളെയും ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. ഗുണനിലവാര ഉറപ്പാക്കൽ സംവിധാനങ്ങൾ ലൂപ്പുകളിലും പ്രവർത്തിക്കുന്നു. യഥാർത്ഥ സമയ പരിശോധനകൾക്കിടെ പരിശോധകർ എന്തെങ്കിലും പിഴവ് കണ്ടെത്തുമ്പോൾ, ഈ വിവരം ഉടൻ തന്നെ കാസ്റ്റിംഗ് യന്ത്രങ്ങളിലേക്ക് അയയ്ക്കുന്നു. തുടർന്ന് യന്ത്രങ്ങൾ മോൾഡുകളിലേക്ക് ഉരുകിയ ലോഹം എത്ര കഠിനമായി അമർത്തണം എന്നത് പോലുള്ള കാര്യങ്ങൾ ഒരു സെക്കൻഡിന്റെ പകുതിയോ അതിൽ കുറവോ ഉള്ള സമയത്തിനുള്ളിൽ ക്രമീകരിക്കുന്നു. ഈ വേഗത്തിലുള്ള പ്രതികരണം ഈ സംവിധാനങ്ങൾ നിലവിൽ വരുന്നതിന് മുമ്പ് ഉണ്ടായിരുന്നതിന് താരതമ്യം പിഴവുകൾ പകുതിയിൽ നിന്ന് മൂന്നിൽ രണ്ടാം ഭാഗം വരെ കുറയ്ക്കുന്നു. ഭാഗങ്ങൾ യന്ത്രത്തിൽ നിന്ന് പുറത്തുവരുമ്പോൾ പ്രത്യേക ലേസറുകൾ മില്ലിമീറ്ററിന്റെ ഭിന്നസംഖ്യാ ഭാഗങ്ങൾ വരെ അളവുകൾ അളക്കുന്നു. ഒരേ സമയം, മോൾഡുകളുടെ മുൻകാല പ്രകടന റെക്കോർഡുകൾ പരിശോധിച്ച് യഥാർത്ഥ തകരാറിന് മുമ്പ് പരിപാലനം ആവശ്യമായേക്കാം എന്ന് മനസ്സിലാക്കാൻ സ്മാർട്ട് കമ്പ്യൂട്ടർ പ്രോഗ്രാമുകൾ പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ഓരോ വർഷവും കാർ നിർമ്മാതാക്കളും വിമാന കമ്പനികളും നിശ്ചയിക്കുന്ന കഠിനമായ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ ഈ സാങ്കേതിക പരിഹാരങ്ങൾ നിർമ്മാതാക്കളെ സഹായിക്കുന്നു. മുമ്പ് ഒരു താൽക്കാലിക പ്രക്രിയയായിരുന്നത് ഉൽപാദന സമയത്ത് തുടർച്ചയായി സ്വയം ക്രമീകരിക്കുന്ന ഒന്നായി മാറിയിരിക്കുന്നു.

എഫ്ക്യു

ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിൽ അലോയ് ഘടന നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന്റെ പ്രാധാന്യം എന്താണ്?

മഗ്നീഷ്യം, സിലിക്കൺ, ചെമ്പ് തുടങ്ങിയ മൂലകങ്ങൾ ഉൾപ്പെടെയുള്ള അലോയ് ഘടന നിയന്ത്രിക്കുന്നത് അത്യാവശ്യമാണ്, കാരണം ഇത് അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിൽ ധാന്യ പ്രശ്നങ്ങളും ദോഷങ്ങളും തടയാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഇരുമ്പിന്റെ അളവ് കുറയ്ക്കുന്നതുപോലെ മലിന ഘടകങ്ങളുടെ അളവ് നിയന്ത്രിക്കുന്നത് കാസ്റ്റിംഗിന്റെ ഘടനാപരമായ ഖത്ത് ഉറപ്പാക്കുന്നു.

ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയെ താപ വിതരണം എങ്ങനെ ബാധിക്കുന്നു?

ചൂടേറിയ ലോഹം മോൾഡിലേക്ക് വേഗത്തിൽ തണുക്കാതെ ശരിയായി നിറയ്ക്കാൻ താപ വിതരണം അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്, ഇത് തണുത്ത ഷട്ടുകളും വിള്ളലുകളും ഉണ്ടാക്കാം. മോൾഡുകൾ ശരിയായി ചൂടാക്കുകയും താപ മാപ്പിംഗ് നടത്തുകയും ചെയ്യുന്നതിലൂടെ താപനില ഉപരിതലങ്ങൾ സ്ഥിരതയുള്ളതാക്കി ലയനം മെച്ചപ്പെടുത്തി ദോഷങ്ങൾ കുറയ്ക്കാം.

ഉയർന്ന വോളിയത്തിലുള്ള ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ഉൽപ്പാദനത്തിൽ പരിശോധനകൾക്ക് എന്തു പങ്കാണ്?

വ്യതിചലനങ്ങൾ ആദ്യഘട്ടത്തിൽ തന്നെ കണ്ടെത്താൻ ജോലിപ്രവാഹത്തിൽ പരിശോധനകൾ ഉൾപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു, കുറ്റങ്ങൾ പടരാതിരിക്കാൻ ഇത് സഹായിക്കുന്നു. ISO 9001 സ്റ്റാൻഡേർഡുകളുമായി അനുയോജ്യമായി ഇതിൽ ആദ്യ ലേഖന പരിശോധനകളും ഉൽപ്പാദന സമയത്തെ പേട്രോൾ പരിശോധനകളും ഷിപ്പിംഗിന് മുമ്പുള്ള അന്തിമ പരിശോധനകളും ഉൾപ്പെടുന്നു.

ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിൽ നിലവാര നിയന്ത്രണത്തെ എങ്ങനെയാണ് സാങ്കേതികവിദ്യ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നത്?

സ്വയം പ്രവർത്തിക്കുന്ന എക്സ്-റേ, സിറ്റി സ്കാനുകൾ, യഥാർത്ഥ സമയ ക്രമീകരണങ്ങൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടെയുള്ള സാങ്കേതികവിദ്യ എല്ലാ ഭാഗങ്ങളും കുറ്റങ്ങൾക്കായി പരിശോധിക്കുന്നത് ഉറപ്പാക്കുന്നു. ക്രമീകരണങ്ങൾക്കായി ഉടൻ തന്നെ ഫീഡ്ബാക്ക് നൽകുന്ന ക്ലോസ്ഡ്-ലൂപ്പ് സിസ്റ്റങ്ങൾ കുറ്റങ്ങൾ ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുകയും കർശനമായ വ്യാവസായിക സ്റ്റാൻഡേർഡുകൾ പാലിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.