ပရော်ဖက်ရှင်နယ် Die Casting စက်ရုံတစ်ခုသည် ထုတ်လုပ်မှုအရည်အသွေးကို မည်သို့အာမခံပါသနည်း။

မိုက်ခရိုဖွဲ့စည်းပုံ တည်ငြိမ်စေရန် အလော်ဝိုင်းအရည်ပျော်ခြင်း ထိန်းချုပ်ခြင်းနှင့် ပျက်စီးပစ္စည်းများ စီမံခန့်ခွဲခြင်း

အက်ကြော်များ မပါသော ကောင်းမွန်သည့် သတ္တုစပ်များရရှိရန်ဆိုသည်မှာ မီးဖိုအဆင့်တွင်ပင် စတင်ရပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် မဂ္ဂနီဆီယမ်၊ ဆီလီကွန်နှင့် ကော်ပါဌာဓာတ်များကဲ့သို့သော သတ္တုစပ်တွင် ထည့်သွင်းသည့် ပစ္စည်းများကို တင်းကျပ်စွာ ထိန်းချုပ်ထားပါက နောက်ပိုင်းတွင် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသော အမှုန့်အဆင့်ပြဿနာများကို ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။ အညစ်အကြေးများကို ထိန်းချုပ်ခြင်းသည်လည်း အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ သံဓာတ်ပမာဏကို 0.15% အောက်တွင် ထိန်းထားခြင်းဖြင့် ပြတ်တောင်းပြတ်တိုင်းဖြစ်သော အစိတ်အပိုင်းများ ဖြစ်ပေါ်ခြင်းကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ အလိုအလျောက် ဓာတ်ငွေ့ဖယ်ထုတ်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်များသည် အလူမီနီယမ် 100 ဂရမ်လျှင် ဟိုက်ဒရိုဂျင်ဓာတ်ငွေ့ 0.1 ml အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး ပေါက်ရောက်မှုပြဿနာများ စတင်ဖြစ်ပေါ်လာသည့် 0.2 ml နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အလွန်နိမ့်ပါးသည်ဟု ဆိုနိုင်ပါသည် (ပေါက်ရောက်မှု 300% ပိုများလာခြင်း!)။ မီးဖိုတွင် မီးခိုးကျွဲများကို ဖယ်ရှားပေးသည့် စနစ်များသည်လည်း သတ္တုကို သန့်ရှင်းစေပြီး နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်သည် မိုက်ခရိုစကုပ်မျက်နှာပြင်တွင် ကောင်းမွန်စွာ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်စေရန် အထောက်အကူပြုပါသည်။

ပို့ဆောင်ခြင်း၊ ပစ်ချခြင်းနှင့် အအေးပေးခြင်းအဆင့်များတွင် အပူချိန်နှင့် ဖိအားကို တစ်ပြိုင်တည်း ညှိနှိုင်းခြင်း

သတ္ထုများကို ပို့လွှင့်ခြင်း၊ ထည့်သွင်းခြင်းနှင့် အအေးခံခြင်းအဆင့်များတွင် အပူနှင့် ယန္တရားစနစ်ကြား မှန်ကန်သော ဟန်ချက်ညီမှုကို ရရှိခြင်းပေါ်တွင် ရလဒ်များ၏ တည်ငြိမ်မှုသည် အလွန်အမင်း မှီခိုနေပါသည်။ ပို့လွှင့်မှုအဆင့်တွင် အပူခ်ားမှုကို အချိန်နှင့်တစ်ပါကုန် စောင်းမှုဖြင့် စောင်းမှုပေးခြင်းဖြင့် အရည်ပေါ်မှုအပူခ်ားမှုကို စင်တီဂရိတ်အပူခ်ားမှု ၅ ဒီဂရီ အထိ အတိအကျထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် အရည်ပေါ်မှုသည် အလွန်စေးမှုမှုကို ကာကွယ်ပေးပြီး အောက်ဆိုဒ်အလွှာများ ဖွဲ့စည်းမှုကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ပုံသေနေရာများသို့ ပစ္စည်းများကို ထည့်သွင်းရာတွင် ပုံသေနေရာ၏ ပုံစံအရ ဖိအားကို ညှိပေးခြင်းဖြင့် အများအားဖြင့် မှုန်းမှုန်း ၄၀ မှ ၁၀၀ မီတာ/စက္ကန်း အထိ အမြန်နှုန်းဖြင့် ပုံသေနေရာများကို ပိုမိုချောမွေ့စွာ ဖြည့်စွက်နိုင်ပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းသည် လေဘူလ်များ ဖော်ထုတ်မှုကို ကာကွယ်ပေးပြီး အစိတ်အပိုင်းများ၏ အရွယ်အစားများ မှန်ကန်စေရန် အရေးကြီးပါသည်။ ပုံသေနေရာများကို ဖြည့်စွက်ပြီးနောက် အအေးခံမှုအမြန်နှုန်းကို ထိန်းသိမ်းခြင်းသည်လည်း အရေးကြီးပါသည်။ အလူမီနီယမ် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အအေးခံမှုအမြန်နှုန်းများသည် အများအားဖြင့် စင်တီဂရိတ်အပူခ်ားမှု ၁၀ မှ ၁၅ ဒီဂရီ/စက္ကန်း အထိ ဖြစ်ပါသည်။ ထိုသို့သော အသေးစိတ်ထိန်းသိမ်းမှုသည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အစုအဝေးဖွဲ့စည်းမှုကို အကောင်းမှုဖြင့် ပြောင်းလဲပေးပြီး အတွင်းပိုင်း အောက်ဆိုဒ်များကို လျော့နည်းစေပြီး အစိတ်အပိုင်းအတွင်း ဖိအားစုစုပေါင်းများကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် စက်ရုံများစွာတွင် စုဆောင်းထားသော အချက်အလက်များအရ ဖိအားနှင့် အပူခ်ားမှု စီမံခန့်ခွဲမှုများသည် အတူတက် အလုပ်လုပ်ပါက အအေးခံခြင်းကြောင့် ဖွဲ့စည်းမှုအက်ကြောင်းများ (cold shuts) သည် ၇၀ ရှုံးမှု အထိ လျော့နည်းလာပါသည်။ ထို့ကြောင့် အရည်အသွေးမြင့်မှုကို အလေးထားသော ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် ထိုအချက်များအားလုံးကို တစ်ပါတည်း ချိတ်ဆက်ထားသော စနစ်များတွင် ရင်းနှီးမှုများ ပေးလေ့ရှိပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုပမာဏမြင့်မားစွာတွင် အတိုင်းအတာပြောင်းလဲမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ထိုမျိုးစုံအဆင့်ဆင့် တိကျစွာညှိနှိုင်းမှုသည် အဓိကကျသည်။

အဆင့်ဆင့်ထည့်သွင်းစစ်ဆေးခြင်း - ပထမအကြိမ်စစ်ဆေးခြင်းမှ နောက်ဆုံးထုတ်လွှတ်ခြင်းအထိ

ထုတ်လုပ်မှုစီးဆင်းမှုအတွင်းသို့ တိုက်ရိုက်ထည့်သွင်းထားသော စစ်ဆေးမှုစံနှုန်းများကို လိုက်နာခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏမြင့်မားစွာတွင် အရည်အသွေးတည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ပြီး အမှားအယွင်းများကို စောစောဖမ်းရှာနိုင်ကာ နောက်ပိုင်းတွင် ကုန်ကျစရိတ်များသော ချို့ယွင်းချက်များ ပျံ့နှံ့ခြင်းကို ကာကွယ်နိုင်သည်။

ISO 9001 နှင့်ကိုက်ညီသော မြင့်မားသည့်ပမာဏရှိ ဒိုင်ကတ်စင်္ကဴထုတ်လုပ်ရေးစက်ရုံလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း နမူနာကောက်ယူမှုဆိုင်ရာပရိုတိုကော (ပထမပစ္စည်း၊ စောင့်ကြည့်၊ နောက်ဆုံး)

ISO 9001 စံချိန်စံညွှန်းများကို ပြည့်မီခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှု၏ အဆင့်တိုင်းတွင် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုများကို အဆင့်ဆင့် အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းကို ဆိုလိုပါသည်။ ပထမဆုံး စစ်ဆေးမှုများ (FAI) သည် ထုတ်လုပ်မှုကို အပြည့်အဝစတင်ရန် မတိုင်မီ ကိရိယာများ၊ ကုန်ကြမ်းများနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ ဆက်တင်များအထိ အရာရာကို စစ်ဆေးပါသည်။ ဤစစ်ဆေးမှုများသည် မော်ဒယ်ထဲမှ ထွက်လာသော ပစ္စည်းများကို ဒီဇိုင်းအတိုင်း တိကျစွာ နှိုင်းယှဉ်စစ်ဆေးပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များအတွင်းတွင် ပုံမှန်စစ်ဆေးမှုများကိုလည်း ပြုလုပ်ပါသည်။ ထိုစစ်ဆေးမှုများကို သတ်မှတ်ထားသော အချိန်များတွင် ပြုလုပ်၍ ပစ္စည်းများကို ဖြတ်တောက်ပြီးနောက် သို့မဟုတ် အပူကုသမှုပြုလုပ်ပြီးနောက် အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းများကို တိုင်းတာ၍ စမ်းသပ်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းများတွင် ဖြစ်ပေါ်နေသော အနည်းငယ်သော ပြောင်းလဲမှုများကို ဖမ်းဆီးရန် ပြုလုပ်ပါသည်။ ပစ္စည်းများကို ပို့ဆောင်ရန် အချိန်ရောက်လာပါက နောက်ဆုံးစစ်ဆေးမှုများကို ပြုလုပ်၍ ဘက်ချ်တစ်ခုစီသည် ပုံပန်းသဏ္ဍာန်ကောင်းမွန်ခြင်း၊ လုပ်ဆောင်ချက်များ မှန်ကန်ခြင်းနှင့် လိုအပ်သော တိုင်းတာမှုများနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိကို သေချာစေပါသည်။ ဤစနစ်တစ်ခုလုံးသည် ကျွန်ုပ်တို့သည် နောက်ပြန်ခြေရာခံနိုင်သော မှတ်တမ်းများကို ဖန်တီးပေးပြီး ဘက်ချ်များကြား ထုတ်ကုန်၏ တသမတ်တည်းဖြစ်မှုအကြောင်း ခိုင်မာသော ဒေတာများကို ပေးစွမ်းပါသည်။ အကောင်းဆုံးအချက်မှာ အရည်အသွေးကို မြင့်မားစွာ ထိန်းသိမ်းထားနိုင်စေရန် ကျွန်ုပ်တို့၏ စုစုပေါင်းထုတ်လုပ်မှု အမြန်နှုန်းကို အလွန်အမင်း နှေးကွေးစေခြင်း မရှိခြင်းဖြစ်ပါသည်။

အော်ပရေတာက ဦးဆောင်သည့် အချိန်နှင့်တစီးတစ်ကဲ စစ်ဆေးမှုများ - ဖယ်ထုတ်သည့်အေဂျင့် အသုံးပြုမှု၊ မီးလောင်ခြင်း ရှာဖွေဖော်ထုတ်မှုနှင့် မော်လ်ဒ်အခြေအနေ စောင့်ကြည့်မှု

အော်ပရေတာများအား လက်တွေ့စောင့်ကြည့်ရန် တာဝန်ပေးခြင်းဖြင့် ပြဿနာများ မဖြစ်မီကတည်းက ကာကွယ်နိုင်ရန် စက်တစ်လုံးမှမျှ အစားထိုး၍မရသည့် အရာတစ်ခုကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုစတင်မှုတိုင်းအတွက် မှိုများပေါ်တွင် လိမ်းဆီကို ညီညာစွာ လိမ်းလျှော်ထားမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးကြပါသည်။ ၎င်းသည် အစိတ်အပိုင်းများ ကပ်နေခြင်းမှ ကာကွယ်ပေးပြီး မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသည့် အပြစ်အနာအဆာများကို ရှောင်ရှားပေးပါသည်။ မှိုမှ အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လွှတ်စဉ်အတွင်း အတွေ့အကြုံရှိသော အလုပ်သမားများသည် အလွန်အကျွံထွက်ပေါ်နေသော flash ကို ချက်ချင်းသတိပြုမိကြပါသည်။ ထိုသို့ဖြစ်ခြင်းမှာ မှိုပျက်စီးနေခြင်း သို့မဟုတ် မှိုကို ချုပ်ထားသော ဖိအားမလုံလောက်ခြင်းတို့ကြောင့် ဖြစ်လေ့ရှိပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများကြား စောင့်ဆိုင်းနေစဉ်အတွင်း အော်ပရေတာများသည် အပူချိန်စောင့်ကြည့်ကိရိယာများက ဖော်ပြနေသည့်အချက်များနှင့် မှိုပေါ်တွင် တကယ်ဖြစ်ပျက်နေသည့်အရာကို နှိုင်းယှဉ်ကြပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် ပျက်စီးမှု သို့မဟုတ် ပျက်စီးနေမှုလက္ခဏာများကို ရှာဖွေကာ ပြင်ဆင်ရေးအဖွဲ့များ မည်သည့်နေရာတွင် အာရုံစိုက်ရမည်ကို သိရှိစေပါသည်။ လူသားများ၏ မျက်စိများသည် အလိုအလျောက်စနစ်များက တစ်ခါတစ်ရံ လွဲချော်တတ်သော လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အသေးစိတ်ပြောင်းလဲမှုများကို ဖမ်းဆုပ်နိုင်ပါသည်။ အပူဖြန့်ကျက်မှုတွင် တဖြည်းဖြည်းပြောင်းလဲခြင်း သို့မဟုတ် ဟိုက်ဒရောလစ်အစိတ်အပိုင်းများ ဖြည်းဖြည်းချင်းပျက်စီးခြင်းကဲ့သို့သော အရာများကို စောစီးစွာ သတိပြုမိကြပြီး နောက်ပိုင်းတွင် အပေါက်အများအပြားပါသော အစိတ်အပိုင်းများ၊ cold shuts နှင့် အရွယ်အစားဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။

အကြောင်းရင်းအခြေပြု ချို့ယွင်းမှုကာကွယ်ခြင်း - Cold Shut၊ Porosity နှင့် Warping

ထုတ်လုပ်မှုပမာဏများသော die casting လုပ်ငန်းတွင် cold shut၊ porosity နှင့် warping ကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြေရှင်းရာတွင် နောက်ဆုတ်၍ ပြင်ဆင်ခြင်းမဟုတ်ဘဲ စနစ်ကျသော အကြောင်းရင်းအခြေပြု ချဉ်းကပ်မှုကို အသုံးပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။ Thermal analysis၊ simulation validation နှင့် closed-loop feedback တို့သည် ကြိုတင် အရည်အသွေးအာမခံမှု၏ အဓိက အခြေခံများ ဖြစ်ပါသည်။

Cold Shut နှင့် Cracking တို့ကို လျော့နည်းစေရန် Thermal Mapping နှင့် Mold Preheating တို့၏ ဆက်စပ်မှု

မှောင်းပူချိန်မမှီလျှင် သို့မဟုတ် မှောင်းမျက်နှာပြင်တစ်လျှောက် အပူချိန်မညီမျှခြင်းရှိပါက အရည်ပျော်သတ္တုများ အဆင်ပြေစွာ ပေါင်းစပ်မှုမဖြစ်ပေါ်တော့ဘဲ cold shut (အအေးခံထားသော အရည်ပျော်သတ္တုများ) ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ အပူချိန်ခွဲဝေမှုကို အတိအကျမြင်တွေ့နိုင်ရန် ထုတ်လုပ်သူများသည် အင်ဖရာရက်စင်ဆာများဖြင့် အပူချိန်မြေပုံဆွဲခြင်းကို အသုံးပြုကြသည်။ အဆိုပါအချက်အလက်များကို မှောင်းကိုကြိုတင်အပူပေးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုပါက မကြာသေးမီက လေ့လာမှုများအရ cold shut ပြဿနာများကို အကောင်းဆုံး ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့ကျစေပါသည်။ အပူချိန်ကို မှောင်းမျက်နှာပြင်တစ်လျှောက် တစ်သမတ်တည်းထားရှိခြင်း (စင်တီဂရိတ်ဒီဂရီ ၂၀၀ အထက်) သည် သတ္တုများစီးဆင်းပြည့်နှက်လာစေရန် အထောက်အကူပြုပြီး ရုတ်တရက်အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုကြောင့် ကြောင့်ဖြစ်သော ကျိုးကြောင်းများကို လျော့ကျစေပါသည်။ အဆိုပါအပူချိန်ဖတ်ရှုမှုအချက်အလက်များအပေါ် အခြေခံ၍ အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပစ္စည်းဆက်တင်များကို ညှိယူနိုင်မှုသည် စက်ရုံလည်ပတ်မှုအတွက် တည်ငြိမ်သောအပူချိန်များကို ထိန်းသိမ်းရန် အမြဲတမ်းအခက်အခဲဖြစ်နေသော အမြန်ထုတ်လုပ်မှုစက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် စနစ်ကို အဆင်ပြေစေပါသည်။

အပေါက်အရွယ်အစားနှင့် အရွယ်အစားပြောင်းလဲမှုများကို လျော့နည်းစေရန် အတည်ပြုထားသော စံပြုချက်များကို အသုံးပြုခြင်း

ပိုရို့ဆစ်တီးဆိုသည်မှာ ပစ္စည်းများ အခဲပြောင်းစဉ် ဓာတ်ငွေ့များ ကျန်ရစ်ခံရခြင်း (သို့) အကျုံ့အလျော့ပေးသည့် အပေါက်အလုံးများ ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းတို့ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းဖြစ်ပြီး ဒီဇိုင်းများ၏ ခိုင်မာမှုကို အားနည်းစေကာ အရွယ်အစားများ မတည်ငြိမ်ဖြစ်စေသည်။ ထုတ်လုပ်မှုမစမီ စံထုတ်သွင်းမှုဖိအား၊ အအေးပေးနှုန်းနှင့် ဂိတ်ဒီဇိုင်းများကို စစ်ဆေးရန် အဆင့်မြင့် အယူအဆကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် စက်မှုလုပ်ငန်း၏ အချက်အလက်များအရ ပိုရို့ဆစ်တီးပြဿနာများကို အကြောင်း ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်သည်။ Digital twin နည်းပညာသည် လေများ ထွက်ပေါက်ရာတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး မော်လ်ဒ်များအတွင်းသို့ မျက်နှာပြင်ပျော်ရည်များ စီးဆင်းမှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေကာ အစိတ်အပိုင်းများအတွင်း သတ္တုများ ညီညာစွာ ဖြန့်ဝေမှုနှင့် သင့်တော်သော အခဲပြောင်းမှုပုံစံများကို အားပေးသည်။ ဤအရာကို closed loop monitoring system နှင့် တကွ ပေါင်းစပ်ပါက စက္ကန့်၏ အမှုန်အစက်အတွင်း အအေးပေးစနစ်ကို ထုတ်လုပ်သူများ ချက်ချင်း ချိန်ညှိနိုင်သည်။ ဤသို့သော မြန်ဆန်သော တုံ့ပြန်မှုသည် သံဆောင်းအစိတ်အပိုင်းများ၏ အပိုင်းအစများတွင် အပူများ ညီညာစွာ ထွက်ပေါက်ရာမှ ကင်းဝေးစေရန် အတွင်းပိုင်း အပေါက်အလုံးများနှင့် ကွေးညွတ်မှုပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးသည်။

နည်းပညာဖြင့် တာဝန်ယူမှုကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း - NDT၊ အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် ပိတ်သော့ခတ် QA စနစ်များ

ယနေ့ခေတ် ဒိုင်ကတ်စ်ထုတ်လုပ်ရေးစက်ရုံများသည် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုဆိုင်ရာ ရိုးရှင်းသော စစ်ဆေးမှုများကို ကျော်လွန်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း နည်းပညာများစွာကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုလျက်ရှိသည်။ ဥပမာအားဖြင့် အလိုအလျောက် X-ray နှင့် CT စကင်များသည် ထုတ်လုပ်မှုအများအပြားတွင် သတ္တုအတွင်းရှိ လေအိတ်ငယ်များကဲ့သို့ ပြဿနာများအတွက် ပစ္စည်းတစ်ခုချင်းစီကို စစ်ဆေးပေးသည်။ ၎င်းသည် နမူနာများကိုသာ စစ်ဆေးခဲ့သည့် ယခင်ကာလက လက်တွေ့စစ်ဆေးမှုများနှင့် မတူဘဲ ထုတ်ကုန်အားလုံးကို စစ်ဆေးပေးသည်။ အရည်အသွေးအာမခံမှုစနစ်များသည် စက်ဝိုင်းပုံစနစ်ဖြင့်လည်ပတ်သည်။ စစ်ဆေးသူများသည် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စစ်ဆေးမှုများအတွင်း ပြဿနာတစ်ခုခုကို တွေ့ရှိပါက ထိုအချက်အလက်များကို ချက်ချင်းပင် ကတ်စ်တင်းစက်များသို့ ပြန်လည်ပို့ဆောင်ပေးသည်။ ထို့နောက် စက်များသည် မော်လ်ဒ်များအတွင်းသို့ အရည်ပျော်သတ္တုများကို ဖိအားပေး၍ ဖိသွင်းခြင်းကဲ့သို့သော အရာများကို စက္ကန့်၏ ဝက်ခြားမျှအတွင်း ချက်ချင်းပြင်ဆင်ပေးသည်။ ဤသို့သော မြန်ဆန်သောတုံ့ပြန်မှုများသည် ဤစနစ်များ မတပ်ဆင်မီကာလက ဖြစ်ပွားခဲ့သည့် အမှားအယွင်းများကို တစ်ဝက်မှ သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျှော့ချပေးနိုင်သည်။ အစိတ်အပိုင်းများကို စက်မှထုတ်လုပ်လာပါက အထူးလေဆာများသည် မီလီမီတာ၏ အပိုင်းအဆိုင်းများအထိ အရွယ်အစားများကို တိုင်းတာပေးသည်။ ထို့အတူ ဉာဏ်ရည်မြင့်ကွန်ပျူတာပရိုဂရမ်များသည် မော်လ်ဒ်များ၏ ယခင်ကာလ စွမ်းဆောင်ရည်မှတ်တမ်းများကို လေ့လာ၍ မည်သည့်အချိန်တွင် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုများ လိုအပ်လာမည်ကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းပေးသည်။ ဤနည်းပညာအဖြေအတွက်များအားလုံးသည် ကားထုတ်လုပ်သည့်ကုမ္ပဏီများနှင့် လေယာဉ်ကုမ္ပဏီများက နှစ်စဉ် သန်းနှင့်ချီသော ကတ်စ်တင်းပြုလုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် သတ်မှတ်ထားသည့် ခက်ခဲသော လိုအပ်ချက်များကို ပြည့်မီစေရန် ထုတ်လုပ်သူများအား ကူညီပေးသည်။ ယခင်က ရပ်နားပြီး ပြန်စရသော လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်ခဲ့သည့် အရာသည် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း အမြဲတမ်း ကိုယ်တိုင်ညှိနှိုင်းပြင်ဆင်နေသော လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခု ဖြစ်လာခဲ့သည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ဒိုင်ကပ်စတင်း (die casting) တွင် အလော့ (alloy) ဖွဲ့စည်းမှုကို ထိန်းချုပ်ရခြင်း၏ အရေးပါမှုမှာ အဘယ်နည်း။

မဂ္ဂနီဆီယမ်၊ ဆီလီကွန်နှင့် ကြေးနီကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းများအပါအဝင် အလော့ဖွဲ့စည်းမှုကို ထိန်းချုပ်ခြင်းသည် အရေးကြီးပါသည်။ ဤသို့သော ထိန်းချုပ်မှုများသည် အဆုံးသတ်ထုတ်ကုန်တွင် မှုန်မှုန်မှုန် (grain) ပြဿနာများနှင့် အကွက်အကွက်များကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ သံပါဝင်မှုကို နိမ့်နိမ့်ထားခြင်းကဲ့သို့သော အညစ်အကှက်များ၏ ပမာဏကို ထိန်းချုပ်ခြင်းဖြင့် ပုံသေးမှု (casting) ၏ ဖွဲ့စည်းမှုဆိုင်ရာ အားကောင်းမှုကို အာမခံပေးပါသည်။

ဒိုင်ကပ်စတင်း (die casting) လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အပူခွဲဝေမှု (thermal distribution) သည် အဘယ်သို့သော အရေးပါမှုရှိပါသည်။

အပူခွဲဝေမှုသည် မီးခိုးပေါက် (molten metal) သည် အလွန်မြန်မြန်အေးသွားခြင်းမှ ကာကွယ်ပေးပြီး သေးငယ်သော အပူခွဲဝေမှုများကို ဖော်ထုတ်ရန် အရေးကြီးပါသည်။ ထိုသို့သော အပူခွဲဝေမှုများသည် အအေးခံခြင်း (cold shuts) နှင့် ကွဲကြောင်းများ (cracks) ကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ အပူခွဲဝေမှုကို မှန်ကန်စွာ စီမံခန့်ခွဲခြင်းနှင့် ပုံသေးမှု (mold) များကို ကြိုတင်အပူပေးခြင်းတို့ဖြင့် မျက်နှာပြင်အပူခွဲဝေမှုများကို တည်ငြိမ်စေပါသည်။ ထိုသို့သော လုပ်ဆောင်မှုများသည် ပေါင်းစည်းမှုကို ကောင်းမောင်းစေပြီး အကွက်အကွက်များကို လျော့နည်းစေပါသည်။

အများအားဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုပုံသေးမှု (high-volume die casting) တွင် စစ်ဆေးမှုများ (inspections) သည် အဘယ်သို့သော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။

အလွဲအစွန်းများကို စောစောဖမ်းဆီးရန်နှင့် ချို့ယွင်းမှုများ ပျံ့နှံ့ခြင်းကို ကာကွယ်တားဆီးရန် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်းသို့ စစ်ဆေးမှုများ ထည့်သွင်းထားပါသည်။ ISO 9001 စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီသည့် စတင်ထုတ်လုပ်သည့် ပစ္စည်းစစ်ဆေးမှု၊ ထုတ်လုပ်စဉ် လမ်းကြောင်းအလိုက် စစ်ဆေးမှုများနှင့် ပို့ဆောင်မှုမပြုမီ နောက်ဆုံးစစ်ဆေးမှုများ ပါဝင်ပါသည်။

မှန်းကွင်းပုံသွင်းခြင်းတွင် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုကို နည်းပညာများက မည်သို့တိုးမြှင့်ပေးပါသနည်း။

အလိုအလျောက် X-ray၊ CT စကန်များနှင့် အချိန်နှင့်တစီးစီး ပြင်ဆင်မှုများ အပါအဝင် နည်းပညာများက အစိတ်အပိုင်းအားလုံးကို ချို့ယွင်းချက်များအတွက် စစ်ဆေးမှုများ လုပ်ဆောင်ပေးပါသည်။ Closed-loop စနစ်များက ချက်ချင်း ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှုအတွက် အကြံပြုချက်များ ပေးပို့ပြီး ချို့ယွင်းမှုများကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးကာ စက်မှုလုပ်ငန်း၏ တင်းကျပ်သော စံနှုန်းများကို ဖြည့်ဆည်းပေးပါသည်။