ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੋਸ਼ਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਅੰਤਮ ਗਾਈਡ

ਆਮ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੋਸ਼ਾਂ ਦੀ ਸਮਝ

ਪੋਰੋਸਿਟੀ: ਕਾਰਨ ਅਤੇ ਭਾਗ ਦੀ ਪੂਰਨਤਾ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ

ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਪੋਰੋਸਿਟੀ (ਰਚਨਾ ਵਿੱਚ ਛੋਟੇ ਖਾਲੀ ਸਥਾਨ ਜਾਂ ਛੇਕ) ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਫਸੇ ਹੋਏ ਹਵਾ ਜਾਂ ਹੋਰ ਗੈਸਾਂ ਕਾਰਨ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਛੋਟੇ ਖਾਲੀ ਸਥਾਨ ਜਾਂ ਛੇਕਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਖਰਾਬੀਆਂ ਖਤਰਨਾਕ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੇ ਅੰਤਰ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਕਿ ਖਤਮ ਕੀਤੇ ਗਏ ਭਾਗਾਂ 'ਤੇ ਚਾਹੇ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤੇ ਹੋਣ ਜਾਂ ਨਾ ਹੋਣ। ਇਸ ਦੇ ਕੀ ਕਾਰਨ ਹਨ? ਮੁੱਖ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦੋ ਚੀਜ਼ਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ: ਜਾਂ ਤਾਂ ਮਿਸ਼ਰਣ ਵਿੱਚ ਗੈਸ ਫਸ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਫਿਰ ਢਲਵੇਂ ਵਿੱਚ ਹੀ ਨਮੀ ਮੌਜੂਦ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਾਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਗਰਮ ਧਾਤੂ ਡਾਈ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਲਲ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਖਲਲ ਧਾਤੂ ਦੇ ਜਮਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉਨ੍ਹਾਂ ਝੰਝਟ ਵਾਲੀਆਂ ਗੈਸਾਂ ਨੂੰ ਬੁਲਬੁਲੇ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇਹ ਪੋਰ ਬਣਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਹ ਕਾਸਟ ਕੀਤੀ ਗਈ ਵਸਤੂ ਦੀ ਢਾਂਚਾਗਤ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ ਕਮਜ਼ੋਰ ਕਰ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਭਾਗਾਂ ਦੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਉਦਯੋਗਿਕ ਰਿਪੋਰਟਾਂ ਦੱਸਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਸੰਸਾਰ ਭਰ ਵਿੱਚ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਡਾਈ ਕਾਸਟਰਾਂ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਸਮੱਸਿਆ ਬਣੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦਿਤ ਬੈਚਾਂ ਦੇ ਲਗਭਗ 30% ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਹਵਾਦਾਰੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਅਤੇ ਸਮਝਦਾਰੀ ਨਾਲ ਬਣਾਏ ਗਏ ਡਾਈ ਦੇ ਨਕਸ਼ੇ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਉਹ ਚਾਹੁਣ ਕਿ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਟਿਕੇ ਰਹਿਣ।

ਠੰਡੇ ਸ਼ਟਸ ਅਤੇ ਮਿਸਰਨ: ਵਹਿਅ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਚੁਣੌਤੀਆਂ

ਠੰਡੇ ਸ਼ਟਸ ਅਤੇ ਮਿਸਰਨਜ਼ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਓਪਰੇਸ਼ਨਜ਼ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਹੱਦ ਤੱਕ ਮਿਆਰੀ ਮੁੱਦੇ ਹਨ ਜਿੱਥੇ ਧਾਤੂ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਠੀਕ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਹੀਂ ਭਰਦੀ। ਜਦੋਂ ਅਸੀਂ ਠੰਡੇ ਸ਼ਟਸ ਬਾਰੇ ਗੱਲ ਕਰਦੇ ਹਾਂ, ਤਾਂ ਇਹ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜਿੱਥੇ ਵੱਖਰੇ ਧਾਤੂ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਠੀਕ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਮਿਲ ਨਹੀਂ ਸਕੇ। ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਾਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਧਾਤੂ ਬਹੁਤ ਠੰਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਧੱਕਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਦਬਾਅ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ। ਮਿਸਰਨਜ਼ ਹਾਲਾਂਕਿ ਵੱਖਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਤਾਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੀ ਧਾਤੂ ਸਿਰਫ ਢਲਾਈ ਖੋਲ ਦੇ ਸਾਰੇ ਖੇਤਰਾਂ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ। ਅਕਸਰ ਇਹ ਡਾਈ ਦੀ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿੱਚ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਸੰਕੇਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਸਿਰਫ ਧਾਤੂ ਦੀ ਕਾਫ਼ੀ ਮਾਤਰਾ ਨਾ ਹੋਣ ਦਾ। ਕਿਸੇ ਵੀ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਦੋਵੇਂ ਦੋਸ਼ ਮਸ਼ੀਨ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਆਉਣ ਵਾਲੀ ਚੀਜ਼ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਖਰਾਬ ਕਰ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਭਾਗ ਟੁੱਟਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਝੁਕਾਅ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਮੰਜ਼ਲ ਦੇ ਉਦਾਹਰਣਾਂ ਨੂੰ ਦੇਖਦੇ ਹੋਏ, ਕੰਪਨੀਆਂ ਜੋ ਆਪਣੇ ਪਿਘਲਾਉਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਬਦਲਦੀਆਂ ਹਨ, ਡ੍ਰੇਨ ਲਈ ਵਧੀਆ ਪ੍ਰਵਾਹ ਲਈ ਡਾਈ ਦੁਬਾਰਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਸਮਾਯੋਜਿਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਇਹਨਾਂ ਦੋਸ਼ਾਂ ਵਿੱਚ ਵੱਡੀ ਕਮੀ ਦੇਖਦੀਆਂ ਹਨ। ਕੁੱਝ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੀ ਰਿਪੋਰਟ ਹੈ ਕਿ ਆਪਣੀਆਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਾਈਨਾਂ ਉੱਤੇ ਇਹਨਾਂ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਰੱਦ ਕਰਨ ਦੀ ਦਰ 40% ਤੋਂ ਵੱਧ ਘਟ ਗਈ।

ਸਤ੍ਹਾ ਦੀਆਂ ਖਰਾਬੀਆਂ: ਖਰੋਚ ਅਤੇ ਫਲੈਸ਼ ਬਣਨਾ

ਸੁੱਟਣ ਦੇ ਕੰਮ ਵਿੱਚ ਸਤ੍ਹਾ ਉੱਤੇ ਖਰਾਬੀਆਂ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਸਮੱਸਿਆ ਬਣੀਆਂ ਹੋਈਆਂ ਹਨ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਜਦੋਂ ਇਸ ਗੱਲ ਦੀ ਗੱਲ ਆਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਖਰਾਬ ਜਗ੍ਹਾ ਅਤੇ ਉਹ ਪਰੇਸ਼ਾਨ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਫਲੈਸ਼ ਬਣਾਉਣਾ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖਰਾਬ ਸਤ੍ਹਾ ਇਸ ਲਈ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਢਲਾਈਆਂ ਦੀ ਠੀਕ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇਖਭਾਲ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਜਾਂ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਦੇ ਸਮੇਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵੱਖਰੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਹਰ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਬਣਤਰ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੀ ਧਾਤ ਢਲਾਈ ਦੇ ਖੂਹ ਦੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦੁਆਲੇ ਲੀਕ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਨਾਲ ਫਲੈਸ਼ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜੋ ਪਤਲੀਆਂ ਪਰਤਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਕੋਈ ਨਹੀਂ ਚਾਹੁੰਦਾ। ਇਹ ਖਰਾਬੀਆਂ ਸਿਰਫ਼ ਖਰਾਬ ਨਜ਼ਰ ਆਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਹੀ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਬਲਕਿ ਇਹ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੇ ਯੋਗ ਹੋਣ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਦਯੋਗਿਕ ਅੰਕੜਿਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਇਹਨਾਂ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਨਾਲ ਕੰਪਨੀਆਂ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਪੈਸੇ ਖਰਚਣੇ ਪੈਂਦੇ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਵਿੱਚ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪੈਸੇ ਲਗਾਉਣੇ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰ ਦਿੱਤੇ ਹਨ। ਢਲਾਈਆਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖਣਾ ਅਤੇ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਦਰਾਂ ਨੂੰ ਨੇੜਿਓਂ ਦੇਖਣਾ ਹਰ ਦੁਕਾਨ ਲਈ ਜਾਣੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ ਜੇ ਉਹ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਉਮੀਦਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸੁੱਟੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸੇ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹਨ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਡਾਈ ਕੈਸਟਿੰਗ ਦੋਸ਼ਾਂ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਰਣਨੀਤੀਆਂ

ਘੱਟ ਛਿੱਦਾਂ ਲਈ ਢਲਾਈ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨਾ

ਸੀਲੀਕੋਨ ਬੇਬੀ ਫੀਡਿੰਗ ਸੈੱਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਬੱਚੇ ਦੀ ਸਿਹਤ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਲਈ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਇਹ ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਟਿਕਾਊ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਬੱਚੇ ਦੇ ਖਾਣਾ ਪੀਣ ਦੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਰੱਖਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਇਸ ਦੀ ਨਰਮ ਅਤੇ ਚਿਕਨੀ ਸਤ੍ਹਾ ਬੱਚੇ ਦੇ ਮੂੰਹ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਫਿੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਸ ਨੂੰ ਖਾਣਾ ਖਾਣ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਪਰੇਸ਼ਾਨੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾਲ ਬੱਚੇ ਦੇ ਪਾਚਨ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਉੱਤੇ ਕੋਈ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨਹੀਂ ਪੈਂਦਾ। ਇਸ ਲਈ, ਬੱਚੇ ਦੀ ਦੇਖਭਾਲ ਵਿੱਚ ਸੀਲੀਕੋਨ ਬੇਬੀ ਫੀਡਿੰਗ ਸੈੱਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਫਾਇਦੇਮੰਦ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤ੍ਰਣ ਅਤੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਦੀਆਂ ਵਧੀਆ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ

ਸੱਚਮੁੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ, ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਫਰਕ ਪਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਕੰਮ ਲਈ 630 ਤੋਂ 700 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਹਾਲਾਂਕਿ ਕੁਝ ਵੀ ਕਾਸਟ ਕਰਨ ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਿਆਂ ਸਹੀ ਅੰਕੜੇ ਵੱਖਰੇ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਨਿਰਮਾਤਾ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਰੱਖਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਰਫਤਾਰ ਨੂੰ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਹ ਅਧੂਰੇ ਭਰਨ ਜਾਂ ਠੰਡੇ ਸਥਾਨਾਂ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਜਿੱਥੇ ਧਾਤ ਠੀਕ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਹੀਂ ਜੁੜਦੀ। ਕੁਝ ਖੋਜਾਂ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਕਿ ਦੁਕਾਨਾਂ ਵਿੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਰਫਤਾਰ ਦੋਵਾਂ 'ਤੇ ਨਜ਼ਰ ਰੱਖਣ ਨਾਲ ਕੁੱਲ ਦੋਸ਼ਾਂ ਵਿੱਚ ਲਗਭਗ 15 ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤ ਦੀ ਕਮੀ ਆਈ। ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਅਜਿਹੀ ਸੁਧਾਰ ਬਹੁਤ ਮਾਇਆਰੀ ਰੱਖਦਾ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਨਿਰੰਤਰਤਾ ਦੀ ਗੱਲ ਆਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਚਲਣ ਵਾਲੇ ਮੁੱਲਾਂ ਦਾ ਸਹੀ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਕੰਮਾਂ ਲਈ ਬਿਹਤਰ ਨਤੀਜਿਆਂ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਗੈਸ ਛੱਡਣ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਵੈਂਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਭੂਮਿਕਾ

ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵੈਂਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਗੈਸਾਂ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਦੀ ਗੈਰ-ਮੌਜੂਦਗੀ ਵਿੱਚ, ਸਾਡੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਉਹਨਾਂ ਪਰੇਸ਼ਾਨ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਛੇਕਾਂ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇੰਜੀਨੀਅਰ ਚੰਗੀਆਂ ਵੈਂਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਦੀ ਯੋਜਨਾ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਹ ਵਾਸਤਵ ਵਿੱਚ ਪੂਰੇ ਆਪਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਚੌੜਾ ਚਲਾਉਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਬਿਹਤਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਉੱਥੇ ਫਸੀ ਹੋਈ ਹਵਾ ਨੂੰ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਬਾਹਰ ਧੱਕ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਕੁਝ ਖੋਜਾਂ ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਵੈਂਟਸ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਗੈਸ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਮੁੱਦਿਆਂ ਵਿੱਚ ਲਗਪਗ 30% ਘਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਜੇਕਰ ਤੁਸੀਂ ਇਸ ਬਾਰੇ ਸੋਚੋ ਤਾਂ ਤਰਕਸੰਗਤ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਨੂੰ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਕਰਨਾ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਢਲਵੇਂ ਢਲਾਈ ਲਈ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਹਿੱਸੇ ਸਾਫ਼ ਹੋ ਕੇ ਬਾਹਰ ਆਉਂਦੇ ਹਨ, ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਰਹਿੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਨਿਰਮਾਤਾ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰਾਂ ਵਿੱਚ ਆਪਣੀ ਵੈਂਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਬਾਰੇ ਧਿਆਨ ਦਿੰਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਕੁੱਲ ਮਿਲਾ ਕੇ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ।

ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਲਈ IATF 16949 ਪ੍ਰਮਾਣੀਕਰਨ

IATF 16949 ਮਿਆਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਕਿਵੇਂ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ

ਆਈਏਟੀਐੱਫ 16949 ਮਿਆਰ ਕੁਆਲਟੀ ਕੰਟਰੋਲ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਆਪਰੇਸ਼ਨਜ਼ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰਦੇ ਹੋਏ। ਜਦੋਂ ਨਿਰਮਾਤਾ ਆਈਏਟੀਐੱਫ 16949 ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਹ ਆਪਣੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰ ਵਿੱਚ ਬਿਹਤਰ ਏਕਰੂਪਤਾ ਦੇਖਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਦੋਸ਼ਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਮਿਆਰ ਨੂੰ ਇੰਨਾ ਕੀਮਤੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਨਿਰਮਾਣ ਚੇਨ ਦੇ ਹਰੇਕ ਪੜਾਅ 'ਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਜਾਂਚ ਦਾ ਇੱਕ ਵਿਆਪਕ ਪਹੁੰਚ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਨਤੀਜਾ? ਉਤਪਾਦ ਜੋ ਵਧੇਰੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨਾਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਗਾਹਕ ਜੋ ਮੁੜ ਖਰੀਦਣ ਲਈ ਵਾਪਸ ਆਉਂਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਦਿਸ਼ਾ-ਨਿਰਦੇਸ਼ ਅਪਣਾਉਣ ਵਾਲੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਵਪਾਰਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਮੁੱਦਿਆਂ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਘੱਟ ਦੋਸ਼ਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਕੁਝ ਅਸਲੀ ਦੁਨੀਆ ਦੇ ਡੇਟਾ ਨਾਲ ਵੀ ਇਸ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ - ਕੰਪਨੀਆਂ ਜੋ ਆਈਏਟੀਐੱਫ 16949 ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਉਹ ਅਕਸਰ ਗੈਰ-ਮਿਲਾਉਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨਾਲ ਲਗਭਗ 30% ਘੱਟ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਹ ਅੰਕੜੇ ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਆਟੋਮੋਟਿਵ ਸਪਲਾਇਰਜ਼ ਆਪਣੇ ਕਾਰਜਾਂ ਵਿੱਚ ਲਗਾਤਾਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਮਿਆਰਾਂ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਣ ਲਈ ਇਸ ਢਾਂਚੇ ਵੱਲ ਕਿਉਂ ਮੁੜ ਰਹੇ ਹਨ।

ਲਗਾਤਾਰ ਸੁਧਾਰ ਢਾਂਚੇ ਦੀ ਅਮਲੀਕਰਨ

ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਹਰ ਵਾਰ ਬਿਹਤਰ ਹੋਣਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਅਸੀਂ ਘੱਟ ਖਾਮੀਆਂ ਅਤੇ ਸੁਚਾਰੂ ਕਾਰਜ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹਾਂ। ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਦੁਕਾਨਾਂ ਇੱਕ ਚੀਜ਼ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਜਿਸਨੂੰ PDCA ਚੱਕਰ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ - ਯੋਜਨਾ, ਕਰੋ, ਜਾਂਚੋ, ਕਾਰਵਾਈ ਕਰੋ - ਅਸਲੀ ਪ੍ਰਗਤੀ ਕਰਨ ਲਈ। ਇਸ ਪਹੁੰਚ ਦੇ ਨਾਲ, ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਆਪਣੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਦੇਖ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਬਦਲਾਅ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਦੇਖ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿ ਕੀ ਕੰਮ ਕਰ ਰਿਹਾ ਹੈ। ਇਸ ਵਿਧੀ ਦੀ ਖੂਬਸੂਰਤੀ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਉਸ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਫੜਿਆ ਜਾ ਸਕੇ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਉਹ ਵੱਡੀਆਂ ਪ੍ਰੇਸ਼ਾਨੀਆਂ ਨਾ ਬਣ ਜਾਣ ਜਦੋਂ ਕਿ ਇੱਕ ਅਜਿਹੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੀ ਉਸਾਰੀ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਹਰ ਕੋਈ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੇ waysੰਗਾਂ ਦੀ ਭਾਲ ਕਰਦਾ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ। ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਕੰਪਨੀਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਦੇਖਿਆ ਕਿ ਇਹਨਾਂ ਢੰਗਾਂ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦੋਸ਼ ਦਰ ਵਿੱਚ ਭਾਰੀ ਕਮੀ ਆਈ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਇੱਥੇ ਇੱਕ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕੰਪਨੀ ਸੀ ਜਿਸ ਨੇ ਆਪਣੀਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨਾਂ 'ਤੇ PDCA ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕੀਤੀ। ਸਿਰਫ ਬਾਰ੍ਹਾਂ ਮਹੀਨਿਆਂ ਦੇ ਅੰਦਰ, ਉਹਨਾਂ ਨੇ ਦੇਖਿਆ ਕਿ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਬੰਧੀ ਮੁੱਦਿਆਂ ਵਿੱਚ ਲਗਭਗ ਕੁੜੀ ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤ ਕਮੀ ਆਈ। ਬਾਜ਼ਾਰ ਵਿੱਚ ਮੁਕਾਬਲੇਬਾਜ਼ੀ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਲਗਾਤਾਰ ਸੁਧਾਰ ਰਣਨੀਤੀਆਂ ਕਾਰੋਬਾਰਾਂ ਨੂੰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਟਿਕੇ ਰਹਿਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਉਹ ਬਹੁਤ ਵਧੀਆ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਨਿਰੰਤਰਤਾ ਨਾਲ ਭਾਗ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ।

ਦੋਸ਼ ਟਰੇਸੇਬਿਲਟੀ ਲਈ ਦਸਤਾਵੇਜ਼ੀਕਰਨ ਪ੍ਰੋਟੋਕੋਲ

ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਕੰਮ ਵਿੱਚ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਕਿੱਥੋਂ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਇਸ ਦੀ ਟ੍ਰੈਕਿੰਗ ਲਈ ਚੰਗੀ ਦਸਤਾਵੇਜ਼ੀਕਰਨ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਨਿਰਮਾਤਾ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਸਰੋਤਾਂ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਤੱਕ ਦੀ ਹਰ ਚੀਜ਼ ਦੇ ਵਿਸਥਾਰਪੂਰਵਕ ਰਿਕਾਰਡ ਰੱਖਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਹ ਇਹ ਪਤਾ ਲਗਾ ਸਕਦੇ ਹਨ ਕਿ ਖਰਾਬੀਆਂ ਕਿਉਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਮੁੜ ਵਾਪਰਨ ਤੋਂ ਰੋਕ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਜੋ ਚਲਾਕ ਹਨ, ਉਹ ਬੈਚ ਨੰਬਰਾਂ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ ਸਹੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਵਰਗੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਦੀ ਟ੍ਰੈਕਿੰਗ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ਸਿਸਟਮ ਵਿਕਸਤ ਕਰ ਚੁੱਕੇ ਹਨ। ਜੋ ਕੰਪਨੀਆਂ ਇਸ ਨੂੰ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਅਸਲੀ ਨਤੀਜੇ ਵੀ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ। ਇੱਕ ਹਾਲੀਆ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਕਿ ਉਹ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਜਿੱਥੇ ਸਖਤ ਦਸਤਾਵੇਜ਼ੀਕਰਨ ਦੇ ਨਿਯਮ ਹਨ, ਉੱਥੇ ਖਰਾਬੀਆਂ ਵਿੱਚ ਲਗਪਗ 40% ਦੀ ਕਮੀ ਆਈ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਉੱਥੇ ਜਿੱਥੇ ਰਿਕਾਰਡ ਰੱਖਣ ਵਿੱਚ ਲਾਪਰਵਾਹੀ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਗਾਹਕਾਂ ਦੇ ਭਰੋਸੇ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਵਿੱਚ ਵੀ ਮਦਦ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਗਾਹਕਾਂ ਨੂੰ ਇਹ ਪਤਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦਾ ਸਪਲਾਇਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਲੈਂਦਾ ਹੈ। ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਤਜਰਬੇਕਾਰ ਨਿਰਮਾਤਾ ਕਿਸੇ ਵੀ ਵਿਅਕਤੀ ਨੂੰ ਦੱਸਣਗੇ ਕਿ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਦਸਤਾਵੇਜ਼ੀਕਰਨ ਸਿਰਫ ਕਾਗਜ਼ ਦਾ ਕੰਮ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਹ ਅੱਜ ਦੇ ਬਾਜ਼ਾਰ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮੁਕਾਬਲੇਬਾਜ਼ ਕਾਰੋਬਾਰ ਚਲਾਉਣ ਦਾ ਹਿੱਸਾ ਹੈ।

ਜ਼ਿੰਕ ਡੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪਾਰਟਸ ਲਈ ਅਗਾਊਂ ਤਕਨੀਕਾਂ

ਪਤਲੇ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲੇ ਭਾਗਾਂ ਲਈ ਵੈਕਿਊਮ-ਸਹਾਇਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਢਲਾਈ

खालੀ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਡੂੰਘੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਉਹਨਾਂ ਮੁਸ਼ਕਲ ਪਤਲੇ ਦੀਵਾਰ ਵਾਲੇ ਜ਼ਿੰਕ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਖੇਡ ਬਦਲਣ ਵਾਲੀ ਹੈ। ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਪਿਘਲੀ ਧਾਤ ਨੂੰ ਡੋਬਦੇ ਸਮੇਂ ਇੱਕ ਖਾਲੀਪਨ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਨਾਲ ਧਾਤ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਇੱਕੋ ਜਿਹੇ ਢੰਗ ਨਾਲ ਫੈਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਅੰਦਰ ਫਸੇ ਹੋਏ ਹਵਾ ਦੇ ਬੁਲਬਲੇ ਘੱਟ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਦਾ ਅਰਥ ਕੀ ਹੈ? ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਬਣੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘੱਟ ਛੇਕਾਂ ਅਤੇ ਦਰਾੜਾਂ ਵਾਲੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਉਹ ਅਸਲ ਦੁਨੀਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਮਜ਼ਬੂਤ ਅਤੇ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਚੱਲਣ ਵਾਲੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਜਿਹੜੇ ਨਿਰਮਾਤਾ ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵੱਲ ਸਵਿੱਚ ਹੋਏ ਹਨ, ਉਹਨਾਂ ਦੱਸਿਆ ਕਿ ਉਹਨਾਂ ਦੀਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨਾਂ 'ਤੇ ਲਗਪਗ 30% ਘੱਟ ਨੁਕਸਦਾਰ ਹਿੱਸੇ ਆਉਂਦੇ ਹਨ। ਜ਼ਿੰਕ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਵਿਅਕਤੀ ਲਈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਉਹਨਾਂ ਉਦਯੋਗਾਂ ਵਿੱਚ ਜਿੱਥੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਖਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਇੱਕ ਜ਼ਰੂਰੀ ਚੀਜ਼ ਬਣ ਗਈ ਹੈ।

ਥਰਮਲ ਥਕਾਵਟ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਮਿਸ਼ਰਧਾਤ ਚੋਣ

ਡੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਆਪ੍ਰੇਸ਼ਨਜ਼ ਵਿੱਚ ਥਰਮਲ ਥਕਾਵਟ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਖਰਾਬੀਆਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਯੋਗ ਜ਼ਿੰਕ ਮਿਸ਼ਰਧਾਤੂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਜ਼ਮਾਕ 2 ਅਤੇ ਜ਼ਮਾਕ 3 ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਸਿੱਧ ਚੋਣ ਬਣੇ ਹੋਏ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਉਹ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸੰਭਾਲ ਲੈਂਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਸਮੱਗਰੀ ਵੀ ਬਹੁਤ ਗਰਮ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਬਾਵਜੂਦ ਵੀ ਦਰਾੜਾਂ ਅਤੇ ਵਾਰਪਿੰਗ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਖੋਜ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਅਜਿਹੇ ਮਿਸ਼ਰਧਾਤੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੰਰਚਨਾਤਮਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ਹੋਣ ਦੇ ਨਾਲ ਨਾਲ ਗਰਮੀ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਸੰਚਾਰ ਵਿੱਚ ਚੰਗਾ ਸੰਤੁਲਨ ਕਾਇਮ ਰੱਖਦੇ ਹਨ। ਧਾਤ ਵਿਗਿਆਨੀਆਂ ਦੁਆਰਾ ਅਭਿਆਸ ਵਿੱਚ ਦੇਖੇ ਗਏ ਅਨੁਸਾਰ, ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਮਿਸ਼ਰਧਾਤੂ ਕਾਸਟ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਚੱਲਣ ਦੇ ਯੋਗ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਭਵਿੱਖ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਬਦਲ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਨਾਲ ਮੁੱਕਤੀ ਦੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਪੂਰੇ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਹੋਰ ਕੁਸ਼ਲ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਪੈਸੇ ਅਤੇ ਸਰੋਤਾਂ ਦੀ ਬੱਚਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਖਰਾਬੀ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਆਟੋਮੇਟਡ ਮਾਨੀਟਰਿੰਗ ਸਿਸਟਮ

ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਆਪ੍ਰੇਸ਼ਨਜ਼ ਦੌਰਾਨ ਖਰਾਬੀਆਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ ਆਟੋਮੇਟਡ ਮਾਨੀਟਰਿੰਗ ਨੇ ਖੇਡ ਬਦਲ ਦਿੱਤੀ ਹੈ। ਇਹ ਸਿਸਟਮ ਸੈਂਸਰਾਂ ਨੂੰ ਕੁੱਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ 'ਤੇ ਲਗਾਤਾਰ ਨਜ਼ਰ ਰੱਖਣ ਲਈ ਆਰਟੀਫੀਸ਼ੀਅਲ ਇੰਟੈਲੀਜੈਂਸ ਨਾਲ ਜੋੜਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਗੈਸ ਪਾਕਿਟਸ ਅਤੇ ਅਧੂਰੇ ਭਰਨ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਹੀ ਫੜ ਲੈਂਦੇ ਹਨ। ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੇ ਜੋ ਇਸ ਤਕਨੀਕ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਹੈ ਉਹਨਾਂ ਦੱਸਿਆ ਕਿ ਉਹਨਾਂ ਦੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਮੁਰੰਮਤ ਲਈ ਘੱਟ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਬੰਦ ਰਹਿੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਨਾਕਾਰੇ ਦਰ ਵਿੱਚ ਭਾਰੀ ਕਮੀ ਆਈ ਹੈ। ਅਸਲੀ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਫਲੋਰ ਦੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਨਾਲ ਪਤਾ ਲੱਗਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਮਾਨੀਟਰਿੰਗ ਸੈੱਟਅੱਪ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਲਈ ਸੱਚਮੁੱਚ ਕਮਾਲ ਦੀ ਕਾਰਜਗਤੀ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਘੱਟ ਸਕਰੈਪ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਲਾਭ ਦੀ ਰਕਮ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਬੈਚਾਂ ਵਿੱਚ ਜ਼ਿੰਕ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਗਾਤਾਰ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ। ਕੁੱਝ ਪੌਦਿਆਂ ਨੇ ਇਹ ਵੀ ਦੇਖਿਆ ਹੈ ਕਿ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋਇਆ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਹੁਣ ਖਰਾਬੀਆਂ ਦੀ ਮੈਨੂਅਲ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੈ।

ਇੱਕ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਡੀ-ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਪਲਾਇਰ ਦਾ ਚੁਣਾਓ

ਰੋਕਥਾਮ ਵਿੱਚ ਸਪਲਾਇਰ ਮਾਹਰਤ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ

ਸਹੀ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਡਾਈ ਕੱਸਟਿੰਗ ਸਪਲਾਇਰ ਦੀ ਭਾਲ ਕਰਨਾ ਇਸ ਗੱਲ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਦੇ ਬਰਾਬਰ ਹੈ ਕਿ ਉਹ ਦੋਸ਼ਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਕਿੰਨੇ ਚੰਗੇ ਹਨ। ਕੀ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਮਾਇਨੇ ਰੱਖਦਾ ਹੈ? ਤਜਰਬੇ ਦਾ ਪੱਧਰ, ਉਹ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਹ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਇਹ ਕੀ ਹੈ ਕਿ ਉਹ ਉਹਨਾਂ ਪਰੇਸ਼ਾਨ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਕੱਸਟਿੰਗ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਬਾਰੇ ਆਪਣੀ ਮਾਹਿਰੀ ਰੱਖਦੇ ਹਨ। ਉਹਨਾਂ ਕੰਪਨੀਆਂ ਨੂੰ ਲਓ ਜੋ ਕਈ ਸਾਲਾਂ ਤੋਂ ਚੱਲ ਰਹੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਆਟੋਮੈਟਿਡ ਗੁਣਵੱਤਾ ਜਾਂਚਾਂ ਵਰਗੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ 'ਚ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਹਨਾਂ ਲੋਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਭਾਗ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਖੋਜਾਂ ਦਰਸਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿ ਉਹ ਸਪਲਾਇਰ ਜੋ ਅੱਗੇ ਵਧੀਆ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨਾਲ ਟਿਕੇ ਰਹਿੰਦੇ ਹਨ, ਕੱਸਟਿੰਗ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਹੱਦ ਤੱਕ ਘਟਾ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਗਾਹਕਾਂ ਨੂੰ ਹੋਰ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦ ਮਿਲਦੇ ਹਨ। ਸਿਰਫ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ ਕਿ ਭਾਗ ਟਿਕੇ ਰਹਿਣ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀ ਮਾਹਿਰੀ ਪੂਰੀ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਵਿੱਚ ਵੀ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ ਕਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।

ਸਮੱਗਰੀ ਟਰੇਸੇਬਿਲਟੀ ਅਤੇ ਟੈਸਟਿੰਗ ਦਾ ਮਹੱਤਵ

ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਪਲਾਈ ਚੇਨ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਸ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਹਰੇਕ ਕਦਮ ਨੂੰ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਦਸਤਾਵੇਜ਼ੀਕ੍ਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਨਿਰਮਾਤਾ ਨੂੰ ਪਤਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਕੱਚੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਕਿੱਥੋਂ ਆਈਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਸੰਸਕਰਨ ਦੌਰਾਨ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਕੀ ਹੋਇਆ, ਤਾਂ ਉਹ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸੰਬੰਧੀ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਚੰਗੀਆਂ ਜਾਂਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵੀ ਇੱਥੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਸਪਲਾਇਰ ਸਿਰਫ ਇੱਕ ਜਾਂ ਦੋ ਵਾਰ ਹੀ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ ਬਲਕਿ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪੜਾਵਾਂ 'ਤੇ ਕਈ ਟੈਸਟ ਕਰਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਜੋ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਹਰ ਚੀਜ਼ ਮਿਆਰਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰੇ। ਉਦਯੋਗਿਕ ਰਿਪੋਰਟਾਂ ਲਗਾਤਾਰ ਦਰਸਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿ ਉਹ ਕੰਪਨੀਆਂ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਕੋਲ ਮਜ਼ਬੂਤ ਟਰੇਸੇਬਿਲਟੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਹਨ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ 30% ਤੋਂ 50% ਤੱਕ ਘੱਟ ਦੋਸ਼ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਪੌਦੇ ਦੇ ਮੈਨੇਜਰਾਂ ਨੂੰ ਮੁੱਢਲੇ ਪੜਾਅ 'ਤੇ ਮੁੱਦਿਆਂ ਨੂੰ ਫੜਨ ਦੀ ਵਾਸਤਵਿਕ ਸ਼ਕਤੀ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਉਹ ਵੱਡੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਬਦਲ ਜਾਣ।

ਮਾਮਲੇ ਦੀਆਂ ਪੜ੍ਹਾਈਆਂ: ਸਫਲ ਦੋਸ਼ ਘਟਾਉਣ ਦੀਆਂ ਭਾਈਵਾਲੀਆਂ

ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੇ ਆਪਣੇ ਸਪਲਾਇਰਾਂ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੇ ਢੰਗ ਨੂੰ ਦੇਖਣ ਨਾਲ ਖਰਾਬੀਆਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਬਾਰੇ ਕੁਝ ਅਸਲੀ ਸੰਕੇਤ ਮਿਲਦੇ ਹਨ। ਕੇਸ ਅਧਿਐਨਾਂ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਕੰਪਨੀਆਂ ਸਪਲਾਇਰਾਂ ਨਾਲ ਮਿਲ ਕੇ ਕੰਮ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਇੱਕ-ਦੂਜੇ ਨਾਲ ਜਾਣਕਾਰੀ ਸਾਂਝੀ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਤਾਂ ਕੁਝ ਦਿਲਚਸਪ ਗੱਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਉਹ ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੀ ਸਹਿਯੋਗੀ ਕਾਰਵਾਈ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜੋ ਕੁਝ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਉਹ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਦੋਵੇਂ ਪਾਸੇ ਮਿਲ ਕੇ ਉਹਨਾਂ ਡਿੱਗਣ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਨਾਲ ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਖਰਾਬੀਆਂ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਡਿੱਗਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਉਹਨਾਂ ਕੰਪਨੀਆਂ ਨੇ ਜੋ ਇਹ ਕੀਤਾ ਹੈ, ਉਹਨਾਂ ਦੱਸਿਆ ਹੈ ਕਿ ਗਾਹਕ ਖੁਸ਼ ਰਹਿੰਦੇ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਦੀ ਘੱਟ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਉਹ ਪੈਸੇ ਬਚਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਖਰਾਬ ਡਿੱਗਣ ਕਾਰਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਅਤੇ ਆਓ ਕਬੂਲ ਕਰੀਏ, ਉਹ ਕੰਪਨੀਆਂ ਜੋ ਆਪਣੇ ਸਪਲਾਇਰਾਂ ਨਾਲ ਚੰਗੇ ਕੰਮਕਾਜੀ ਸਬੰਧ ਬਣਾ ਕੇ ਰੱਖਦੀਆਂ ਹਨ, ਉਹ ਬਾਜ਼ਾਰ ਵਿੱਚ ਵੱਧ ਉੱਭਰ ਕੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਡਿੱਗੇ ਹੋਏ ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਪਲਾਇਰਾਂ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਸਮਾਂ ਲਗਾਉਣਾ ਚੰਗਾ ਸਾਬਤ ਹੋਵੇਗਾ।