ڈائی کاسٹنگ خامیات کو کم کرنے کی آخری گائیڈ

عمومی ڈائی کاسٹنگ خامیات کی وضاحت

سوراخ داری: پارٹ انٹیگریٹی پر اسباب اور اثر

ڈائی کاسٹنگ میں، خامیاں چھوٹے چھوٹے خالی جگہوں یا سوراخوں کے طور پر ظاہر ہوتی ہیں جو کہ کاسٹنگ میٹیریل کے اندر ہوتی ہیں، عموماً اس لیے کہ فری میں ہوا یا دیگر گیسیں پھنس جاتی ہیں۔ یہ خامیاں تیار شدہ اجزاء پر عجیب و غریب خلا کی شکل میں نظر آتی ہیں، چاہے وہ مشین کیے گئے ہوں یا نہیں۔ اس کی وجہ کیا ہے؟ عموماً دو چیزیں ہوتی ہیں: یا تو گیس میکسچر میں پھنس جاتی ہے یا پھر سانچے (موولڈ) میں نمی موجود ہوتی ہے۔ یہ عموماً اس وقت ہوتا ہے جب گرم دھات سانچے میں بہت تیزی سے داخل ہوتی ہے اور تمام ترتیب کو تباہ کر دیتی ہے۔ یہ تحریک گیسوں کو جمنے سے پہلے دھات میں بابلز کی شکل میں بیٹھنے کا موقع دیتی ہے۔ جب یہ سوراخ بن جاتے ہیں، تو وہ جو بھی چیز کاسٹ کی گئی ہو، اس کی سٹرکچرل طاقت کو کمزور کر دیتے ہیں، جس سے اجزاء کے خراب ہونے کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔ صنعتی رپورٹس کے مطابق دنیا بھر میں ایلومنیم ڈائی کاسٹرز کے لیے خامیاں سب سے بڑی پریشانی کا باعث ہیں، جو مختلف علاقوں میں تیار کردہ تقریباً 30 فیصد بیچز میں نظر آتی ہیں۔ اس مسئلے کا سامنا کرنے کے لیے، مینوفیکچررز کو بہتر وینٹی لیشن سسٹمز اور ذہین ڈیزائن شدہ سانچوں پر توجہ مرکوز کرنی ہوگی اگر وہ چاہتے ہیں کہ ان کی مصنوعات وقتاً فوقتاً برقرار رہیں۔

ٹھنڈے شٹس اور مس رنز: بہاؤ سے متعلق چیلنجز

سرد شٹس اور غلط چلنے والے مسائل ڈائے کاسٹنگ آپریشنز میں عام چیلنج ہیں جہاں دھات سانچے کو مناسب طریقے سے نہیں بھرتی۔ جب ہم سرد شٹس کی بات کرتے ہیں، تو یہ نمایاں لکیروں کے طور پر ظاہر ہوتے ہیں جہاں الگ الگ دھاتی بہاؤ کے درمیان مناسب طریقے سے ضم نہیں ہوتا۔ یہ عموماً تب ہوتا ہے جب یا تو دھات بہت سرد ہو یا سانچے میں دھکیلنے کے لیے کافی دباؤ نہ ہو۔ غلط چلنے کا معاملہ مختلف ہوتا ہے۔ یہ تب ہوتا ہے جب پگھلی ہوئی دھات سانچے کے تمام علاقوں تک پہنچنے میں ناکام رہتی ہے۔ اکثر اوقات یہ سانچے کے ڈیزائن میں مسئلے کی عکاسی کرتا ہے یا پھر صرف اتنی دھات کا نہ ہونا کہ وہاں تک پہنچ جائے۔ کسی بھی صورت میں، دونوں خامیاں مشین سے نکلنے والی چیزوں کی طاقت کو بہت متاثر کرتی ہیں، جس کی وجہ سے اجزاء کمزور ہو کر بہت پہلے ہی ٹوٹ جاتے ہیں۔ اصل پیداواری عمل کی مثالوں کو دیکھتے ہوئے، کمپنیاں جو اپنے میلٹ ٹیمپریچر میں تبدیلی کرتی ہیں، بہتر بہاؤ کے لیے سانچے کو دوبارہ ڈیزائن کرتی ہیں، اور انjection اسپیڈ کی ترتیبات کو ایڈجسٹ کرتی ہیں، ان خامیوں میں کمی کو کافی حد تک کم کر دیتی ہیں۔ کچھ مینوفیکچررز نے رپورٹ کیا ہے کہ ان کاسٹنگ لائنوں میں یہ تبدیلیاں نافذ کرنے کے بعد مسترد شدہ شرح میں 40 فیصد سے زیادہ کمی ہوئی ہے۔

سطحی خامیاں: کھردری سطح اور فلاش کی تشکیل

ڈائی کاسٹنگ کے کام میں سطحوں پر نقائص اب بھی ایک بڑی مشکل کا باعث ہیں، خصوصاً جب بات کھردرے مقامات اور وہ پریشان کن فلیش تشکیل کی ہو، تو۔ کھردری سطحیں عموماً اس لیے وجود میں آتی ہیں کیونکہ سانچوں کی مناسب دیکھ بھال نہیں کی جاتی یا سرد ہونے کے وقت میں بہت زیادہ تغیر ہوتا ہے، جس کی وجہ سے مختلف قسم کی بافتوں کے مسائل باقی رہ جاتے ہیں۔ جب مولٹن دھات سانچے کے خانے کے کناروں سے بچکر باہر نکل آتی ہے، اس سے فلیش بن جاتی ہے، جو کوئی بھی نہیں چاہتا۔ یہ خامیاں صرف نظر آنے کے لحاظ سے براہ نہیں ہوتیں، بلکہ واقعی درخواستوں میں پرزے کی کارکردگی کو بھی متاثر کرتی ہیں۔ مختلف صنعتی اعداد و شمار کے مطابق، ان سطح کے مسائل کی اصلاح کرنے سے کمپنیوں کو کافی رقم خرچ کرنا پڑتی ہے، اس لیے زیادہ تر سازوسامان تیار کرنے والے اب معیار کنٹرول کے نظاموں میں سنجیدہ سرمایہ کاری کر رہے ہیں۔ سانچوں کو صاف رکھنا اور سرد ہونے کی شرح کو قریب سے دیکھنا، خامیوں کو کم کرنے کے لیے ضروری ہے، یہ بات ہر دکان کو معلوم ہے اگر وہ معیار کی امیدوں پر پورا اترنے والے ڈائی کاسٹ پرزے تیار کرنا چاہتے ہیں۔

الومینیم ڈائی کاسٹنگ کی خامیوں کو کم کرنے کی حکمت عملیاں

کم سُرج کے لیے سانچے کے ڈیزائن کو بہتر بنانا

سیال دھاتی ڈھالائی کے پرزے میں خامیوں کو کم کرنے کے لیے سانچے کے ڈیزائن کو صحیح کرنا بہت اہمیت رکھتا ہے۔ خامیاں ایک ایسی پریشان کن خرابی رہی ہیں جو وقتاً فوقتاً پرزے کی سالمیت کو متاثر کر دیتی ہیں۔ بہترین طریقہ کار میں ان بہاؤ والے راستوں پر کام کرنا شامل ہے تاکہ میٹل سسٹم میں ہمواری کے ساتھ بہے، اور یہ یقینی بنانا کہ عمل کے دوران پھنسی ہوئی گیسوں کو نکلنے کے لیے مناسب وینٹنگ موجود ہو۔ سانچے بنانے کے لیے کس قسم کی میٹریل استعمال ہوتی ہے، اس کا بھی اہم کردار ہوتا ہے۔ کچھ میٹریلز دوسروں کے مقابلے میں حرارت کی بہتر کنڈکٹیویٹی رکھتی ہیں، جو سانچے کے خانوں میں ٹھنڈا ہونے اور جمنے کی رفتار کو کنٹرول کرنے میں مدد دیتی ہیں۔ اس صنعت میں برسوں سے کام کرنے والے اکثر لوگ ان ڈیزائن میں تبدیلیوں کے بارے میں مشورہ دیتے ہیں کیونکہ یہ واقعی پرزے کو زیادہ دیر تک چلنے اور بہتر کارکردگی کا مظاہرہ کرنے میں مدد دیتی ہیں۔ جب تیار کنندہ واقعی ان تبدیلیوں کو اپنی پیداواری لائن میں نافذ کرتے ہیں، تو انہیں کم تعداد میں مسترد شدہ پرزے اور اندر چھپے ہوئے بلبلا کے بغیر صاف ترین مصنوعات حاصل ہوتی ہیں۔

درجہ حرارت کا کنٹرول اور انجرکشن کی رفتار کی بہترین مشقیں

سائیڈ کاسٹنگ کی معیار کے حوالے سے مواد کو سانچوں میں ڈالنے کی رفتار کو کنٹرول کرنے اور درجہ حرارت کو درست رکھنے کی اہمیت بہت زیادہ ہوتی ہے۔ زیادہ تر ایلومینیم کے کام کے لیے درجہ حرارت 630 سے 700 ڈگری سیلشیئس کے درمیان ہوتا ہے، البتہ درست اعداد و شمار کسی چیز کی کاسٹنگ پر منحصر ہوتے ہیں۔ جب تیار کنندہ درجہ حرارت کو مستحکم رکھتے ہیں اور انجیکشن کی رفتار کو درست انداز میں تبدیل کرتے ہیں تو وہ ان مسائل سے بچ جاتے ہیں جیسے سانچوں کا غیر مکمل بھرنا یا سرد مقامات جہاں دھات صحیح طریقے سے جڑتی نہیں۔ کچھ تحقیق سے پتہ چلا ہے کہ جو کارخانے درجہ حرارت اور انجیکشن کی رفتار دونوں پر قریبی نظر رکھتے ہیں، انہوں نے مجموعی طور پر تقریباً 15 فیصد کم خامیاں ظاہر کیں۔ اس قسم کی بہتری پیداواری ماحول میں بہت اہمیت رکھتی ہے جہاں مسلسل معیار کی ضمانت لازمی ہوتی ہے۔ ان متغیرات کا مناسب انتظام ایلومینیم سائیڈ کاسٹنگ آپریشنز کے لیے بہتر نتائج کی طرف لے جاتا ہے۔

گیس خارج کرنے کی کارکردگی میں وینٹنگ نظام کا کردار

ڈائی کاسٹنگ کے دوران وینٹنگ سسٹم کا کردار بہت اہم ہوتا ہے کیونکہ یہ گیسوں کو مولڈ کیویٹی سے باہر نکلنے دیتی ہے۔ اس کے بغیر ہمارے پارٹس میں ان پریشان کن سوراخوں کی تشکیل ہوتی ہے۔ جب انجینئرز اچھی وینٹنگ سسٹم کی ڈیزائن کرتے ہیں تو درحقیقت پورے آپریشن کو چِکنا کرنے اور بہتر معیار کے پارٹس تیار کرنے میں مدد ملتی ہے کیونکہ پھنسی ہوئی ہوا مناسب طریقے سے باہر نکال دی جاتی ہے۔ کچھ تحقیق سے پتہ چلتا ہے کہ جب وینٹس درست کام کریں تو گیس سے متعلقہ مسائل میں تقریباً 30 فیصد کمی آتی ہے، جو کہ منطقی بات ہے۔ خاص طور پر ایلومنیم ڈائی کاسٹنگ کے لیے ان سسٹمز کو صحیح طریقے سے سیٹ کرنا بہت اہمیت رکھتا ہے۔ جب تیار کنندہ مختلف پروڈکشن رنز کے دوران اپنی وینٹنگ کے کام کرنے کے طریقے پر توجہ دیتے ہیں تو پارٹس صاف، زیادہ دیر تک چلنے والے اور مجموعی طور پر بہتر کارکردگی دکھاتے ہیں۔

معیار کی ضمانت کے لیے IATF 16949 سرٹیفیکیشن

IATF 16949 معیارات عمل کی تغیرات کو کس طرح روکتے ہیں

IATF 16949 معیار خودرو صنعت میں معیاری کنٹرول کے شعبے میں ایک اہم کردار ادا کرتا ہے، خصوصاً جب ڈائے کاسٹنگ آپریشنز کی بات آتی ہے۔ جب تیار کنندہ IATF 16949 کو عملی جامہ پہنتا ہے، تو وہ عموماً اپنی پیداواری لائنوں میں بہتر مسلسل کارکردگی دیکھتے ہیں اور خامیوں کو کم کر دیتے ہیں۔ اس معیار کو اس کی قدر کیا جاتا ہے کیونکہ یہ تیاری کے عمل کے تمام مراحل میں معیاری چیکس کے جامع طریقہ کار کو اپناتا ہے۔ نتیجہ؟ مصنوعات جو زیادہ قابل اعتماد طریقے سے تیار کی جاتی ہیں اور گاہک جو دوبارہ خریداری کے لیے آتے ہیں۔ بہت سی کمپنیاں جو ان ہدایات پر عمل کرتی ہیں، انہیں عملی طوریات میں کمتر تغیرات اور وقتاً فوقتاً کمتر خامیاں محسوس ہوتی ہیں۔ کچھ حقیقی دنیا کے اعداد و شمار بھی اس کی تائید کرتے ہیں - کمپنیاں جو IATF 16949 کو نافذ کرتی ہیں، اکثر تقریباً 30 فیصد کمتر غیر معیاری پرزے کے مسائل کا سامنا کرتی ہیں۔ یہ اعداد و شمار اس بات کی عکاسی کرتے ہیں کہ خودرو سپلائرز کیوں اپنی کارروائیوں میں مسلسل معیاری معیار برقرار رکھنے کے لیے اس فریم ورک میں تبدیلی اختیار کر رہے ہیں۔

جاری بہبود کے ڈھانچے کو نافذ کرنا

ہمیشہ بہتر ہوتے رہنا ڈائی کاسٹنگ میں بہت اہمیت رکھتا ہے اگر ہم کم خامیوں اور مسلسل آپریشن کے خواہاں ہوں۔ بہت ساری فیکٹریاں پی ڈی سی اے سائیکل نامی ایک اصطلاح پر بھروسہ کرتی ہیں - منصوبہ، عمل، جانچ، کارروائی - تاکہ حقیقی پیش رفت کی جا سکے۔ اس نقطہٴ نظر کے تحت، فیکٹریاں اپنے مراحلِ کار کا جائزہ لے سکتی ہیں، تبدیلیاں آزمائیں، پھر یہ دیکھیں کہ آخر کار کیا کام کرتا ہے۔ اس طریقہ کی خوبی یہ ہے کہ مسائل کو بڑی پریشانی بننے سے پہلے ہی پکڑ لیا جائے اور اس ماحول کی تشکیل ہو کہ ہر کوئی ہمیشہ بہتر انداز میں کام کرنے کے طریقے تلاش کر رہا ہو۔ میدان کی کچھ بڑی کمپنیوں کو دیکھیں، اور انہوں نے ان طریقوں کو اپنانے کے بعد خامی کی شرح میں نمایاں کمی دیکھی ہے۔ مثال کے طور پر، ایک ایلومینیم ڈائی کاسٹنگ کمپنی تھی جس نے اپنی پیداوار کی لائنوں پر پی ڈی سی اے کا استعمال شروع کیا۔ صرف بارہ ماہ کے اندر، انہوں نے محسوس کیا کہ ان کی مصنوعات کے معیار کے مسائل میں تقریباً بیس فیصد کمی واقع ہوئی۔ مارکیٹ میں مقابلہ کے قابل رہنے کے علاوہ، یہ قسم کی مسلسل بہتری کی حکمت عملیاں کاروبار کو زیادہ دیر تک قائم رکھنے میں مدد دیتی ہیں کیونکہ وہ بہت زیادہ درستگی اور مسلسل پیداوار کے ساتھ اجزاء تیار کرتی ہیں۔

خ defects کی ٹریس ایبلٹی کے لیے دستاویزاتی پروٹوکول

ڈائی کاسٹنگ کے کام میں مسائل کے ذرائع کی نشاندہی کے لیے اچھی دستاویزات کا ہونا ناگزیر ہے۔ جب تیار کنندگان خام مال کے ذرائع سے لے کر تیار مصنوعات تک ہونے والی تمام چیزوں کے تفصیلی ریکارڈ رکھتے ہیں، تو وہ یہ معلوم کر سکتے ہیں کہ خامیاں کیوں پیدا ہوتی ہیں اور ان کی دوبارہ روک تھام کر سکتے ہیں۔ دانشمند تیار کنندگان نے وہ مضبوط نظام تیار کر لیے ہیں جو پورے پیداواری عمل میں بیچ نمبرز اور درست عملی سیٹنگز کی نگرانی کرتے ہیں۔ جو کمپنیاں اسے صحیح طریقے سے کرتی ہیں، انہیں حقیقی نتائج بھی نظر آتے ہیں۔ ایک حالیہ تجزیہ سے پتہ چلا کہ ان فیکٹریوں نے خامیوں کو تقریباً 40 فیصد تک کم کر دیا جن کے سخت دستاویزی اصول تھے، ناقص ریکارڈ کیپنگ والی جگہوں کے مقابلے میں۔ صرف مصنوعات کی معیار کو بہتر کرنے کے علاوہ، یہ طریقے کار خریداروں کا اعتماد بھی بڑھاتے ہیں کیونکہ گاہکوں کو یہ جاننا چاہیے کہ ان کا سپلائر معیار کو لے کر سنجیدہ ہے۔ زیادہ تر تجربہ کار تیار کنندگان نے یہی کہا کہ مناسب دستاویزات صرف کاغذی کارروائی نہیں ہے، بلکہ آج کے مارکیٹ میں مقابلہ کرنے والے آپریشن کا حصہ ہے۔

زنک ڈائے کاسٹنگ پارٹس کے لیے جدید تکنیک

پتلی دیوار والے حصوں کے لیے ویکیوم معاون کاسٹنگ

خالی جگہ کی مدد سے ڈھالائی اُن پتلی دیواروں والے زنک کے حصوں کو تیار کرنے میں ایک بڑی تبدیلی لاتی ہے جن کی ڈھالائی کرنا مشکل ہوتی ہے۔ بنیادی طور پر، اس عمل میں تплав میٹل کو سانچوں میں ڈالنے کے دوران ایک خلاء پیدا کیا جاتا ہے۔ یہ دھات کو سانچے کے خلا میں یکساں طور پر پھیلنے میں مدد کرتا ہے اور ان پریشان کن ہوا کے بلبلا کو روکتا ہے جو اندر پھنس جاتے ہیں۔ اس کا عملی طور پر کیا مطلب ہے؟ اس طریقے سے تیار کیے گئے حصوں میں سوراخ اور دراڑ کم ہوتی ہے، جس کا مطلب ہے کہ یہ حصے زیادہ مضبوط ہوتے ہیں اور حقیقی دنیا کے استعمال میں زیادہ دیر تک چلتے ہیں۔ ان کارخانوں نے جو اس طریقے پر تبدیل ہوئے، اپنی پیداوار لائن میں تقریباً 30 فیصد کم مسترد شدہ مصنوعات کی اطلاع دی۔ جن لوگوں کو زنک ڈائے کاسٹنگ کے ساتھ کام کرنا ہوتا ہے، خصوصاً ان صنعتوں میں جہاں حصوں کی قابل اعتمادی سب سے زیادہ اہمیت رکھتی ہے، خلاء ڈھالائی اب تقریباً ضروری بن چکی ہے۔

حرارتی تھکاوٹ کو کم کرنے کے لیے مسابقتی دھات کا انتخاب

تھرمل کمزوری کو کم کرنے اور ڈائے کاسٹنگ آپریشنز میں خرابیوں سے بچنے کے لیے مناسب زنک ملاوٹ کا انتخاب بہت اہم ہے۔ زمک 2 اور زمک 3 مینوفیکچررز کے درمیان مقبول انتخابات بنے ہوئے ہیں کیونکہ وہ گرمی کو بہت اچھی طرح برداشت کر سکتے ہیں۔ یہ سامان انتہائی درجہ حرارت کے تحت بھی دراڑیں اور مڑنے کا مقابلہ کرنے کا رجحان رکھتے ہیں۔ تحقیق سے پتہ چلتا ہے کہ ایسی ملاوٹیں ساختی طور پر کافی طاقتور ہونے اور موثر طریقے سے حرارت کے اخراج کے درمیان اچھا توازن قائم کرتی ہیں۔ دھاتوں کے ماہرین کی رائے میں عملی طور پر معیاری ملاوٹیں کاسٹ شدہ اجزاء کو زیادہ دیر تک چلنے کا باعث بنتی ہیں، جس کا مطلب ہے کہ مستقبل میں کم تعداد میں تبدیلی کی ضرورت ہوگی۔ یہ آخر کار پورے پیداواری عمل کو وقتاً فوقتاً زیادہ کارآمد بنا دیتا ہے، جس سے طویل مدت میں رقم اور وسائل دونوں کی بچت ہوتی ہے۔

نظامِ خودکار نگرانی برائے خامیوں کی شناخت

خودکار نگرانی نے ڈائی کاسٹنگ آپریشنز کے دوران خامیوں کو چننے کا طریقہ ہی بدل دیا ہے۔ یہ سسٹم سینسرز کو مصنوعی ذہانت کے ساتھ جوڑ کر پورے کاسٹنگ عمل پر مسلسل نگاہ رکھتے ہوئے، گیس کے تھیلوں اور نامکمل بھرنے کی خرابیوں کو فوری طور پر پکڑ لیتے ہیں۔ حوصلہ افزائی والی بات یہ ہے کہ جن مینوفیکچررز نے اس ٹیکنالوجی کو اپنایا ہے وہ بتاتے ہیں کہ ان کی مشینوں کی مرمت کے لیے آف لائن وقت کم ہو گیا ہے اور ان کی مصنوعات کی مستردگی کی شرح میں بہت کمی آئی ہے۔ حقیقی کارخانہ جاتی نتائج کا جائزہ لینے سے پتہ چلتا ہے کہ یہ نگرانی کی ترتیبات معیار کے کنٹرول کے لیے واقعی کارہائے نمایاں انجام دیتی ہیں۔ کم سکریپ کا مطلب ہے کہ مالیاتی نتائج بہتر ہوں گے، جبکہ زنک کاسٹنگ بیچوں میں مسلسل قابل اعتماد بنی رہتی ہیں۔ کچھ کارخانوں میں ملازمین کی حفاظت میں بھی بہتری نظر آتی ہے کیونکہ آپریٹرز کو اب خرابیوں کی خودکار جانچ پڑتال کرنے کی ضرورت نہیں رہتی۔

ایلومینیم ڈائے کاسٹنگ کے قابل اعتماد سپلائر کا انتخاب

خامیوں کی روک تھام میں سپلائر کی ماہریت کا جائزہ لینا

مناسب ایلومینیم ڈائے کاسٹنگ سپلائر تلاش کرنا یہ سمجھنے کے مترادف ہے کہ وہ خامیوں کو روکنے میں کتنے اچھے ہیں۔ سب سے زیادہ اہمیت کس چیز کی ہے؟ تجربے کی سطح، یہ دیکھنا کہ وہ کس قسم کی ٹیکنالوجی کے ساتھ کام کرتے ہیں، اور یہ کہ کیا وہ ان پریشان کن کاسٹنگ مسائل کو حل کرنے کے معاملے میں اپنی اہلیت رکھتے ہیں۔ ان کمپنیوں کو دیکھیں جو سالوں سے اس کاروبار میں ہیں اور خودکار معیار کی جانچ پڑتال جیسی چیزوں میں سرمایہ کاری کرتی ہیں۔ یہ لوگ عموماً بہتر معیار کے پرزے تیار کرتے ہیں۔ مطالعے سے پتہ چلا ہے کہ وہ سپلائرز جو جدید ترین طریقوں پر قائم رہتے ہیں، کافی حد تک کاسٹنگ کے مسائل کو کم کر دیتے ہیں، جس کا مطلب ہے کہ صارفین کو زیادہ قابل بھروسہ آخری مصنوعات حاصل ہوتی ہیں۔ صرف یہی نہیں کہ یہ اہلیت پرزے کو برقرار رکھنے کو یقینی بناتی ہے، بلکہ یہ پوری طرح سے مینوفیکچرنگ لائن میں بھی کام کی رفتار کو تیز کر دیتی ہے۔

مواد دے تعاقب (ٹریسیبلٹی) اور ٹیسٹنگ د‏‏ی اہمیت

ڈائی کاسٹنگ سپلائی چین میں مواد کا تعقب رکھنا بہت اہم ہے، کیونکہ اس کا مطلب ہے کہ پیداوار کے ہر مرحلے کی مناسب دستاویز سازی کی جاتی ہے۔ جب تیار کنندہ کو معلوم ہو کہ ان کے خام مال کہاں سے آئے ہیں اور ان کے ساتھ پروسیسنگ کے دوران کیا ہوا، تو وہ معیار کے مسائل کو بہت تیزی سے چن سکتے ہیں۔ اچھی جانچ کی کارروائیوں کا بھی اس معاملے میں بڑا کردار ہوتا ہے۔ بہترین سپلائر صرف ایک یا دو بار مواد کی جانچ نہیں کرتے، بلکہ مختلف مراحل پر متعدد ٹیسٹ کرتے ہیں تاکہ یقینی بنایا جا سکے کہ ہر چیز معیارات پر پورا اترتی ہے۔ صنعتی رپورٹس میں مسلسل دکھایا گیا ہے کہ ان کمپنیوں میں جن کے پاس مضبوط ٹریس ایبلٹی سسٹم ہیں، ان کی تیار کردہ مصنوعات میں خامیاں 30 فیصد سے 50 فیصد تک کم ہوتی ہیں۔ یہ نظام پلانٹ مینیجرز کو ایشیا کے مسائل کو وقت پر چننے کی اصلی طاقت فراہم کرتا ہے، قبل اس کے کہ وہ زیادہ بڑے مسائل کا سبب بن جائیں۔

معمولات: کامیاب خامی کم کرنے کی شراکت داری

یہ دیکھ کر کہ سازوسامان کے ساتھ کام کیسے کرتے ہیں، خامیوں کو کم کرنے کے بارے میں کچھ حقیقی رہنمائی فراہم کرتا ہے۔ کیس مطالعات سے پتہ چلتا ہے کہ جب کمپنیاں سپلائرز کے ساتھ ٹیم بنا لیتی ہیں اور معلومات کا تبادلہ کرتی ہیں تو کچھ دلچسپ چیزیں واقع ہوتی ہیں۔ جب وہ اس قسم کی تعاون کرتے ہیں، تو مصنوع کی معیار میں بہتری آتی ہے۔ عموماً دونوں فریق مشترکہ طور پر بیٹھ کر ڈھلائی کے عمل میں بہتری کے طریقے تلاش کرتے ہیں۔ اس سے آخری مصنوعات میں کم خامیاں آتی ہیں اور مجموعی طور پر بہتر کارکردگی والے ایلومینیم ڈھلے حاصل ہوتے ہیں۔ ان کمپنیوں نے رپورٹ کیا ہے کہ گاہک خوش ہوتے ہیں کیونکہ بعد میں چیزوں کی مرمت کی کم ضرورت ہوتی ہے۔ اس کے علاوہ، وہ پیسے بچاتے ہیں کیونکہ خراب ڈھلوں سے زیادہ مقدار میں مواد ضائع نہیں ہوتا۔ اور سچ تو یہ ہے کہ وہ کاروبار جو اپنے سپلائرز کے ساتھ اچھی کاروباری تعلقات برقرار رکھتے ہیں، وہ مارکیٹ میں زیادہ نمایاں ہوتے ہیں۔ ڈھلوں کے اجزاء کی قابل اعتمادیت میں اضافہ کرنے کے خواہشمند سازوسامان کو سپلائرز کے ساتھ تعلقات استوار کرنے میں وقت لگانا چاہیے۔