മാഗ്നീഷിയം ഡൈ കാസ്റ്റിങ്: ലൈറ്റ്‌വെയ്റ്റ്, ശക്തിയുള്ള, എന്നും പരിപാലനേതരം

മാഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് എന്താണ്?

അലുമിനിയം എന്നോ സിങ്ക് ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിനോ താരതമ്യം ചെയ്ത് അത് ഏതൊക്കെ?

മഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിന് കീഴിലാണ് പ്രവർത്തിക്കുന്നത്. മഗ്നീഷ്യം അലോയിയെ ഉരുക്കി പ്രത്യേകം രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത സ്റ്റീൽ മോൾഡുകളിലേക്ക് ഇഞ്ചക്റ്റ് ചെയ്ത് വളരെ കൃത്യതയോടെയുള്ള ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നു. ഈ രീതിയെ പ്രത്യേകമാക്കുന്നത് എന്താണ്? മഗ്നീഷ്യത്തിന് അതിന്റെ ഭാരത്തിന് തുല്യമായ ശക്തി ഉൾക്കൊണ്ടിരിക്കുന്നു എന്നതാണ്. അലുമിനിയത്തെ അപേക്ഷിച്ച് മഗ്നീഷ്യം വളരെ ഭാരം കുറഞ്ഞതാണ്. ഇത് ഭാരം കുറയ്ക്കേണ്ട ആവശ്യമുള്ള നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് വലിയ മത്സര നേട്ടം നൽകുന്നു. പ്രത്യേകിച്ച് വാഹനങ്ങളിലും വിമാനങ്ങളിലും ഓരോ ഔൺസ് ഭാരം കുറയ്ക്കുന്നത് പ്രകടനത്തെയും ഇന്ധന ഉപഭോഗത്തെയും സ്വാധീനിക്കുന്നു. ഗവേഷണങ്ങൾ സൂചിപ്പിക്കുന്നത് മഗ്നീഷ്യം ഘടകങ്ങൾ അലുമിനിയത്തിന്റെ സമാന ഘടകങ്ങളേക്കാൾ 33 ശതമാനം വരെ ഭാരം കുറഞ്ഞതായിരിക്കും എന്നാണ്. ഇന്ധന ചെലവ് കുറയ്ക്കാനോ കർശനമായ ഉദ്വമന മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കാനോ ശ്രമിക്കുന്ന കമ്പനികൾക്ക് ഈ തരത്തിലുള്ള ഭാരം കുറയ്ക്കൽ നേരിട്ട് പരിവർത്തന മേഖലയിലെ വിവിധ നിർമ്മാണ മേഖലകളിൽ നിന്നുള്ള വരുമാന മെച്ചപ്പെടുത്തലിലേക്ക് പരിവർത്തനം ചെയ്യപ്പെടുന്നു.

സിങ്ക് ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് നിശ്ചിതമായ കൃത്യതയുള്ളതും മിനുസമുള്ള ഉപരിതലമുള്ളതുമായ ഭാഗങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുന്നുണ്ട്. എന്നാൽ കാര്യങ്ങൾ ചൂടായാൽ മാഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ കാര്യത്തിൽ അത് പിന്നോട്ട് പോകുന്നു. അത്യുഷ്ണതയിൽ പോലും ആകൃതി നിലനിർത്താനും ശക്തി നിലനിർത്താനും മാഗ്നീഷ്യം മിശ്രധാതുക്കൾക്ക് കഴിയും. പ്രത്യേകിച്ച് വ്യോമയാന മേഖലയിൽ പോലുള്ള താപനില വെല്ലുവിളികൾ നേരിടുന്ന ഘടകങ്ങൾക്ക് ഇത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. താപപ്രയോഗത്തിന് വിധേയമാകുമ്പോൾ മാഗ്നീഷ്യം ഭാഗങ്ങൾ സ്ഥിരമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നത് വ്യക്തമാക്കുന്ന വ്യവസായ ഗവേഷണങ്ങൾ ഇതിനകം തെളിയിച്ചിട്ടുണ്ട്, എന്നാൽ സിങ്ക് ഭാഗങ്ങൾ കൂടുതൽ വേഗം മാറ്റം വരുത്തപ്പെടാറുണ്ട്. താപ പ്രതിരോധം പ്രധാനമായ ഉപയോഗങ്ങൾക്ക് മാഗ്നീഷ്യത്തെ തീർച്ചയായും മികച്ച തിരഞ്ഞെടുപ്പാക്കുന്നു.

ഈ വ്യത്യാസങ്ങൾ അറിയുന്നതും ഉദ്യോഗസ്ഥർക്ക് പദാർത്ഥങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ അറിയിച്ചുകൊണ്ട് തീരുമാനം എടുക്കാൻ സഹായിക്കും, അവരുടെ തിരഞ്ഞെടുப്പ് പ്രത്യേക ഉദ്യോഗ ആവശ്യങ്ങളും പ്രതിഫലന നിയമങ്ങളും അനുസരിച്ചായിരിക്കും.

മാഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ ലാഭങ്ങൾ

അത്യേകം ബലം-ഭാരം അനുപാതം

മറ്റ് മെറ്റീരിയലുകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ മഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ ഭാരത്തിനുള്ള ശക്തി അനുപാതം ശ്രദ്ധേയമാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് കാറുകളിലും ട്രക്കുകളിലും ഡിസൈനർമാർക്ക് ഹൈലൈറ്റ് ചെയ്യാവുന്നതും ശക്തവുമായ ഭാഗങ്ങൾ ആവശ്യമുള്ളപ്പോൾ ഇത് മികച്ച തിരഞ്ഞെടുപ്പാണ്. ഇന്ന് ഓട്ടോമേക്കർമാർ വളരെയധികം ശ്രദ്ധിക്കുന്ന ഇന്ധന ഉപഭോഗ കണക്കുകളിലേക്ക് നോക്കുമ്പോൾ ഈ ഗുണം വ്യക്തമാകുന്നു. മഗ്നീഷ്യം ഘടകങ്ങൾ സമാനമായ അലുമിനിയം ഘടകങ്ങളേക്കാൾ ഏകദേശം 33% ഭാരം കുറവാണെന്ന് പഠനങ്ങൾ കാണിക്കുന്നു, എങ്കിലും യഥാർത്ഥ ലോക ഫലങ്ങൾ ഡിസൈൻ വിശദാംശങ്ങളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. തീർച്ചയായും ഹൈലൈറ്റ് വാഹനങ്ങൾ കുറച്ച് ഇന്ധനം ഉപയോഗിക്കുന്നു, എന്നാൽ മറ്റൊരു കോണും ഉണ്ട് - നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് അനിവാര്യമായ പുതിയ ഉദ്വമന നിയന്ത്രണങ്ങൾ പാലിക്കുക എന്നത് ഇപ്പോൾ നിലവാരമാണ്. അതിനാലാണ് എഞ്ചിനീയർമാർ മൊത്തം ഭാരം കുറയ്ക്കാൻ ആഗ്രഹിക്കുന്ന വ്യത്യസ്ത വ്യവസായങ്ങളിൽ മഗ്നീഷ്യം ഉപയോഗം കൂടുന്നത്, എന്നാൽ ദൈനംദിന ഉപയോഗത്തിലെ ധരിക്കാൻ പാകത്തിന് മതിയായ ദൃഢത നിലനിർത്താൻ കഴിയും.

ഥെർമൽ അന്നേകം Electrical Conductivity

മാഗ്നീഷ്യം സ്പെക്ടാങ്ങൾക്ക് ഏകദേശം 60 മുതൽ 100 W/m K വരെ തെർമൽ കണ്ടക്ടിവിറ്റി ഉണ്ട്, ഇത് ഇലക്ട്രോണിക്സ്, ഓട്ടോമോട്ടീവ് മേഖലകളിൽ പലതരം ഉപയോഗങ്ങൾക്കായി തെർമൽ മാനേജ്മെന്റിനായി അനുയോജ്യമാക്കുന്നു. താപനിയന്ത്രണം കൈകാര്യം ചെയ്യേണ്ട ഭാഗങ്ങൾ ഈ പ്രത്യേകതയിൽ നിന്നും പ്രയോജനം ഉണ്ടാക്കുന്നു, അതിനാൽ ഓട്ടോമോട്ടീവ് നിർമ്മാണത്തിലും ഇലക്ട്രോണിക് ഉപകരണങ്ങളുടെ ഉൽപ്പാദനത്തിലും ഉപയോഗിക്കുന്ന ഘടകങ്ങളിൽ മാഗ്നീഷ്യം ഉപയോഗിക്കുന്നത് നമുക്ക് കാണാൻ കഴിയും. മാഗ്നീഷ്യം കോപ്പർ അല്ലെങ്കിൽ അലുമിനിയത്തിന്റെ അത്ര വൈദ്യുതി കണ്ടക്ട് ചെയ്യാൻ മികച്ചതല്ലെങ്കിലും, ഇലക്ട്രോമാഗ്നറ്റിക് ഇന്റർഫെറൻസ് (EMI) ഷീൽഡിംഗ് ഹൗസിംഗുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഇലക്ട്രോണിക് ഉപകരണങ്ങൾക്കായുള്ള ലഘുവായ കേസുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ ഇത് മതിയായ രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു. കഴിഞ്ഞ വർഷങ്ങളിൽ സാങ്കേതികവിദ്യയിൽ ചില രസകരമായ വികസനങ്ങൾ മുന്നോട്ടുകൊണ്ടുപോകാൻ ഇത് സഹായിച്ചിട്ടുണ്ട്. ലഘുവായതും ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ളതുമായ ഇലക്ട്രോണിക് ഘടകങ്ങൾക്കായുള്ള വിപണി ആവശ്യകത വർദ്ധിച്ചുവരുന്നതിനനുസരിച്ച്, മാഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ഇപ്പോഴും പ്രായോഗിക പരിഹാരങ്ങൾ നൽകുന്നു, അതിന്റെ സ്വാഭാവിക കണ്ടക്ടീവ് ഗുണങ്ങൾ കാരണമാണ്.

കോറോഷൻ റിസിസ്റ്റൻസ് അന്തരീക്ഷം ദൈർഘ്യം

മാഗ്നീഷ്യം സ്പര്‍ശിക്കുന്ന അഴുക്ക് പ്രതിരോധത്തിന് മികച്ചതാണ്, പ്രത്യേകിച്ചും അത് ശരിയായ ചികിത്സയ്ക്കോ കഠിനമായ പരിസ്ഥിതികള്‍ക്കായി ശരിയായ പൂശലിനോ വിധേയമാക്കിയാല്‍. പൊതുവെ മാഗ്നീഷ്യം അലോയ് സംരക്ഷിക്കാന്‍ MAO പൂശല്‍, പരിവര്‍ത്തന പൂശല്‍, അല്ലെങ്കില്‍ ഇലക്ട്രോ ഡെപ്പോസിഷന്‍ വഴി അറിയപ്പെടുന്ന E-പൂശല്‍ എന്നിവ പോലുള്ള രീതികളാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ഈ ചികിത്സകള്‍ അവയുടെ കഠിനമായ പരിസ്ഥിതികളിലെ പെരുമാറ്റത്തെ വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. ചില പരിശോധനകള്‍ മാഗ്നീഷ്യം ചില അഴുക്ക് സാഹചര്യങ്ങളില്‍ അലുമിനിയത്തെ പോലും മറികടക്കുന്നു എന്ന് കാണിച്ചിട്ടുണ്ട്, പരിസ്ഥിതി അത്ര കനത്തതോ ക്ലോറൈഡ് അടങ്ങിയതോ അല്ലാതിരിക്കുകയും പുറം ചികിത്സകള്‍ നിലനില്‍ക്കുകയും ചെയ്യുമ്പോള്‍. ഈ രീതിയില്‍ നിര്‍മ്മിച്ച ഭാഗങ്ങള്‍ ദീര്‍ഘകാലം പ്രവര്‍ത്തിക്കുന്നു, പുറം സാഹചര്യങ്ങള്‍ കഠിനമായാല്‍ പോലും അവ തകരാറില്ലാതെ നിലനില്‍ക്കുന്നു. കാര്‍ നിര്‍മ്മാതാക്കള്‍ക്കും ബഹിരാകാശ കമ്പനികള്‍ക്കും ഈ തരം കഠിനത വളരെ പ്രധാനമാണ്, കാരണം അവയുടെ ഭാഗങ്ങള്‍ ദീര്‍ഘകാലം നിലനില്‍ക്കുകയും വിശ്വസനീയമായി പ്രവര്‍ത്തിക്കുകയും ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. എഞ്ചിനീയര്‍മാര്‍ പുറം ചികിത്സ ശരിയായി നടപ്പിലാക്കുമ്പോള്‍, മാഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങള്‍ ഘടനാപരമായി ഒന്നിച്ചു തന്നെ നിലനില്‍ക്കുന്നു, കൂടാതെ വര്‍ഷങ്ങളോളം അഴുക്കിനെ പ്രതിരോധിക്കുന്നു. അതിനാല്‍ നിഗമനം: മാഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ഉത്പന്നങ്ങള്‍ക്ക് അധിക ആയുസ്സ് നല്‍കുന്നു, പ്രത്യേകിച്ചും സഹിഷ്ണുത ഉച്ചതയില്‍ വേണ്ടിവരുന്ന സ്ഥലങ്ങളില്‍.

ഈ ലാഭങ്ങളെ അടയ്ക്കുന്നതിനാൽ, മാഗ്നീഷിയം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ഒരു പ്രത്യേക അനുവദിക്കുന്ന കാര്യമാണ്, അത് സ്വന്തമാക്കാനും പ്രദേശങ്ങൾക്ക് പ്രതിഫലിക്കുന്ന കഴിവുള്ളതാണ്, അതുകൊണ്ട് സ്ഥായിത്വം, പ്രവർത്തനക്ഷമതയും തകനോളജിക്കൽ നിവേശങ്ങളും ആവശ്യപ്പെട്ട പ്രതിഭാസങ്ങളും പൂർത്തിയാക്കുന്നു.

മാഗ്‌നീഷ്യം അലൈയൻസ് ഫോർ ദൈ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ

ഹൈ പ്രെഷ്യർ ദൈ കാസ്റ്റിംഗ് ടെക്നിക്കുകൾ

ഉയര്‍ന്ന മര്‍ദ്ദം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ആണ് മാഗ്നീഷ്യം അലോയ് ഭാഗങ്ങള്‍ നിര്‍മ്മിക്കുമ്പോള്‍ പൊതുവെ ഉപയോഗിക്കുന്ന രീതി. ഈ പ്രക്രിയയില്‍ ചൂടുപിടിച്ച ലോഹം സ്പെഷ്യലായി രൂപകല്പന ചെയ്ത ഡൈകളിലേക്ക് വളരെ ഉയര്‍ന്ന മര്‍ദ്ദത്തില്‍ ഇഞ്ചക്റ്റ് ചെയ്യുന്നു, ചിലപ്പോള്‍ 1000 ബാറില്‍ കൂടുതല്‍ വരെ എത്താം. എന്നിരുന്നാലും ഉപയോഗിക്കുന്ന മാഗ്നീഷ്യം അലോയ്, ഭാഗത്തിന്റെ സങ്കീര്‍ണ്ണത, ഡൈയുടെ പ്രത്യേകതകള്‍ എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ച് മര്‍ദ്ദം വ്യത്യാസപ്പെടാം, പൊതുവെ 500 മുതല്‍ 1200 ബാര്‍ വരെയുള്ള മര്‍ദ്ദമാണ് പല സജ്ജീകരണങ്ങളിലും ഉപയോഗിക്കുന്നത്. വളരെ സങ്കീര്‍ണ്ണമായ ആകൃതികള്‍ അതിസൂക്ഷ്മതയോടെ നിര്‍മ്മിക്കാന്‍ ഈ സാങ്കേതികത കഴിവുള്ളതാണ്. മിനുസമുള്ള ഫിനിഷുകളും കൃത്യമായ അളവുകളും ആവശ്യമുള്ള നിര്‍മ്മാതാക്കള്‍ക്ക് ഈ രീതി മികച്ച ഫലങ്ങള്‍ നല്‍കുന്നു. ഉപരിതല കോരത്വം Ra 1.6 മുതല്‍ 3.2 മൈക്രോമീറ്റര്‍ വരെ ആകാം, അളവുകള്‍ പ്ലസ് അല്ലെങ്കില്‍ മൈനസ് 0.05 mm ഉള്ളില്‍ തന്നെ നിലനില്‍ക്കും, ഇത് വ്യവസായ മാനദണ്ഡങ്ങള്‍ക്ക് അനുസൃതമാണ്. എഞ്ചിന്‍ ഘടകങ്ങള്‍ക്കും ഘടനാപരമായ ഭാഗങ്ങള്‍ക്കും ഓട്ടോമൊബൈല്‍ നിര്‍മ്മാതാക്കള്‍ ഈ പ്രക്രിയയെ ആശ്രയിക്കുന്നു, അതുപോലെ വിമാന ആന്തരിക പാനലുകള്‍ക്കും മറ്റ് സങ്കീര്‍ണ്ണമായ അസംബ്ലികള്‍ക്കും എയറോസ്പേസ് കമ്പനികള്‍ ഇതിനെ ആശ്രയിക്കുന്നു. മുമ്പത്തെ നിര്‍മ്മാണ രീതികളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോള്‍ മാഗ്നീഷ്യത്തിന് ഇത്തരം വിശദമായ ഘടകങ്ങളെ വളരെ കൃത്യതയോടെ നിര്‍മ്മിക്കാന്‍ കഴിവുണ്ട്.

വാക്യും സെമി-സൊളിഡ് കാസ്റ്റിംഗിലെ പുതുമൈകൾ

വാക്വം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ്, സെമി-സോളിഡ് കാസ്റ്റിംഗ് രീതികളിലുള്ള അടുത്തിടെയുള്ള മെച്ചപ്പെടുത്തലുകൾ മഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ഇന്ന് പ്രവർത്തിക്കുന്ന രീതിയിൽ യഥാർത്ഥ മാറ്റം വരുത്തിയിട്ടുണ്ട്, ഇപ്പോൾ കുറഞ്ഞ ദോഷങ്ങളും മെച്ചപ്പെട്ട മെറ്റീരിയൽ ഫലങ്ങളും ലഭിക്കുന്നു. വാക്വം അസിസ്റ്റഡ് HPDC ഭാഗങ്ങൾ ബലഹീനമാക്കുന്ന അനാവശ്യ വായു ബുദ്ബുദങ്ങളും പൊറോസ് സ്പോട്ടുകളും കുറയ്ക്കാൻ മികച്ചതാണ്, ഇത് യഥാർത്ഥത്തിൽ വെൽഡ് ചെയ്യുമ്പോൾ നിലനിൽക്കുന്ന ശക്തമായ ഘടകങ്ങൾ നൽകുന്നു. സെമി-സോളിഡ് കാസ്റ്റിംഗിന്റെ കാര്യത്തിൽ, തിക്സോമോൾഡിംഗ് എന്ന് ആളുകൾ വിളിക്കുന്നത് മഗ്നീഷ്യം ഗ്രാന്യുലുകൾ മുൻപത്തേതിനേക്കാൾ വളരെ കുറഞ്ഞ താപനിലയിൽ പൂർണ്ണമായ ഭാഗങ്ങളാക്കി മാറ്റാൻ ഞങ്ങളെ അനുവദിക്കുന്നു. ഇത് ഓക്സിഡേഷൻ പ്രശ്നങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നു, ആവശ്യമായ വൃത്തിയായ ഉപരിതലങ്ങളും ലഭ്യമാകുന്നു. Thixomolding, rheocasting എന്നിവയുൾപ്പെടെ SSM പ്രക്രിയകളുടെ കുടുംബത്തിന് ചില ഗുണങ്ങളും ഉണ്ട്. ഞങ്ങളുടെ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ സൂക്ഷ്മഘടനയെക്കുറിച്ച് കൂടുതൽ നിയന്ത്രണം ലഭിക്കുന്നു, ഇത് മെക്കാനിക്കലായി ശബ്ദവും ബാച്ചുകൾക്കിടയിൽ അളവിൽ സ്ഥിരതയുള്ള ഭാഗങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. പ്രത്യേകിച്ച് thixomolding ന്, മിശ്രിതം ഖരവും ദ്രാവകവും തമ്മിലുള്ള ഈ മധുരമായ സ്ഥിതിയിൽ തുടരുന്ന 570 മുതൽ 620 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് വരെയുള്ള താപനിലയിൽ ആണ് മാജിക് സംഭവിക്കുന്നത്. സാധാരണ കാസ്റ്റിംഗ് രീതികളിൽ കാണുന്ന ടർബുലൻസ് ഇല്ലാതെ തന്നെ സെമി-സോളിഡ് സ്ലറി മിനുസമായി ഒഴുകുന്നു, അവസാന ഉൽപ്പന്നത്തിൽ വളരെ കുറച്ച് വോയിഡുകൾ മാത്രമേ ഉണ്ടാവുകയുള്ളൂ. ഈ പുതിയ സമീപനങ്ങൾ ഉൽപ്പാദനം വേഗത്തിലാക്കുന്നതിനൊപ്പം മെറ്റീരിയലുകളും പണവും ലാഭിക്കാനും സഹായിക്കുന്നു. ഓട്ടോമോട്ടീവ് ഭാഗങ്ങൾ മുതൽ എയറോസ്പേസ് ആപ്ലിക്കേഷൻസ് വരെയുള്ള മികച്ച മഗ്നീഷ്യം ഘടകങ്ങൾ നൽകുമ്പോൾ മാലിന്യം കുറയ്ക്കാൻ കഴിയുന്ന ഈ സാങ്കേതികതകൾ പ്രത്യേകിച്ച് ആകർഷകമാണ് ഉൽപ്പാദകർക്ക്.

ആധുനിക പ്രമാണങ്ങളിലെ പ്രധാന പ്രയോഗങ്ങൾ

Electric Vehicle Components (EV Batteries, Frames)

ഇന്ന് ഇലക്ട്രിക് കാറുകള്‍ക്കുള്ള ഭാഗങ്ങള്‍ നിര്‍മ്മിക്കുന്നതില്‍ മഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിന് വലിയ പങ്കുണ്ട്, പ്രത്യേകിച്ചും ബാറ്ററി കേസുകള്‍ ഉണ്ടാക്കുന്നതിനും സ്ട്രക്ച്ചറല്‍ ഫ്രെയിമുകള്‍ നിര്‍മ്മിക്കുന്നതിനും. മറ്റ് വസ്തുക്കളേക്കാള്‍ ഭാരം കുറയ്ക്കാന്‍ മഗ്നീഷ്യം അലോയ്കള്‍ക്ക് കഴിയും എന്നതാണ് പ്രധാന നേട്ടം. കുറഞ്ഞ ഭാരമുള്ള ഘടകങ്ങള്‍ വാഹനത്തിന്റെ ഊര്‍ജ്ജ ക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു, ചാര്‍ജിനിടയില്‍ കൂടുതല്‍ ദൂരം സഞ്ചരിക്കാന്‍ കഴിയും, കൂടാതെ റോഡില്‍ മെച്ചപ്പെട്ട പ്രകടനം ലഭിക്കുന്നു. ഗ്യാസ് പവര്‍ഡ് കാറുകളില്‍ നിന്ന് ഇലക്ട്രിക് ഓപ്ഷനുകളിലേക്ക് കൂടുതല്‍ ആളുകള്‍ മാറിക്കൊണ്ടിരിക്കുന്നതിനാല്‍ നിര്‍മ്മാതാക്കള്‍ക്ക് മുമ്പത്തേതിനേക്കാള്‍ കൂടുതല്‍ മഗ്നീഷ്യം കാസ്റ്റ് ഭാഗങ്ങള്‍ ആവശ്യമാണ്. ഓട്ടോമോട്ടീവ് വ്യവസായം ശുദ്ധമായ ഗതാഗത പരിഹാരങ്ങളിലേക്കുള്ള തന്റെ പരിവര്‍ത്തനം തുടരുന്നതിനാല്‍ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ പ്രാധാന്യം വര്‍ദ്ധിച്ചുവരുന്ന ഈ ആവശ്യം കാണിക്കുന്നു.

ആവേക്ഷണ സ്റ്റ്രക്ചർ ഭാഗങ്ങൾ

ഏയ്റോസ്പേസ് നിർമ്മാതാക്കൾ പറക്കുമ്പോൾ കനത്ത സാഹചര്യങ്ങൾ നേരിടാൻ ഘടനാപരമായ ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാൻ മഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിനെ ആശ്രയിക്കുന്നു. ഭാരത്തിനും ശക്തിക്കുമിടയിലുള്ള മികച്ച സന്തുലിതാവസ്ഥ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നതിനാൽ ഇന്ധനക്ഷമതയും ആകെത്താളുള്ള സുരക്ഷയും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനായി ശക്തവും ഹ്രസ്വവുമായിരിക്കേണ്ട വിമാന ഘടകങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാൻ മഗ്നീഷ്യം സ്പെഷ്യൽ അലോയ്കൾ മികച്ച തിരഞ്ഞെടുപ്പാണ്. അനവധി പകരക്കാരെ അപേക്ഷിച്ച് അനാവശ്യമായ ഭാരം കൂട്ടാതെ തന്നെ സമ്മർദ്ദം നേരിടാൻ മഗ്നീഷ്യം മികച്ച രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നതായി വിമാനങ്ങളുമായി പ്രവർത്തിക്കുന്ന എഞ്ചിനീയർമാർ പലപ്പോഴും ചൂണ്ടിക്കാട്ടാറുണ്ട്. ആധുനിക വിമാനങ്ങളുടെ വിവിധ ഭാഗങ്ങളിൽ ഈ മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗിക്കുന്നത് നാം കാണുന്നു - ഇന്റീരിയർ പാനലുകൾ, ഇലക്ട്രോണിക് ഹൗസിംഗ് യൂണിറ്റുകൾ, നാവിഗേഷൻ സിസ്റ്റങ്ങൾക്കുള്ള മൗണ്ടിംഗ് ബ്രാക്കറ്റുകൾ എന്നിവ. ഗുണനിലവാരം നിലനിർത്തുമ്പോൾ തന്നെ ചെലവ് കുറക്കാൻ എയർലൈൻസ് നിരന്തരം മാർഗങ്ങൾ തിരയുന്നതിനാൽ ഈ തരത്തിലുള്ള ഹ്രസ്വമായിരിക്കുന്നതും കരുത്തുറ്റതുമായ മെറ്റീരിയലുകൾക്കുള്ള ആവശ്യം വർദ്ധിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്നു, ഇത് ഏറെക്കാലം മുന്നിൽ നിൽക്കുന്ന ഏയ്റോസ്പേസ് നവീകരണത്തിനായി മഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിനെ ഉറപ്പാക്കുന്നു.

സാമ്പത്തിക വളര്ച്ചയും സുസ്ഥിരതയും

ആവർത്തനീയതയും പരിസ്ഥിതി സുഹൃത്താനുയോജ്യ നിർമ്മാണവും

മഗ്നീഷ്യത്തിന്‍റെ പച്ചപ്പുത്തക നിര്‍മ്മാണത്തിലെ ആകര്‍ഷണം എന്താണെന്നല്ലേ? അതിനെ 100% പുനരുപയോഗിക്കാന്‍ കഴിയും, ഇത് ഉല്‍പ്പാദനത്തിനിടെ കാര്‍ബണ്‍ ഉദ്വമനം കുറയ്ക്കുന്നു. സങ്കരമെറ്റീരിയലുകളോ നിരവധി ഘടകങ്ങളില്‍ നിന്നുണ്ടാക്കിയ മറ്റു മെറ്റീരിയലുകളോ പരിഗണിക്കുമ്പോള്‍, മഗ്നീഷ്യം പലതവണ ഉരുക്കിയ ശേഷവും അതിന്‍റെ ശക്തി നിലനിര്‍ത്തുന്നതില്‍ മറ്റൊന്നും അതിനു തുല്യമല്ല. മെറ്റീരിയലുകളെ തള്ളിക്കളയുന്നതിനു പകരം പുനരുപയോഗിക്കുന്ന സുതാര്യമായ സമ്പദ്വ്യവസ്ഥയിലേക്ക് മഗ്നീഷ്യത്തെ പൊരുത്തപ്പെടുത്തുന്നതിന്‍റെ ഈ ഗുണം അതിനെ അനുയോജ്യമാക്കുന്നു. പല മേഖലകളിലുമുള്ള കമ്പനികള്‍ ഇപ്പോള്‍ സസ്ട്ടെയിനബിലിറ്റിയെ പ്രാധാന്യമേറിയതായി കണക്കാക്കുന്നതിനാല്‍, മഗ്നീഷ്യം ഇപ്പോള്‍ വളരെ പ്രിയപ്പെട്ടതായി മാറിയിട്ടുണ്ട്. പുതിയ ഗവേഷണങ്ങള്‍ മഗ്നീഷ്യത്തിന്‍റെ പുനരുപയോഗത്തിനുള്ള നിരവധി ഗുണങ്ങളെ തുടര്‍ച്ചയായി ചൂണ്ടിക്കാട്ടുന്നതിനാല്‍, പുനരുപയോഗിച്ച മഗ്നീഷ്യത്തിനുള്ള ആവശ്യകത വളര്‍ന്നുകൊണ്ടിരിക്കുമെന്നാണ് മാര്‍ക്കറ്റ് വിശക്തരുടെ പ്രവചനം. മെറ്റീരിയലുകളുടെ അപകടം കുറയ്ക്കാനും പൊതുവായി വിഭവങ്ങള്‍ ലാഭിക്കാനും മഗ്നീഷ്യം സഹായിക്കുന്നതിനാല്‍, ഇപ്പോഴത്തെ പച്ചപ്പുത്തക നിര്‍മ്മാണ രീതികളിലേക്ക് അത് നന്നായി ചേരുന്നു. മറ്റൊരു വലിയ പ്ലസ്? മഗ്നീഷ്യം 650 ഡിഗ്രി സെല്‍ഷ്യസില്‍ ഉരുകുന്നു, അലുമിനിയത്തിന് 660 ഡിഗ്രിയും ഇരുമ്പിന് 1500 ഡിഗ്രിയില്‍ കൂടുതലുമാണ്. ഇതിനര്‍ത്ഥം മഗ്നീഷ്യവുമായി പ്രവര്‍ത്തിക്കുമ്പോള്‍ ഫാക്ടറികള്‍ക്ക് ഊര്‍ജ്ജം കുറവാണെന്നാണ് അത് പ്രാഥമിക കാസ്റ്റിംഗിനും പിന്തുടരുന്ന പുനരുപയോഗത്തിനും, പരിസ്ഥിതി വകുപ്പിലെ അതിന്‍റെ മറ്റൊരു മേന്മയായി ഇത് മാറുന്നു.

കാർ ലൈറ്റ്‌വെയ്റ്റിംഗിലെ പുതിയ ട്രെൻഡുകൾ

കാർ നിർമ്മാതാക്കൾ ഇന്ന് വാഹനങ്ങളെ ഭാരം കുറഞ്ഞതാക്കാൻ ശ്രമിക്കുന്നു, കാരണം അവർക്ക് മികച്ച ഇന്ധനക്ഷമതയും കുറഞ്ഞ മലിനീകരണ നിരക്കും ആവശ്യമാണ്. മഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ഈ മേഖലയിൽ വളരെ ജനപ്രിയമായി മാറിയിട്ടുണ്ട്. വിവിധ മാർക്കറ്റ് റിപ്പോർട്ടുകൾ പ്രകാരം, അടുത്ത വർഷങ്ങളിൽ കാർ ഭാഗങ്ങൾക്കായി മഗ്നീഷ്യം ഉപയോഗിക്കാനുള്ള താത്പര്യം തുടരുമെന്നാണ് പ്രതീക്ഷിക്കുന്നത്. എന്തുകൊണ്ടാണത്? മഗ്നീഷ്യം മറ്റ് വസ്തുക്കളേക്കാൾ വളരെ ഭാരം കുറഞ്ഞതാണെങ്കിലും മികച്ച ശക്തി നൽകുന്നു, ഇത് ചില ഘടകങ്ങൾക്ക് വളരെ ആകർഷകമാക്കുന്നു. ഡാഷ്ബോർഡുകൾ, സീറ്റ് ഘടനകൾ, ഗിയർബോക്സുകൾ, ബാറ്ററി കേസുകൾ എന്നിവയ്ക്ക് മഗ്നീഷ്യം ഓപ്ഷനുകൾ പരിഗണിക്കാൻ ഓട്ടോമേക്കേഴ്സ് ആരംഭിച്ചിട്ടുണ്ട്. വാഹനത്തിന്റെ കാര്യക്ഷമത നിർണ്ണായകമായ പല ഭാഗങ്ങളിലും ഭാരം കുറയ്ക്കുന്നത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. മഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയകളിലേക്ക് കമ്പനികൾ മാറുമ്പോൾ, പ്രതിവാഹനം നിരവധി പൗണ്ടുകൾ ലാഭിക്കാറുണ്ട്. ഇത് കർശനമായ ഉദ്വമന മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കാനും വാഹനങ്ങളുടെ റോഡിലെ പ്രകടനം മെച്ചപ്പെടുത്താനും സഹായിക്കുന്നു, പ്രത്യേകിച്ച് വേഗത കൂട്ടുന്നതിനും നിയന്ത്രണ സവിശേഷതകൾക്കും.

പ്രകടനത്തിന്റെയും ഭാരക്ഷമതയുടെയും പുനരുപയോഗ കഴിവിന്റെയും നിർമ്മാണ വൈവിധ്യത്തിന്റെയും അസാധാരണ സന്തുലനം പാലിക്കുന്ന മഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ്, തദ്ദനുസൃതമായ വ്യവസായ ഡിസൈനിലെ അടുത്ത തലമുറയ്ക്ക് മുൻനിര പങ്ക് വഹിക്കാൻ ഒരുങ്ങുന്നു.

â