ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ഘടകങ്ങൾക്കായി പെർഫെക്റ്റ് സർഫേസ് ഫിനിഷ് എങ്ങനെ നേടാം?

ഡൈ കാസ്റ്റ് ഭാഗങ്ങൾക്കുള്ള സർഫസ് ഫിനിഷ് സ്റ്റാൻഡേർഡുകളും ഗ്രേഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കലും

എൻഎഡിസിഎ സർഫസ് ഫിനിഷ് ഗ്രേഡുകൾ: ഉപയോഗിക, ഫംഗ്ഷണൽ, കൊമേഴ്സ്യൽ, കൺസ്യൂമർ—ആവശ്യങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് പ്രതീക്ഷകൾ അനുയോജ്യമാക്കൽ

ഡൈ കാസ്റ്റ് ഘടകങ്ങൾക്ക് അനുയോജ്യമായ സർഫസ് ഫിനിഷ് ഗ്രേഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന് ഫംഗ്ഷണൽ, സൗന്ദര്യപരമായ ആവശ്യങ്ങളുമായി യോജിച്ചിരിക്കേണ്ടതാണ്. ഉത്തര അമേരിക്കൻ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് അസോസിയേഷൻ (എൻഎഡിസിഎ) സർഫസ് ഫിനിഷുകളെ അഞ്ച് വ്യത്യസ്ത ഗ്രേഡുകളായി വർഗ്ഗീകരിക്കുന്നു:

ചെലവ് നിയന്ത്രിക്കുന്നതിനായി കഴിയുന്നത്ര താഴ്ന്ന ഗ്രേഡ് തന്നെ മുൻഗണന നൽകുക—ഉദാഹരണത്തിന്, ആന്തരിക ബ്രാക്കറ്റുകൾക്കായി യൂട്ടിലിറ്റി ഗ്രേഡ് (1); എന്നാൽ പ്രകടന ആവശ്യങ്ങൾ തൃപ്തിപ്പെടുത്തണം. ഓരോ ഗ്രേഡിനും കൂടുതൽ കർശനമായ പൊറോസിറ്റിയും റഫ്റസ്റ്റ്നെസ് ടോളറൻസുകളാണ് നിർദ്ദേശിച്ചിരിക്കുന്നത്: കൺസ്യൂമർ ഗ്രേഡ് (4) ഘടകങ്ങൾക്ക് സാധാരണയായി ≤0.8 μm Ra ആവശ്യമാണ്, എന്നാൽ യൂട്ടിലിറ്റി ഘടകങ്ങൾക്ക് 3.2 μm Ra വരെ അനുവദനീയമാണ്.

സത്യസ്ഥിതിയിലുള്ള (അസ്-കാസ്റ്റ്) അവസ്ഥയുടെ പ്രതല ഫിനിഷ് സാധ്യത നിർവചിക്കുന്നതിൽ നിർണായക പങ്ക്

ആദ്യത്തെ കാസ്റ്റ് സർഫസിൽ സംഭവിക്കുന്നതാണ് പിന്നീട് നമുക്ക് ഏത് തരം ഫിനിഷ് ലഭിക്കുമെന്ന് തീരുമാനിക്കുന്നത്. പൊറോസിറ്റി തലങ്ങൾ, ദ്രവിച്ച ലോഹത്തിന്റെ പ്രവാഹത്തിൽ നിന്നുള്ള പ്രവാഹ രേഖകൾ, മോൾഡിനുള്ളിൽ ലോഹങ്ങൾ എങ്ങനെ വേർപെടുന്നു എന്നിവയെല്ലാം അതിന്റെ പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. വാതക ബബിളുകൾ രൂപീകരിക്കുമ്പോൾ 0.1 മിമിയിൽ കൂടുതൽ വലിയ പോറസുകൾ ഉണ്ടാകുന്നുവെങ്കിൽ, പിന്നീട് വെൽഡിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾ നടത്താതെ കൊമേഴ്സ്യൽ ഗ്രേഡ് 3 സ്റ്റാൻഡേർഡിൽ എത്തുന്നത് ഏകദേശം അസാധ്യമാണ്. കാസ്റ്റിംഗ് സമയത്ത് ഡൈയിലെ താപനിലയിൽ 30 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ കൂടുതൽ വ്യത്യാസങ്ങൾ ഉണ്ടാകുമ്പോൾ ആ സർഫസ് ക്രേറ്ററുകൾ ഏകദേശം 70 ശതമാനം കൂടുതൽ മോശമാകുന്നു, ഇത് അനോഡൈസിംഗ് പ്രക്രിയകളെയും നിർമ്മാതാക്കൾ ആശ്രയിക്കുന്ന സൂക്ഷ്മമായ തിന്നിയ ഫിലിം കോട്ടിംഗുകളെയും ബാധിക്കുന്നു. അതിനാൽ തന്നെ ഉൽപ്പാദന സെറ്റിംഗുകളിൽ മികച്ച പ്രക്രിയാ നിയന്ത്രണം എത്രയോ പ്രധാനമാണ്. ശീതീകരണ നിരക്കുകൾ മുഴുവൻ സമയത്തും സ്ഥിരമായി നിലനിർത്തുകയും ഗേറ്റുകൾ ശരിയായി ഡിസൈൻ ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നത് മൊത്തത്തിൽ മികച്ച സർഫസ് ഗുണനിലവാരം നിലനിർത്താൻ സഹായിക്കുന്നു. ചില ഫാക്ടറികൾ ഈ അടിസ്ഥാന ഘടകങ്ങളിൽ ആദ്യം മുതൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുമ്പോൾ അധിക മെഷിനിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾ 40% വരെ കുറയ്ക്കാൻ കഴിയുമെന്ന് റിപ്പോർട്ട് ചെയ്യുന്നു.

സ്ഥിരമായ സർഫസ് ഫിനിഷുകൾ സാധ്യമാക്കുന്ന പ്രീ-ട്രീറ്റ്മെന്റ് രീതികൾ

യാന്ത്രിക പ്രൊഫൈലിംഗ്: ഏറ്റവും മികച്ച ആങ്കർ പാറ്റേൺ വികസനത്തിനായി ഷോട്ട് ബ്ലാസ്റ്റിംഗ് എന്നത് സാൻഡ് ബ്ലാസ്റ്റിംഗുമായി താരതമ്യം ചെയ്യൽ

ശരിയായ മെക്കാനിക്കൽ പ്രൊഫൈലിംഗ് നേടുന്നതാണ് കോട്ടിംഗുകൾ ശരിയായി പറ്റിപ്പിടിക്കാൻ ആവശ്യമായ അങ്കർ പാറ്റേണുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നത്. ഷോട്ട് ബ്ലാസ്റ്റിംഗ് എന്നത് ഉരുണ്ട മീഡിയ (ഉദാ: സ്റ്റീൽ ബീഡുകൾ) ഉപയോഗിച്ച് പ്രതലങ്ങളിൽ ആഘാതം ഏൽപ്പിക്കുന്ന ഒരു രീതിയാണ്, ഇത് ഏകദേശം 1.5 മുതൽ 3 മിൽ വരെ മൃദുവായ റഫ്നെസ് ഉള്ള തരത്തിൽ പ്രതലങ്ങളെ സമതലമാക്കുന്നു. ഇത് ധാരാളം അളവിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന ഓപ്പറേഷനുകൾക്ക് അത്യന്തം ഉചിതമാണ്, കാരണം പൊടി കുറയ്ക്കുന്നതും ഭാഗങ്ങൾ കൂടുതൽ ദൈർഘ്യമേറിയ ജീവിതകാലം പ്രതീക്ഷിക്കുന്നതും അത്യാവശ്യമാണ്. മറുവശത്ത്, സാൻഡ് ബ്ലാസ്റ്റിംഗ് പ്രതലങ്ങളിൽ കോണീയ മീഡിയ ഉപയോഗിച്ച് ആഘാതം ഏൽപ്പിക്കുന്നു, ഇത് 3 മുതൽ 5 മിൽ ആഴത്തിൽ കൂടുതൽ റൗഫ്, മുറിഞ്ഞ പ്രൊഫൈലുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഈ പ്രൊഫൈലുകൾ കോട്ടിംഗുകൾക്ക് കഠിനമായ ജോലികൾക്കായി വളരെ മികച്ച പിടിപ്പ് നൽകുന്നു, എന്നാൽ ഇത് പിന്നീട് ശുദ്ധീകരിക്കാൻ കൂടുതൽ മാലിന്യം സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വ്യവസായ കണക്കുകൾ പ്രകാരം, കോട്ടിംഗ് പരാജയങ്ങളിൽ ഏകദേശം പത്തിൽ ഏഴെണ്ണം ആദ്യഘട്ടത്തിൽ തന്നെ പ്രതലങ്ങൾ ശരിയായി പ്രൊഫൈൽ ചെയ്യാത്തതിനാൽ സംഭവിക്കുന്നു. ഈ രണ്ട് രീതികളിൽ ഏത് തിരഞ്ഞെടുക്കണം എന്ന് തീരുമാനിക്കുമ്പോൾ, ഭാഗത്തിന്റെ ജ്യാമിതീയ സങ്കീർണ്ണത, പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ട ഭാഗങ്ങളുടെ എണ്ണം, പരിസ്ഥിതി നിയമങ്ങൾ പാലിക്കൽ തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങൾ കോട്ടിംഗും സബ്സ്ട്രേറ്റും തമ്മിലുള്ള പൂർണ്ണമായ ബന്ധം സാധിക്കുന്നതിനെക്കാൾ തുല്യമായ പ്രാധാന്യം നേടുന്നു.

രാസപരമായ പ്രീ-ട്രീറ്റ്മെന്റുകൾ: ക്രോമേറ്റ് കോട്ടിംഗുകളും ട്രൈവാലന്റ് ക്രോമിയം കൺവേർഷൻ കോട്ടിംഗുകളും മെച്ചപ്പെടുത്തിയ അഡഹെഷൻ നൽകുന്നതിനായി

മെറ്റൽ പോവർഫേസുകളിൽ പൊരുത്തപ്പെടൽ (അഡഹെഷൻ) മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും റസ്റ്റിനെതിരെ സംരക്ഷണം നൽകുന്നതിനും പ്രീ-ട്രീറ്റ്മെന്റ് രാസവസ്തുക്കൾ അത്യധികം ഫലപ്രദമാണ്. ഹെക്സാവാലന്റ് ക്രോമിയം ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിച്ച ക്രോമേറ്റ് കോട്ടിംഗുകൾ ദീർഘകാലമായി വിശ്വസനീയമായ പ്രകടനം കാഴ്ചവെച്ചിട്ടുണ്ട്; എന്നാൽ വിഷാംശത്തെ സംബന്ധിച്ച ആരോഗ്യ ആശങ്കകൾ കാരണം ലോകമെമ്പാടുമുള്ള നിർമ്മാതാക്കൾ ഇവയിൽ നിന്ന് പിൻവാങ്ങുന്നു. ഈ ദിവസങ്ങളിൽ, പരിസ്ഥിതി-സൗഹൃദപരമായ ഉൽപ്പാദന പരമ്പരകൾക്കായി ട്രൈവാലന്റ് ക്രോമിയം ലായനികൾ പ്രധാനമായും തിരഞ്ഞെടുക്കപ്പെടുന്നു. ഇവ REACH നിയമങ്ങൾക്ക് എല്ലാം തന്നെ യോജിച്ചിരിക്കുന്നു, 500 മണിക്കൂറിലധികം സാൾട്ട് സ്പ്രേ പരീക്ഷണത്തിന് പ്രതിരോധശേഷി പ്രദർശിപ്പിക്കുന്നു, കൂടാതെ പെയിന്റ് അഡഹെഷൻ 40% വരെ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു (തുടക്കത്തിലുള്ള മെറ്റൽ പോവർഫേസിനെ അപേക്ഷിച്ച്). രണ്ട് തരം കോട്ടിംഗുകളും ശുചിയാക്കൽ, ആക്റ്റിവേഷൻ, തുടർന്ന് കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗം എന്നീ സമാനമായ ഘട്ടങ്ങളിലൂടെയാണ് കടന്നുപോകുന്നത്; എന്നാൽ ട്രൈവാലന്റ് ക്രോമിയം ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ സുരക്ഷാ പ്രോട്ടോകോളുകളും കാഗസ്സ് ജോലികളും എളുപ്പമാകുന്നു. വ്യത്യസ്ത ട്രീറ്റ്മെന്റുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, ഏത് അലോയാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് (ഉദാ: സിങ്ക്-അലുമിനിയം അല്ലെങ്കിൽ മഗ്നീഷ്യം), അതുപോലെ തന്നെ പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നം എവിടെയാണ് ഉപയോഗിക്കുക എന്നീ ഘടകങ്ങൾ തീരുമാനമെടുക്കുന്നതിൽ പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നു.

പ്രകടനവും സൗന്ദര്യവും പരിഗണിച്ച് ഉപരിതല ഫിനിഷുകൾ വിലയിരുത്തൽ

ഹൈ-സിലിക്കൺ അലുമിനിയം അലോയ്സ് (ഉദാ: ADC12) എന്നിവയിൽ ആനോഡൈസിംഗ് ചെയ്യുന്നതിനുള്ള പ്രശ്നങ്ങളും മാർഗ്ഗങ്ങളും

സിലിക്കൺ ഉള്ളടക്കം കൂടിയ അലുമിനിയം മിശ്രിതങ്ങൾ, ഉദാഹരണത്തിന് ഏകദേശം 10 മുതൽ 12% വരെ സിലിക്കൺ അടങ്ങിയ ADC12 തുടങ്ങിയവ, അനോഡൈസിംഗ് പ്രക്രിയകളിൽ നല്ല ഫലം നൽകുന്നില്ല. സിലിക്കൺ കണികൾ പ്രധാനമായും ഉപരിതലത്തിൽ ഓക്സൈഡ് പാളി രൂപംകൊള്ളുന്നതിനെ തകർക്കുന്നു. എന്താണ് സംഭവിക്കുന്നത്? പാളിയുടെ കനം ഒരുപക്ഷേ തുല്യമല്ല, കോറോഷൻ (ആക്രമണം) എതിരെയുള്ള സംരക്ഷണം ദുർബലമാകുന്നു, കൂടാതെ ആകർഷണീയമല്ലാത്ത ഇരുണ്ട പാടുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ആളുകൾ 'സ്മട്ട്' എന്ന് വിളിക്കുന്ന പ്രതിഭാസം പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു. ഭാഗത്തിന്റെ രൂപം മെച്ചപ്പെടുത്തുക എന്നതിനേക്കാൾ പ്രധാനമായി അതിനെ സംരക്ഷിക്കുക എന്നതാണ് പ്രധാന ആവശ്യകതയെങ്കിൽ, ട്രൈവാലന്റ് ക്രോമിയം കൺവേർഷൻ കോട്ടിംഗുകൾ കൂടുതൽ സ്ഥിരമായി പറ്റിനിൽക്കുകയും കോറോഷൻ പ്രതിരോധത്തിൽ കൂടുതൽ ശക്തിയുള്ളവയായി മാറുകയും ചെയ്യുന്നു; കൂടാതെ ആദ്യകാല ചെലവും കുറവാണ്. തീർച്ചയായും, ചില കടകൾ അനോഡൈസിംഗിന് മുമ്പ് ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ പരിഹരിക്കാൻ ആദ്യം മെക്കാനിക്കൽ പോളിഷിംഗ് ചെയ്യാൻ ശ്രമിക്കുന്നു, പക്ഷേ ഈ രീതി പൊതുവെ ഉൽപ്പാദന ചെലവിൽ 15 മുതൽ 25% വരെ വർദ്ധനവ് വരുത്തുന്നു. രൂപത്തിന്റെ കാര്യത്തിൽ വലിയ പ്രാധാന്യമില്ലാത്ത ഭാഗങ്ങൾക്ക്, പ്രത്യേകിച്ച് സിലിക്കൺ അളവ് 9% കഴിഞ്ഞാൽ, പൗഡർ കോട്ടിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ സെറാമിക് ചികിത്സകൾ പാരമ്പര്യ അനോഡൈസിംഗ് രീതികളേക്കാൾ പ്രകടനത്തിലും പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള ചെലവിലും മികച്ചതാണ്.

പൗഡർ കോട്ടിംഗ് എന്നതും ഇ-കോട്ടിംഗ് എന്നതും: HPDC ഘടകങ്ങൾക്കായി സ്ഥിരത, അറ്റ കവറേജ്, ചെലവ് എന്നിവയിലെ വ്യത്യാസങ്ങൾ

ഹൈ പ്രഷർ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് (HPDC) ഘടകങ്ങൾക്കായി, പൗഡർ കോട്ടിംഗും ഇ-കോട്ടിംഗും പരസ്പരം പൂരകമായ പങ്കുകൾ വഹിക്കുന്നു:

• ദൗര്‍ബല്യം : പൗഡർ കോട്ടിംഗ് 60–120 മൈക്രോമീറ്റർ കനമുള്ള ഫിലിമുകൾ നൽകുന്നു, കൂടാതെ താക്കോൽ പ്രതിരോധശേഷിയിൽ മികച്ചതാണ്—ഓട്ടോമൊബൈൽ ബാഹ്യ ഭാഗങ്ങൾക്ക് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമാണ്. ഇ-കോട്ടിംഗ് 15–25 മൈക്രോമീറ്റർ കനമുള്ള, കൂടുതൽ UV-സ്ഥിരമായ ഫിലിമുകൾ നൽകുന്നു.
• അറ്റ കവറേജ് : ഇ-കോട്ടിംഗിന്റെ ഇലക്ട്രോഡിപ്പോസിഷൻ രീതി മൂലം മൂർച്ചയേറിയ അറ്റങ്ങളിലും ആഴമേറിയ പിടുത്തങ്ങളിലും സമാനമായ കവറേജ് ഉറപ്പാക്കുന്നു—സങ്കീർണ്ണമായ ജ്യാമിതികളിൽ പൗഡർ കോട്ടിംഗിനെക്കാൾ 40% മികച്ച പ്രകടനം കാഴ്ചവെക്കുന്നു.
• ചെലവും സുസ്ഥിരതയും : ദ്രാവക പുനരുപയോഗം മൂലം ഇ-കോട്ടിംഗ് പദാർത്ഥ നഷ്ടം 30% കുറയ്ക്കുന്നു; പൗഡർ കോട്ടിംഗ് VOC പുറന്തള്ളലുകൾ പൂർണ്ണമായും ഒഴിവാക്കുന്നു, പക്ഷേ കൂടുതൽ ഊർജ്ജം ആവശ്യമാണ് ക്യൂറിംഗിന്.

പ്രതല ഫിനിഷ് തിരഞ്ഞെടുക്കാനുള്ള ഒരു പ്രായോഗിക തീരുമാന ഫ്രെയിംവര്‍ക്ക്

മെറ്റീരിയല്‍–ജ്യാമെട്രി–ഫംഗ്ഷന്‍ മാട്രിക്സ്: യഥാര്‍ത്ഥ ലോക ആവശ്യങ്ങളുമായി പ്രതല ഫിനിഷുകള്‍ ഏകീകരിക്കല്‍

ശരിയായ പൃഷ്ഠ പരിപാലനം (സർഫസ് ഫിനിഷ്) തിരഞ്ഞെടുക്കൽ മൂന്ന് പ്രധാന ഘടകങ്ങളെ പരിഗണിക്കുന്നതിനെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, അവ പരസ്പരം ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു: ഏത് മെറ്റീരിയലാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്, ഭാഗത്തിന്റെ ആകൃതി എങ്ങനെയാണ്, കൂടാതെ അതിന്റെ പ്രവർത്തനപരമായ ആവശ്യകതകൾ എന്തൊക്കെയാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, ADC12 പോലുള്ള അലുമിനിയം അലോയ്കൾ അനോഡൈസിംഗ് അസ്ഥിരമാക്കുന്ന സിലിക്കൺ അളവിനാൽ പരിപാലനത്തിന് മുൻപ് പ്രത്യേക ചികിത്സകൾ ആവശ്യമായി വരുന്നു. മെക്കാനിക്കൽ ഫിനിഷുകൾക്ക് പോരാത്ത മെറ്റീരിയലുകളാണ് മെറ്റീരിയലിന്റെ മെറ്റീരിയൽ കോമ്പോസിഷൻ, പോറോസിറ്റി, കാഠിന്യം എന്നിവ. പ്രവർത്തനപരമായ ആവശ്യകതകൾ പരിഗണിക്കുമ്പോൾ, കപ്പലുകളിലെ ഭാഗങ്ങൾക്കായി ഉപ്പുവെള്ള കോറോഷനെതിരെ പ്രതിരോധിക്കാൻ കഴിയുന്ന ഒന്നിനെ ആവശ്യമാക്കുന്നതും ഉപഭോക്തൃ ഇലക്ട്രോണിക്സിനായി ആവശ്യമായ മിനുസ്സുള്ള രൂപം നേടുന്നതും തമ്മിൽ വലിയ വ്യത്യാസമുണ്ട്. ഈ വ്യത്യസ്ത ആവശ്യകതകൾ നമ്മെ ട്രൈവാലന്റ് ക്രോമിയം കൺവേർഷൻ കോട്ടിംഗുകൾ, പൗഡർ കോട്ടിംഗുകൾ, അല്ലെങ്കിൽ ഇ-കോട്ടിംഗുകൾ തുടങ്ങിയ പ്രത്യേക ഓപ്ഷനുകളിലേക്ക് നയിക്കുന്നു—അവ സാങ്കേതികപരമായും സാമ്പത്തികപരമായും ഏറ്റവും ഫലപ്രദമായ ഓപ്ഷനുകളാണെങ്കിൽ.

ഉദാഹരണത്തിന്, ധാരാളം മൂലകളും വക്കുകളുമുള്ള സങ്കീർണ്ണ ഭാഗങ്ങളെ എടുക്കുക; അവ കടുത്ത പ്രവേശനം ആവശ്യമുള്ള സ്ഥലങ്ങളിൽ എ-കോട്ടിംഗ് വളരെ ഫലപ്രദമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. എന്നാൽ ഒരു ഘടകം തുടർച്ചയായുള്ള ചെറുത്തുനിൽപ്പിനും ദസ്തൂറിനും കഴിയണമെങ്കിൽ, പൗഡർ കോട്ടിംഗ് കൂടുതൽ ഊർജ്ജം ആവശ്യമാക്കുന്നുവെങ്കിലും അതിന്റെ ഉയർന്ന ചെലവ് ന്യായീകരിക്കപ്പെടും. ഡിസൈൻ ഘട്ടത്തിൽ തന്നെ ഇത് ശരിയായി തീരുമാനിക്കുന്നത് വളരെ വലിയ വ്യത്യാസം സൃഷ്ടിക്കും. സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ ശരിയായി പാലിച്ചാൽ, മിക്ക എഞ്ചിനീയർമാരും ആദ്യ പ്രയത്നത്തിൽ തന്നെ 80% മികച്ച ഫലങ്ങൾ നേടുന്നു. മെഷിനിംഗിന് ശേഷം കാര്യങ്ങൾ തിരുത്താൻ സമയവും പണവും വൃഥാ ചെലവഴിക്കാൻ ആർക്കും ഇഷ്ടമില്ല. എല്ലാ റീവർക്കിന്റെയും ഏകദേശം പകുതി ആദ്യഘട്ടത്തിൽ തെറ്റായ ഉപരിതല ചികിത്സ തിരഞ്ഞെടുത്തതിനാലാണ് സംഭവിക്കുന്നത്; അതിനാൽ ആദ്യ ദിവസം തന്നെ ഈ തീരുമാനം ശരിയായി എടുക്കുന്നത് പിന്നീടുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ ഒഴിവാക്കും.

എഫ്ക്യു

ആകർഷക ആവശ്യങ്ങളില്ലാത്ത ആന്തരിക ഘടകങ്ങൾക്കായുള്ള ഏറ്റവും മികച്ച ഉപരിതല പൂർത്തിയെന്താണ്?

ഉപയോഗിക ഗ്രേഡ് (1) എന്നത് പ്രത്യേകിച്ച് സൗന്ദര്യപരമായ ആവശ്യങ്ങളില്ലാത്ത ആന്തരിക ഘടകങ്ങൾക്കായുള്ള ഏറ്റവും മികച്ച പൃഷ്ഠ ഫിനിഷ് ആണ്, കാരണം ഇതിൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാത്ത, കാസ്റ്റ് ചെയ്ത അവസ്ഥയിലുള്ള പൃഷ്ഠങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു.

അലോയ് ഘടന പൃഷ്ഠ ഫിനിഷ് തിരഞ്ഞെടുക്കലെ എങ്ങനെ സ്വാധീനിക്കുന്നു?

അലോയ് ഘടന പൃഷ്ഠ ഫിനിഷ് തിരഞ്ഞെടുക്കലെ പ്രീ-ട്രീറ്റ്മെന്റിന്റെ സാധ്യതയെ നിർണ്ണയിക്കുന്നതിലൂടെ സ്വാധീനിക്കുന്നു; ചില ഘടനകൾ ഫിനിഷിന്റെ സമഗ്രത ഉറപ്പാക്കാൻ പ്രത്യേക ട്രീറ്റ്മെന്റുകൾ ആവശ്യമാക്കുന്നു.

പൗഡർ കോട്ടിംഗിനെ അപേക്ഷിച്ച് ഇ-കോട്ടിംഗിന്റെ പരിസ്ഥിതി ഗുണങ്ങൾ എന്തൊക്കെയാണ്?

ഇ-കോട്ടിംഗ് ദ്രാവക പുനരുപയോഗത്തിലൂടെ 30% മെറ്റീരിയൽ വേ-waste കുറയ്ക്കുന്നു, എന്നാൽ പൗഡർ കോട്ടിംഗ് വോളറ്റൈൽ ഓർഗാനിക് കോമ്പൌണ്ടുകളുടെ (VOC) പുറന്തള്ളൽ പൂർണ്ണമായും ഒഴിവാക്കുന്നു, കൂടാതെ ക്യൂറിംഗിനായി കൂടുതൽ ഊർജ്ജം ആവശ്യമാണ്.

ഏതുകാരണങ്ങളാൽ ഹൈ സിലിക്കൺ അലുമിനിയം അലോയികൾക്ക് ആനോഡൈസിംഗ് അനുയോജ്യമല്ലാതിരിക്കാം?

ആനോഡൈസിംഗ് ഹൈ സിലിക്കൺ അലുമിനിയം അലോയികൾക്ക് അനുയോജ്യമല്ലാതിരിക്കാൻ കാരണം, സിലിക്കൺ കണികകൾ ഓക്സൈഡ് പാളിയുടെ രൂപീകരണത്തെ തടസ്സപ്പെടുത്തുകയും അസമമായ കനം, കുറഞ്ഞ കറിഷൻ സംരക്ഷണം എന്നിവ ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.