ဒိုင်ကပ်စတင်းအစိတ်အပိုင်းများအတွက် အကောင်းမြတ်ဆုံးမျက်နှာပုံအဖ покရှိရန် အဆင့်ဆင့်နည်းလမ်းများ

ဒိုင်ကပ်စတင်းအစိတ်အပိုင်းများအတွက် မျက်နှာပြင်အဆင်အမောင် စံနှုန်းများနှင့် အဆင်အမောင်အဆင့်ရွေးချယ်မှု

NADCA မျက်နှာပြင်အဆင်အမောင်အဆင့်များ - အသုံးဝင်မှုအဆင်အမောင် (Utility)၊ လုပ်ဆောင်ချက်အဆင်အမောင် (Functional)၊ ကုန်သွယ်ရေးအဆင်အမောင် (Commercial) နှင့် စားသုံးသူအဆင်အမောင် (Consumer) — အသုံးပြုမှုနှင့် မျက်နှာပြင်အဆင်အမောင်အဆင့်ကို ကိုက်ညီအောင် ရွေးချယ်ခြင်း

ဒိုင်ကပ်စတင်းအစိတ်အပိုင်းများအတွက် သင့်တော်သော မျက်နှာပြင်အဆင်အမောင်အဆင့်ကို ရွေးချယ်ရာတွင် လုပ်ဆောင်ချက်ဆိုင်ရာနှင့် အလှအပဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ မြောက်အမေရိက ဒိုင်ကပ်စတင်းအသိပေးအဖွဲ့ (NADCA) သည် မျက်နှာပြင်အဆင်အမောင်များကို အဆင်အမောင်အဆင့်ငါးများအဖြစ် အများအားဖြင့် အမျှတ်ပေးထားပါသည်။

စုံလင်မှုအတွက် အနိမ့်ဆုံးဖြစ်နိုင်သော အဆင့်ကို ဦးစားပေးပါ—ဥပမါ၊ စုံလင်မှုလိုအပ်ချက်များကို ထောက်ပြီး စုံလင်မှုအတွက် အတွင်းပိုင်း ဘရက်က်များအတွက် အသုံးဝင်သော အဆင့် (၁) ကို အသုံးပြုပါ။ အဆင့်တစ်ခုချင်းစီသည် ပိုမိုတင်းကျပ်သော ပေါက်ရှိမှုနှင့် မျက်နှာပြင်ချောမှု အကန့်အသတ်များကို သတ်မှတ်ပေးပါသည်။ စားသုံးသူအဆင့် (၄) ပါ အစိတ်အပိုင်းများတွင် ပုံမှန်အားဖြင့် Ra ≤ ၀.၈ μm ကို လိုအပ်ပြီး အသုံးဝင်သော အစိတ်အပိုင်းများတွင် Ra ၃.၂ μm အထိ လက်ခံနိုင်ပါသည်။

မျက်နှာပြင်အသွင်အပြင် ဖော်ထုတ်နိုင်မှုကို သတ်မှတ်ရာတွင် အစိတ်အပိုင်းများကို အရှိန်အဟောင်းအတိုင်း ထုတ်လုပ်ထားမှုအခြေအနေ၏ အရေးပါမှု

ပထမ ပုံမွှေထားတဲ့ မျက်နှာပြင်မှာ ဖြစ်ပျက်တာက နောက်ပိုင်းမှာ ဘယ်လို အပြီးသတ်ရမလဲဆိုတာ တကယ်ကို ဆုံးဖြတ်ပေးပါတယ်။ အပေါက်များတဲ့ အဆင့်တွေ၊ အရည်ပျော်တဲ့ သတ္တု လှုပ်ရှားမှုကနေ စီးဆင်းတဲ့ လိုင်းတွေ၊ ပုံသွင်းမှုအတွင်း သတ္တုတွေ ခွဲထွက်ပုံအားလုံးက သူတို့ရဲ့ အခန်းကဏ္ဍကို သရုပ်ဆောင်ပါတယ်။ ဓာတ်ငွေ့ ပူဖောင်းတွေက 0.1mm ထက် ပိုကြီးတဲ့ အပေါက်တွေဖွဲ့တဲ့အခါ ကုန်သွယ်ရေး အဆင့် 3 စံနှုန်းတွေဆီ ရောက်ဖို့ နောက်ပိုင်းမှာ အပူပေါင်းလုပ်တာ မလုပ်ပဲနဲ့ မဖြစ်နိုင်သလောက် ဖြစ်လာတယ်။ ပုံသွင်းစဉ်မှာ အပူချိန်အတက်အကျဟာ ၃၀ ဒီဂရီ ဆဲလ်စီယပ်ထက် ပိုမြင့်လာရင် မျက်နှာပြင်က ရေတွင်းတွေကို ၇၀ ရာခိုင်နှုန်းလောက် ပိုဆိုးစေပြီး အန်ဆိုင်းလုပ်နည်းနဲ့ ထုတ်လုပ်သူတွေက အားကိုးတဲ့ သိမ်မွေ့တဲ့ ပါးလွှာအလွှာတွေကိုပါ ချွတ်ယွင်းစေပါတယ်။ ဒါကြောင့် ထုတ်လုပ်မှု အခြေအနေတွေမှာ ကောင်းမွန်တဲ့ လုပ်ငန်းစဉ် ထိန်းချုပ်မှုဆိုတာ သိပ်အရေးကြီးတာပါ။ အအေးနှုန်းကို တစ်ချိန်လုံး တည်ငြိမ်စေခြင်းနှင့် တံခါးများကို မှန်ကန်စွာ ဒီဇိုင်းထုတ်ခြင်းသည် မျက်နှာပြင် အရည်အသွေး ပိုကောင်းမွန်စေရန် အထောက်အကူပြုသည်။ တချို့စက်ရုံတွေက အစကတည်းက အခြေခံအချက်တွေကို အာရုံစိုက်တဲ့အခါ အပိုစက်မှု အဆင့်တွေကို ၄၀% လျော့ကျစေတယ်လို့ အစီရင်ခံတယ်။

အပေါ်ယံအဆုံးသတ်မှုများကို ယုံကြည်စိတ်ချရစေသော ကြိုတင်ကုသမှုနည်းလမ်းများ

ယန္တရားဆိုင်ရာ ပုံစံဖော်ခြင်း - အကောင်းမောင်းသော အချောက်ပုံစံဖွံ့ဖေါ်ရေးအတွက် ရှော့ ဘလေးစ်တင်းနှင့် သဲဖေးစ်ခြင်း နှိုင်းယှဉ်ခြင်း

မှန်ကန်တဲ့ စက်မှုပုံစံကို ရယူခြင်းဟာ အလွှာတွေ မှန်ကန်စွာ ကပ်ဖို့ လိုအပ်တဲ့ သံကြိုးပုံစံတွေကို ဖန်တီးပေးတာပါ။ Shot blasting ဟာ သံမဏိ ပုလင်းလို စက်လုံးဝိုင်း မီဒီယာတွေကို ပစ်ချရင်း အလုပ်လုပ်ပါတယ်။ ဒါက 1.5 မှ 3 မီလီမီတာလောက်ရှိတဲ့ ကြမ်းတမ်းတဲ့ မျက်နှာပြင်တွေကို အတော်လေး တန်းတူအောင် လုပ်ပေးပါတယ်။ ဒါက အမှိုက်ကို ထိန်းထားဖို့ ကိစ္စရပ်တွေရှိပြီး အစိတ်အပိုင်းတွေ ပိုကြာကြာခံဖို့လိုတဲ့ ပမာဏမြင့်တဲ့ လုပ်ငန်းတွေမှာ အကောင်းဆုံးဖြစ်စေတယ်။ နောက်တစ်ဖက်မှာ သဲဖြာမှုတ်ခြင်းဟာ မျက်နှာပြင်တွေကို ထောင့်လိုက် ပစ္စည်းတွေ ပစ်ချပြီး နက်ရှိုင်းတဲ့ ၃ မှ ၅ မီလီမီတာလောက်ရှိတဲ့ ဒီကြမ်းတမ်း၊ ကျစ်လစ်တဲ့ ပရိုဖိုင်တွေကို ဖန်တီးတယ်။ ဒါတွေက အခက်အခဲရှိတဲ့ အလုပ်တွေမှာ ပိုကောင်းမွန်တဲ့ ကိုင်မှုရှိစေပေမဲ့ နောက်ပိုင်းမှာ သန့်ရှင်းဖို့ ပိုများတဲ့ ပရမ်းပတာတွေ ဖန်တီးပါတယ်။ စက်မှုလုပ်ငန်းရဲ့ ကိန်းဂဏန်းတွေအရ အလွှာ ၁၀ ခုမှာ ၇ ခုလောက် ပျက်ကွက်တာက မျက်နှာပြင်တွေကို အစကတည်းက မှန်ကန်စွာ မရေးသားခဲ့လို့ပါ။ နည်းတွေကြား ရွေးချယ်တဲ့အခါ အစိတ်အပိုင်း ဂျီသြမေတြီ ဘယ်လောက် ရှုပ်ထွေး၊ အစိတ်အပိုင်း ဘယ်လောက် ထုတ်လုပ်ဖို့လိုပြီး ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ စည်းမျဉ်းတွေ ကို လိုက်နာတာတို့လို အကြောင်းရင်းတွေဟာ မကြာခဏတော့ အလွှာနဲ့ အုတ်မြစ်ကြားမှာ ပြီးပြည့်စုံတဲ့ သံယောဇဉ်ကို ရရှိတာလောက် အရေးပါပါတယ်။

ဓာတုကြိုတင်ကုသမှုများ - ကပ်စွဲမှုကို မြင့်တင်ရန်အတွက် ခရိုမိတ်နှင့် ထရိဗလန်တ် ခရိုမီယမ် ပြောင်းလဲမှုအလွှာများ

သတ္ထုများပေါ်တွင် အကောင်းဆုံးကပ်နေမှုနှင့် ချေးတက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်အတွက် ကြိုတင်ကုသမှုဓာတုပစ္စည်းများသည် အလွန်ထိရောက်မှုရှိပါသည်။ ဟက်ဇာဗဲလင့် ကရိုမီယမ်ဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော ကရိုမိတ်အလွှာများသည် အစဉ်အမြဲ စိတ်ချရသော စွမ်းဆောင်ရည်ကို ပေးစွမ်းနေခဲ့ပါသည်။ သို့သော် အဆိုပါ အဆိပ်အတောက်နှင့် ဆိုင်သော ကျန်းမာရေးပြဿနာများကြောင့် ကမ္ဘာတစ်ဝှမ်းရှိ ထုတ်လုပ်သူများသည် ဤအလွှာများကို အသုံးပြုခြင်းမှ နောက်ပြစ်သို့ ဆုတ်ခွာလာကြပါသည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် သဘောတော်ကူးသော ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများအတွက် သုံးမျှော်ကရိုမီယမ်ဖြေရှင်းချက်များသည် အသုံးများလာသော ရွေးချယ်မှုဖြစ်လာပါသည်။ ဤဖြေရှင်းချက်များသည် REACH စံနှုန်းများအားလုံးကို အောင်မြင်စွာဖြည့်မော်ပြနိုင်ပါသည်။ ဆားမှုန်မှုန်စမ်းသပ်မှုတွင် ၅၀၀ နှစ်ကျော်အထိ ခံနိုင်ရည်ရှိပါသည်။ သန့်စင်ထားသော သတ္ထုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အရောင်သုံးပစ္စည်းများ ကပ်နေမှုကို ၄၀% ခန့် မြင့်တက်စေပါသည်။ အဆိုပါ အလွှာနှစ်မျူးစုံသည် သန့်စင်ခြင်း၊ လှုံ့ဆော်ခြင်းနှင့် အလွှာအများကို အကောင်အကျင်းလုပ်ခြင်း စသည့် အဆင့်များကို အလားတူ လုပ်ဆောင်ကြပါသည်။ သို့သော် သုံးမျှော်ကရိုမီယမ်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်းသည် လုံခြုံရေးစံနှုန်းများနှင့် စာရွက်စာတမ်းများ ပြုစုရာတွင် ပိုမိုလွယ်ကူစေပါသည်။ အများအားဖြင့် ကုသမှုများကို ရွေးချယ်ရာတွင် အသုံးပြုမည့် အလွှာများ၏ အမျိုးအစား (ဥပမါ- ဇင့်-အယ်လူမီနီယမ် သို့မဟုတ် မဂ္ဂနီဆီယမ်) နှင့် အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်ကို နောက်ဆုံးတွင် မည့်သည့်နေရာတွင် အသုံးပြုမည် ဆိုသည်ကဲ့သို့သော အချက်များသည် ဆုံးဖြတ်ချက်ချရာတွင် အရေးပါသော အချက်များဖြစ်ပါသည်။

စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အလှတန်ဖိုးအတွက် မျက်နှာပြင်အသေးစိတ်အချက်အလက်များကို အကဲဖြတ်ခြင်း

ဆီလီကွန်ပါဝင်မှုများသော အလူမီနီယမ်အထုပ်များ (ဥပမါ- ADC12) ပေါ်တွင် အနောဒိုက်ဇင်းလုပ်ခြင်း၏ စိန်ခေါ်မှုများနှင့် အစားထိုးနည်းလမ်းများ

ဆီလီကွန်ပမာဏများသော အလူမီနီယံအထုပ်များ (ဥပမါ ADC12 သည် ဆီလီကွန် ၁၀ ရှိသည် ၁၂% အထိ ပါဝင်သည်) သည် အနောဒိုင်ဇ်လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ကောင်းစွာမလုပ်ဆောင်နိုင်ပါ။ ဆီလီကွန်မှုန်များသည် မျက်နှာပုံပေါ်တွင် အောက်ဆိုဒ်အလွှာဖွဲ့စည်းမှုကို အခက်အခဲဖြစ်စေသည်။ အဖြစ်မှုများမှာ အလွှာအထူမှုမတေးမျှခြင်း၊ ရှေးရှေးနှင့် ခြစ်ရှားမှုကို ကာကွယ်ရာတွင် အားနည်းခြင်းနှင့် မှောင်သောနေရာများ သို့မဟုတ် လူသိများသော "မှုန်မှုန်" များ ပေါ်လာခြင်းတို့ဖြစ်သည်။ အဓိကအားဖြင့် အမျှင်အတွင်းရှိ အစိတ်အပိုင်းများကို ကာကွယ်ရေးအတွက် အရေးကြီးသည်မျှသာ အလှအပအတွက် မဟုတ်ပါက ထရိုဗဲလန်တ် ကရိုမီယမ် ပြောင်းလဲမှုအလွှာများသည် ပိုမိုကောင်းစွာ ကပ်နေပြီး ခြစ်ရှားမှုကို ပိုမိုထိရောက်စွာ ကာကွယ်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် အစေးနှုန်းအများအားဖြင့် အစေးနောက်ပိုင်းတွင် ပိုမိုစျေးသက်သာပါသည်။ အချို့သော စက်ရုံများသည် အနောဒိုင်ဇ်လုပ်ငန်းစဉ်များ စတင်မှီ ဤပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် အရင်ဆုံး မက်ကန်နီကယ် ပေါ်လစ်ရှင်များ လုပ်ဆောင်ကြသည်။ သို့သော် ဤနည်းလမ်းသည် ထုတ်လုပ်မှုစရုံးများကို ၁၅ ရှိသည် ၂၅% အထိ တိုးမောင်းပေးသည်။ အလှအပအတွက် အရေးမကြီးသည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အထူးသဖြင့် ဆီလီကွန်ပမာဏသည် ၉% ထက် ပိုများသည့်အခါ ပေါ်ဒ်ကိုတ်န် သို့မဟုတ် ကေရမစ် ကုသမှုများသည် စံနှုန်းအတွင်း အနောဒိုင်ဇ်လုပ်ငန်းစဉ်များထက် စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အသုံးစရုံးနှင့် ပတ်သက်၍ ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။

မှုန်မှုန်အလွှင်းခြင်းနှင့် E-အလွှင်းခြင်း – HPDC အစိတ်အပိုင်းများတွင် ခံနိုင်ရည်ရှိမှု၊ အစွန်းများတွင် အလွှင်းဖ покရှိမှုနှင့် စုစုပေါင်းစရိတ်တွင် အကောင်းဆုံးရွေးချယ်မှုများ

အမြင့်မှုန်းအားဖြင့် သံလေးထုတ်လုပ်ခြင်း (HPDC) အစိတ်အပိုင်းများအတွက် မှုန်မှုန်အလွှင်းခြင်းနှင့် E-အလွှင်းခြင်းတို့သည် အချင်းချင်း အားဖော်ဖြစ်သော အခန်းကဏ္ဍများကို ထမ်းဆောင်ပါသည်။

• တည်တံ့မှု မှုန်မှုန်အလွှင်းခြင်းသည် အထူများ (၆၀–၁၂၀ မိုက်ခရိုမီတာ) နှင့် ထိခိုက်မှုဒဏ်ကို ပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိသော အလွှင်းများကို ပေးစေပါသည်။ အထူးသဖြင့် အလုပ်သမ်းများအတွက် အသုံးပျော်သော အပြင်ဘက်အလွှင်းများအတွက် သင့်လျော်ပါသည်။ E-အလွှင်းခြင်းသည် ပိုမိုပေါ့ပါးသော အလွှင်းများ (၁၅–၂၅ မိုက်ခရိုမီတာ) နှင့် UV အချိန်ကာလကို ပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိသော အလွှင်းများကို ပေးစေပါသည်။
• အစွန်းအနား ဖုံးအုပ်မှု e-အလွှင်းခြင်း၏ လျှပ်စစ်ဓာတ်ဖြင့် အလွှင်းပေးခြင်းသည် အစွန်းများနှင့် အနက်ရှိသော နေရာများတွင်ပါ တစ်သွေးတည်းဖြစ်သော အလွှင်းများကို ဖန်တီးပေးနိုင်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် ပုံစံရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် မှုန်မှုန်အလွှင်းခြင်းထက် ၄၀% ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။
• စုစုပေါင်းစရိတ်နှင့် ရေရှည်တည်တံ့မှု e-အလွှင်းခြင်းသည် အရည်ပုံစဥ်အတွင်း ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ပစ္စည်းအကုန်အကျကို ၃၀% လျော့ချပေးပါသည်။ မှုန်မှုန်အလွှင်းခြင်းသည် VOC ထုတ်လွှတ်မှုကို သုညအထ do လျော့ချပေးသော်လည်း အလွှင်းခြင်းအတွက် ပိုမိုမြင့်မားသော စွမ်းအင်လိုအပ်ချက်ကို လိုအပ်ပါသည်။

မျက်နှာပုံအဆင်းရွေးချယ်ရေးအတွက် လက်တွေ့ကျသော ဆုံးဖြတ်ချက်ချမ်းသာရေးစနစ်

ပစ္စည်း–ပုံသဏ္ဍာန်–လုပ်ဆောင်ချက် မက်ထရစ် – မျက်နှာပုံအဆင်းများကို အမှန်တကယ်လုပ်ဆောင်ရမည့် လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီအောင် ညှိပေးခြင်း

မျက်နှာပုံအများအားဖြင့် သင်၏အရေးကြီးသော အရေးကြီးဆုံးသော အချက်သုံးခုကို စဉ်းစားခြင်းဖြင့် သင်၏အကောင်းဆုံး မျက်နှာပုံအများအားဖြင့် ရွေးချယ်မှုကို ဆုံးဖြတ်နိုင်ပါသည်။ ထိုအချက်များမှာ အသုံးပြုမည့်ပစ္စည်း၊ အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် လုပ်ဆောင်ရမည့် လုပ်ဆောင်ချက်များ ဖြစ်ပါသည်။ ဥပမါ- ADC12 ကဲ့သို့သော အလူမီနီယမ်အထပ်များကို မျက်နှာပုံအများအားဖြင့် အနောဒိုက်ဇ်လုပ်ရာတွင် အဆင်မပေးသော ဆီလီကွန်ပါဝင်မှုကြောင့် မျက်နှာပုံအများအားဖြင့် အထူးကုသမှုများ လုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းများဖြစ်သည့် အထူနည်းသော နံရံများ သို့မဟုတ် အတွင်းဘက်သို့ အများအားဖြင့် အနက်ရှိသော အစိတ်အပိုင်းများကို အချို့သော မျက်နှာပုံများဖြင့် အသုံးပြုရန် မသင့်တော်ပါသည်။ လုပ်ဆောင်ချက်အရ အသုံးပြုမည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ရေချိုမှုန်းမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိရန် လိုအပ်သည့် သင်္ဘေတ်အစိတ်အပိုင်းများနှင့် စားသုံးသူအသုံးပြုမည့် အီလက်ထရွန်နစ်ပစ္စည်းများအတွက် လိုအပ်သည့် ခေတ်မီသော ပုံပေါ်မှုကို ရရှိရန် လိုအပ်သည့် အချက်များကို ကွဲပြားစေပါသည်။ ထိုကွဲပြားမှုများကို အသုံးပြုမည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်သည့် အချက်များကို ရွေးချယ်ရန် အကူအညီဖေးမှုပေးပါသည်။ ဥပမါ- ထရයီဗယ်လင့် ကရိုမီယမ် ပြောင်းလဲမှုအလွှာများ၊ မှုန်များဖြင့် အလွှာဖေးမှုများ (powder coatings) သို့မဟုတ် အီလက်ထရွန်နစ်အလွှာဖေးမှုများ (e-coatings) စသည်ဖြင့် နည်းပညာနှင့် စီးပွားရေးအရ အကောင်းဆုံးဖြစ်သည့် အရေးကြီးသော အချက်များကို အသုံးပြုပါသည်။

ဥပမာ အနားတွေ၊ အနားတွေ အများကြီးရှိတဲ့ ရှုပ်ထွေးတဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေကို ယူကြည့်ပါ၊ ဒါက ရောက်ဖို့ ခက်တဲ့ နေရာတွေထဲကို ဝင်သွားတာကြောင့် e-coating နဲ့ တကယ် အလုပ်ဖြစ်တယ်။ ဒါပေမဲ့ တစ်ခုခုဟာ အမြဲတမ်း အဝတ်ပျက်နေပေမဲ့ တည်တံ့ဖို့ လိုအပ်တဲ့အခါ ပိုစရိတ်များတာတောင်မှ အဖြူရောင်အလွှာဟာ စွမ်းအင်ပိုသုံးထိုက်လောက်တယ်။ ဒီဇိုင်းအဆင့်မှာ ဒါကို မှန်ကန်စွာ လုပ်ခြင်းဟာ ကြီးမားတဲ့ ခြားနားချက်တစ်ခု ဖန်တီးတယ်။ အင်ဂျင်နီယာအများစုဟာ သူတို့ရဲ့ ပထမဆုံးကြိုးစားမှုမှာ ၈၀% ပိုကောင်းတဲ့ ရလဒ်တွေကို မြင်ကြတယ်၊ စပေ့စ်တွေကို မှန်ကန်စွာ ဖြည့်ဆည်းတဲ့အခါပါ။ စက်လုပ်ပြီးတဲ့နောက်မှာ ပစ္စည်းတွေကို ပြင်ဆင်ဖို့ အချိန်နဲ့ ငွေကို ဘယ်သူမှ မဖြုန်းချင်ဘူး။ ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှု တစ်ဝက်လောက်က မျက်နှာပြင် ကုသမှု မှားယွင်းတာကြောင့် ဖြစ်ပေါ်တာပါ။ ဒီတော့ ဒီဆုံးဖြတ်ချက်ကို တစ်ရက်တည်းမှာ မှန်ကန်စွာ လုပ်ခြင်းဟာ လမ်းကြောင်းမှာ ခေါင်းကိုက်တာတွေကို သက်သာစေတယ်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

အလှအပဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များ မရှိသော အတွင်းပိုင်းအစိတ်အပိုင်းများအတွက် အကောင်းဆုံး မျက်နှာပြင်အဖ покရေးမှု မည်သည့်အရာဖြစ်သနည်း။

ယူတီလစ်တီ ဂရိတ် (၁) သည် အလှဆင်မှုလိုအပ်ခြင်းမရှိသော အတွင်းပိုင်းအစိတ်အပိုင်းများအတွက် အကောင်းဆုံးမျက်နှာပြင်အရည်အသွေးဖြစ်ပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်းတွင် မှုန်းထားခြင်းမရှိသော အချိန်မှုန်းထားသည့် မျက်နှာပြင်များပါဝင်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။

အထူးသော အသေးစိတ်ဖွဲ့စည်းမှုသည် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးရွေးချယ်မှုကို မည်သို့သြဇာမြောက်စေသနည်း။

အထူးသော အသေးစိတ်ဖွဲ့စည်းမှုသည် ကြိုတင်ကုသမှုလုပ်ဆောင်နိုင်မှုကို သတ်မှတ်ပေးခြင်းအားဖေးမှုပေးခြင်းဖြင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးရွေးချယ်မှုကို သက်ရောက်မှုရှိစေသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် အချို့သော အသေးစိတ်ဖွဲ့စည်းမှုများသည် အရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းရန် အထူးကုသမှုများကို လိုအပ်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။

ပေါင်ဒါကုတ်ခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်လျှင် E-ကုတ်ခြင်း၏ ပတ်ဝန်းကျင်အကျိုးကျေးဇူးများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများမျ......

E-ကုတ်ခြင်းသည် အရည်ပုံစဥ်ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ပစ္စည်းစွန်းထွက်မှုကို ၃၀% အထိ လျော့ချပေးသည်။ ထို့အတူ ပေါင်ဒါကုတ်ခြင်းသည် VOC ထုတ်လွှတ်မှုကို လုံးဝဖျက်သိမ်းပေးသော်လည်း အပူပေးခြင်းအတွက် ပိုမိုမြင့်မားသော စွမ်းအင်ကို လိုအပ်သည်။

အယ်လူမီနီယမ်အထူးသော အသေးစိတ်ဖွဲ့စည်းမှုများတွင် ဆီလီကွန်ပါဝင်မှုများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများများမျ......

အနောဒိုင်ဇင်ခြင်းသည် ဆီလီကွန်ပါဝင်မှုများသော အယ်လူမီနီယမ်အထူးသော အသေးစိတ်ဖွဲ့စည်းမှုများအတွက် သင့်တော်မှုမရှိနိုင်ခြင်းမှာ ဆီလီကွန်အမှုန်များသည် အောက်ဆိုဒ်အလွှာဖွဲ့စည်းမှုကို အဟောင်းဖြစ်စေပြီး အလွှာအထူမှုမှုန်ညှာမှုနှင့် ခုခံမှုလျော့နည်းစေသောကြောင့်ဖြစ်သည်။