ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಪರಿಪೂರ್ಣ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಸಾಧಿಸಬಹುದು?

ಡೈ ಕಾಸ್ಟ್ ಭಾಗಗಳಿಗಾಗಿ ಮೇಲ್ಮೈ ಫಿನಿಶ್ ಪ್ರಮಾಣಗಳು ಮತ್ತು ಶ್ರೇಣಿ ಆಯ್ಕೆ

ನಾಡ್ಕಾ (NADCA) ಮೇಲ್ಮೈ ಫಿನಿಶ್ ಶ್ರೇಣಿಗಳು: ಉಪಯೋಗಿ, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ, ವಾಣಿಜ್ಯ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕ—ಅನ್ವೇಷಿತ ಅಪೇಕ್ಷೆಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಸುವುದು

ಡೈ ಕಾಸ್ಟ್ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ಮೇಲ್ಮೈ ಫಿನಿಶ್ ಶ್ರೇಣಿಯನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವುದು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ಮತ್ತು ಸೌಂದರ್ಯದ ಎರಡೂ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗಬೇಕಾಗಿದೆ. ಉತ್ತರ ಅಮೆರಿಕಾ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಸಂಘ (NADCA) ಮೇಲ್ಮೈ ಫಿನಿಶ್‌ಗಳನ್ನು ಐದು ವಿಭಿನ್ನ ಶ್ರೇಣಿಗಳಾಗಿ ವರ್ಗೀಕರಿಸುತ್ತದೆ:

ವೆಚ್ಚಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಕನಿಷ್ಠ ಸಾಧ್ಯವಾದ ಗ್ರೇಡ್‌ನ್ನು ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಿ—ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಆಂತರಿಕ ಬ್ರಾಕೆಟ್‌ಗಳಿಗೆ ಯುಟಿಲಿಟಿ ಗ್ರೇಡ್ (೧)—ಆದರೆ ಪ್ರದರ್ಶನದ ಅಗತ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸಿ. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹಂತವು ಹೆಚ್ಚು ಕಠಿಣವಾದ ರಂಧ್ರತೆ ಮತ್ತು ಅಸಮತೆಯ ಸಹನೀಯತೆಗಳನ್ನು ಹೇರುತ್ತದೆ: ಕನ್ಸ್ಯೂಮರ್ ಗ್ರೇಡ್ (೪) ಘಟಕಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ≤೦.೮ μm Ra ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಯುಟಿಲಿಟಿ ಭಾಗಗಳು ೩.೨ μm Ra ವರೆಗೆ ಸಹನೀಯವಾಗಿರಬಹುದು.

ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಗಿತದ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಆಸ್-ಕಾಸ್ಟ್ ಸ್ಥಿತಿಯ ಅತ್ಯಂತ ಮಹತ್ವಪೂರ್ಣ ಪಾತ್ರ

ಆ ಮೊದಲ ಕಾಸ್ಟ್ ಮಾಡಿದ ಮೇಲೈಯಲ್ಲಿ ಏನಾಗುತ್ತದೆ ಎಂಬುದು ನಾವು ನಂತರ ಯಾವ ರೀತಿಯ ಫಿನಿಶ್ ಅನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು ಎಂಬುದನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ರಂಧ್ರತೆಯ ಮಟ್ಟಗಳು, ದ್ರವ ಲೋಹದ ಚಲನೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಹರಿವಿನ ರೇಖೆಗಳು ಮತ್ತು ರೂಪಕೋಷ್ಟದೊಳಗೆ ಲೋಹಗಳು ಹೇಗೆ ಪೃಥಕ್ಕರಿಸುತ್ತವೆ ಎಂಬುದು ಎಲ್ಲವೂ ತಮ್ಮ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತವೆ. ಅನಿಲದ ಗುಳಿಗಳು ೦.೧ ಮಿಮೀಗಿಂತ ದೊಡ್ಡ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ರಚಿಸಿದಾಗ, ನಂತರ ಕೆಲವು ಸೀಮಿಂಗ್ ಕೆಲಸಗಳನ್ನು ಮಾಡದೆ ವಾಣಿಜ್ಯ ಶ್ರೇಣಿ ೩ ಮಾನದಂಡಗಳಿಗೆ ತಲುಪುವುದು ಸುಮಾರು ಅಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಡೈನಲ್ಲಿ ೩೦ ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್‌ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಉಲ್ಬಣಗಳು ಆ ಮೇಲೈಯ ಗುಂಡಿಗಳನ್ನು ಸುಮಾರು ೭೦ ಪ್ರತಿಶತದಷ್ಟು ಹದಗೆಡಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ಆನೋಡೈಜಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಮತ್ತು ತಯಾರಕರು ಅವಲಂಬಿಸುವ ಆ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ತೆಳುವಾದ ಫಿಲ್ಮ್ ಕೋಟಿಂಗ್‌ಗಳೆರಡನ್ನೂ ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗಿಸುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದಲೇ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಒಳ್ಳೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣವು ತುಂಬಾ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಶೀತಲೀಕರಣದ ದರವನ್ನು ಎಲ್ಲಾ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಇರಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಮತ್ತು ಗೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವುದು ಒಟ್ಟಾರೆ ಮೇಲೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಕೆಲವು ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳು ಈ ಮೂಲಭೂತ ಅಂಶಗಳ ಮೇಲೆ ಆರಂಭದಿಂದಲೇ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸಿದಾಗ, ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಮೆಶಿನಿಂಗ್ ಹಂತಗಳನ್ನು ಸುಮಾರು ೪೦ ಪ್ರತಿಶತದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿವೆ ಎಂದು ವರದಿ ಮಾಡಿವೆ.

ವಿಶ್ವಸನೀಯ ಮೇಲೈ ಫಿನಿಶ್‌ಗಳನ್ನು ಸಾಧ್ಯಗೊಳಿಸುವ ಪೂರ್ವ-ಚಿಕಿತ್ಸೆ ವಿಧಾನಗಳು

ಯಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರೊಫೈಲಿಂಗ್: ಆದರ್ಶ ಆಂಕರ್ ಪ್ಯಾಟರ್ನ್ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಗಾಗಿ ಶಾಟ್ ಬ್ಲಾಸ್ಟಿಂಗ್ ವಿರುದ್ಧ ಸ್ಯಾಂಡ್ ಬ್ಲಾಸ್ಟಿಂಗ್

ಸರಿಯಾದ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರೊಫೈಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಪಡೆಯುವುದೇ ಆಂಕರ್ ಮಾದರಿಗಳನ್ನು ರಚಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಲೇಪನಗಳು ಸರಿಯಾಗಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಷಾಟ್ ಬ್ಲಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಎಂಬುದು ಉಕ್ಕಿನ ಗೋಳಾಕಾರದ ಮಾಧ್ಯಮಗಳನ್ನು (ಉದಾ: ಉಕ್ಕಿನ ಗೋಳಿಗಳು) ಸುತ್ತಲೂ ಚಿಮುಕಿಸುವ ಮೂಲಕ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ; ಇದು ಸುಮಾರು ೧.೫ ರಿಂದ ೩ ಮಿಲ್ (ಮಿಲಿ-ಇಂಚ್) ಗಳಷ್ಟು ಸಮವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ರಚಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ಧೂಳು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿರುವ ಹಾಗೂ ಭಾಗಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಕಾಲ ಬಾಳಿಕೆ ಬರಬೇಕಾಗಿರುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಮಾಣದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಿಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿದೆ. ಇನ್ನೊಂದೆಡೆ, ಸ್ಯಾಂಡ್ ಬ್ಲಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ಮೇಲೆ ಕೋನೀಯ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹಾಕುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ೩ ರಿಂದ ೫ ಮಿಲ್ ಆಳದ ರೌಘ್ಯತೆಯುಳ್ಳ, ಹೆಚ್ಚು ಕಠಿಣವಾದ ಮತ್ತು ಕೋನೀಯ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಳು ರಚಿಸಲ್ಪಡುತ್ತವೆ. ಈ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಳು ಕಠಿಣ ಕಾರ್ಯಗಳಿಗೆ ಲೇಪನಗಳಿಗೆ ತುಂಬಾ ಉತ್ತಮ ಹಿಡಿಕೆಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಅವು ನಂತರ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಹೆಚ್ಚು ಕೆಲಸವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತವೆ. ಕೈಗಾರಿಕಾ ಅಂಕಿಅಂಶಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಲೇಪನ ವಿಫಲತೆಗಳಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು ಹತ್ತರಲ್ಲಿ ಏಳು ಪ್ರಕರಣಗಳು ಮೊದಲಿಗೆ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಮಾಡದೇ ಇರುವುದರಿಂದ ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ. ಈ ಎರಡು ವಿಧಾನಗಳಲ್ಲಿ ಯಾವುದನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕೆಂಬುದನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವಾಗ, ಭಾಗದ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಸಂಕೀರ್ಣತೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಒಳಪಡಿಸಬೇಕಾದ ಭಾಗಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಮತ್ತು ಪರಿಸರ ನಿಯಮಗಳನ್ನು ಪಾಲಿಸುವುದು—ಇವುಗಳು ಲೇಪನ ಮತ್ತು ಆಧಾರ ಪದಾರ್ಥದ ನಡುವೆ ಪರಿಪೂರ್ಣ ಬಂಧನವನ್ನು ಪಡೆಯುವುದಷ್ಟೇ ಮುಖ್ಯವಾಗಿರುತ್ತವೆ.

ರಾಸಾಯನಿಕ ಪೂರ್ವ-ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಳು: ಉತ್ತಮ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಗಾಗಿ ಕ್ರೋಮೇಟ್ ಮತ್ತು ತ್ರಿಮೌಲ್ಯದ ಕ್ರೋಮಿಯಂ ಪರಿವರ್ತನಾ ಲೇಪನಗಳು

ಲೋಹದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳಿಗೆ ವಸ್ತುಗಳು ಎಷ್ಟರಮಟ್ಟಿಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದಕ್ಕಾಗಿ ಮತ್ತು ತುಪ್ಪುರಿಯಿಂದ ರಕ್ಷಣೆ ನೀಡುವುದಕ್ಕಾಗಿ ಪೂರ್ವ-ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ರಾಸಾಯನಿಕಗಳು ಅದ್ಭುತ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ನೀಡುತ್ತವೆ. ಹೆಕ್ಸಾವೇಲೆಂಟ್ ಕ್ರೋಮಿಯಂ‌ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾದ ಕ್ರೋಮೇಟ್ ಲೇಪನಗಳು ದೀರ್ಘಕಾಲದಿಂದಲೂ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತಿವೆ, ಆದರೆ ವಿಷಕಾರಿತೆಯ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ ಆರೋಗ್ಯ ಸಂಬಂಧಿತ ಚಿಂತೆಗಳಿಗಾಗಿ ವಿಶ್ವಾದ್ಯಂತದ ತಯಾರಕರು ಈ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತಿದ್ದಾರೆ. ಈಗಿನ ದಿನಗಳಲ್ಲಿ, ಪರಿಸರ-ಸ್ನೇಹಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಲುಗಳಿಗಾಗಿ ಟ್ರೈವೇಲೆಂಟ್ ಕ್ರೋಮಿಯಂ ಪರಿಹಾರಗಳು ಆಯ್ಕೆಯ ಮುಖ್ಯ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿ ಬೆಳೆಯುತ್ತಿವೆ. ಅವು ಎಲ್ಲಾ ಅಗತ್ಯ REACH ನಿಯಮಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತವೆ, 500 ಗಂಟೆಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಕಾಲ ಉಪ್ಪಿನ ಸ್ಪ್ರೇ ಪರೀಕ್ಷೆಗೆ ನಿರೋಧಕವಾಗಿವೆ ಮತ್ತು ಕಚ್ಚಾ ಲೋಹದ ಹೋಲಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಬಣ್ಣದ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಮಾರು 40% ರಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತವೆ. ಎರಡೂ ರೀತಿಯ ಲೇಪನಗಳು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ನೇರವಾಗಿ ಲೇಪನ ಹಚ್ಚುವುದು ಎಂಬ ಸಮಾನ ಹಂತಗಳನ್ನು ಹಾದುಹೋಗುತ್ತವೆ; ಆದರೆ ಟ್ರೈವೇಲೆಂಟ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಸುರಕ್ಷತಾ ಪ್ರೋಟೋಕಾಲ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಕಾಗದಪತ್ರಗಳ ಸಂಬಂಧಿತ ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಜೀವನವನ್ನು ಸುಲಭಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ವಿವಿಧ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಳ ನಡುವೆ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವಾಗ, ನಾವು ಯಾವ ರೀತಿಯ ಮಿಶ್ರಲೋಹವನ್ನು (ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಜಿಂಕ್-ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅಥವಾ ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಂ) ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತಿದ್ದೇವೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಉತ್ಪನ್ನವು ಕೊನೆಗೆ ಎಲ್ಲಿ ಬಳಸಲ್ಪಡಲಿದೆ ಎಂಬುದು ನಿರ್ಧಾರಣೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತದೆ.

ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಸೌಂದರ್ಯದ ದೃಷ್ಟಿಯಿಂದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಮೌಲ್ಯಮಾಪನ ಮಾಡುವುದು

ಹೈ-ಸಿಲಿಕಾನ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಮೇಲೆ (ಉದಾ: ADC12) ಆನೊಡೈಜಿಂಗ್ ಸವಾಲುಗಳು ಮತ್ತು ಪರ್ಯಾಯ ವಿಧಾನಗಳು

ಸಿಲಿಕಾನ್‌ನ ಅಧಿಕ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಧಾತುಗಳು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಸುಮಾರು 10 ರಿಂದ 12% ಸಿಲಿಕಾನ್‌ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ADC12, ಅನಾಡೈಜಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಸರಿಯಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ. ಸಿಲಿಕಾನ್ ಕಣಗಳು ಮೇಲ್ಮೈಯ ಮೇಲೆ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಪದರವು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವ ರೀತಿಯನ್ನು ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ ಅಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸುತ್ತವೆ. ಏನಾಗುತ್ತದೆ? ಪದರದ ದಪ್ಪ ಅಸಮಾನವಾಗುತ್ತದೆ, ಕಾರ್ನೋಷನ್ (ದುರ್ಬಲನೆ) ವಿರುದ್ಧ ರಕ್ಷಣೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಕಂಟಕಕಾರಿ ಕಪ್ಪು ಚುಕ್ಕೆಗಳು ಅಥವಾ ಜನರು "ಸ್ಮಟ್" ಎಂದು ಕರೆಯುವ ಕಲೆಗಳು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಭಾಗದ ರಕ್ಷಣೆಯೇ ಮುಖ್ಯ ಗಮನವಾಗಿದ್ದರೆ, ಟ್ರೈವ್ಯಾಲೆಂಟ್ ಕ್ರೋಮಿಯಂ ಕನ್ವರ್ಷನ್ ಕೋಟಿಂಗ್‌ಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಕಾರ್ನೋಷನ್ ರೋಧಕತೆಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತವೆ; ಅಲ್ಲದೆ, ಅವುಗಳ ಪ್ರಾರಂಭಿಕ ವೆಚ್ಚವೂ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಖಂಡಿತವಾಗಿ, ಕೆಲವು ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳು ಅನಾಡೈಜಿಂಗ್‌ಗೆ ಮುಂಚೆ ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಮೊದಲು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಪಾಲಿಷಿಂಗ್ ಪ್ರಯತ್ನಿಸುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಈ ವಿಧಾನವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು 15 ರಿಂದ 25% ರವರೆಗೆ ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ರೂಪು-ರೇಖೆ (ಆಕೃತಿ) ಯಾವುದೇ ಮಹತ್ವವನ್ನು ಹೊಂದದ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಿಲಿಕಾನ್‌ನ ಪ್ರಮಾಣ 9% ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾದಾಗ, ಪೌಡರ್ ಕೋಟಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಸೆರಾಮಿಕ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಅನಾಡೈಜಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳಿಗಿಂತ ಉತ್ತಮ ಪ್ರದರ್ಶನ ಮತ್ತು ಅನ್ವಯಿಸುವ ವೆಚ್ಚದಲ್ಲಿ ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತವೆ.

ಪೌಡರ್ ಕೋಟಿಂಗ್ ವಿರುದ್ಧ ಇ-ಕೋಟಿಂಗ್: ಎಚ್‌ಪಿಡಿಸಿ ಘಟಕಗಳಿಗಾಗಿ ಸ್ಥಿರತೆ, ಅಂಚು ಆವರಣ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚದಲ್ಲಿನ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯ ಪರಿಣಾಮಗಳು

ಹೈ ಪ್ರೆಶರ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ (ಎಚ್‌ಪಿಡಿಸಿ) ಘಟಕಗಳಿಗೆ, ಪೌಡರ್ ಕೋಟಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಇ-ಕೋಟಿಂಗ್ ಪರಸ್ಪರ ಪೂರಕ ಪಾತ್ರಗಳನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತವೆ:

• ಬಾಳಿಕೆ : ಪೌಡರ್ ಕೋಟಿಂಗ್ ದಪ್ಪ ಪದರಗಳನ್ನು (೬೦–೧೨೦ ಮೈಕ್ರಾನ್) ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಹೊಡೆತ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ—ಇದು ಆಟೋಮೊಬೈಲ್ ಬಾಹ್ಯ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಚೆನ್ನಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಇ-ಕೋಟಿಂಗ್ ತೆಳುವಾದ, ಹೆಚ್ಚು ಯುವಿ-ಸ್ಥಿರ ಪದರಗಳನ್ನು (೧೫–೨೫ ಮೈಕ್ರಾನ್) ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ.
• ಅಂಚು ಆವರಣ : ಇ-ಕೋಟಿಂಗ್‌ನ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡಿಪಾಸಿಷನ್ ಎಲ್ಲಾ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿ ಏಕರೂಪದ ಆವರಣವನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ—ಇದು ತೀವ್ರ ಅಂಚುಗಳು ಮತ್ತು ಅವಕಾಶಗಳಲ್ಲಿ ಕೂಡ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿದೆ—ಮತ್ತು ಸಂಕೀರ್ಣ ಜ್ಯಾಮಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಪೌಡರ್ ಕೋಟಿಂಗ್ ಅನ್ನು ೪೦% ಮೇಲೆ ಮೀರಿಸುತ್ತದೆ.
• ವೆಚ್ಚ ಮತ್ತು ಸುಸ್ಥಿರತೆ : ಇ-ಕೋಟಿಂಗ್ ದ್ರವ ಪುನರ್ಬಳಕೆಯ ಮೂಲಕ ೩೦% ರಷ್ಟು ವಸ್ತು ವ್ಯರ್ಥತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ; ಪೌಡರ್ ಕೋಟಿಂಗ್ ವಿಓಸಿ ಹೊರಸೇರುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೇಯಿಸುವ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಬೇಕಾಗಿಸುತ್ತದೆ.

ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಗಿಸುವಿಕೆಯ ಆಯ್ಕೆಗಾಗಿ ಒಂದು ವ್ಯಾವಹಾರಿಕ ನಿರ್ಧಾರ ಚೌಕಟ್ಟು

ವಸ್ತು–ಆಕಾರ–ಕಾರ್ಯ ಮ್ಯಾಟ್ರಿಕ್ಸ್: ವಾಸ್ತವಿಕ-ಜಗತ್ತಿನ ಅಗತ್ಯಗಳೊಂದಿಗೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಗಿಸುವಿಕೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು

ಸರಿಯಾದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಆರಿಸುವುದು ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವುದರ ಮೇಲೆ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿದೆ—ಇವು ಎಲ್ಲವೂ ಪರಸ್ಪರ ಪ್ರಭಾವಿತವಾಗಿವೆ: ನಾವು ಯಾವ ವಸ್ತುವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿದ್ದೇವೆ, ಭಾಗದ ಆಕಾರ ಹೇಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಅದು ಕಾರ್ಯಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಏನು ಮಾಡಬೇಕು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ADC12 ಸೀಸದ ಮಿಶ್ರಧಾತುಗಳಂತಹ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಧಾತುಗಳಿಗೆ ಮುಗಿಸುವಿಕೆಗೆ ಮುಂಚೆ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಅಂಶದಿಂದಾಗಿ ಆನೋಡೈಜಿಂಗ್ ಅಸ್ಥಿರವಾಗುವುದರಿಂದ ವಿಶೇಷ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಳು ಅಗತ್ಯವಾಗುತ್ತವೆ. ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಗಳು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಂಡರ್ಕಟ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳು ಕೆಲವು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಮುಗಿಸುವಿಕೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಸರಿಯಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ. ನಿಜವಾದ ಕಾರ್ಯಾತ್ಮಕತೆಯ ದೃಷ್ಟಿಯಿಂದ ನೋಡಿದರೆ, ದೋಣಿ ಭಾಗಗಳಿಗಾಗಿ ಲವಣ ನೀರಿನ ಕ್ಷರಣಕ್ಕೆ ನಿರೋಧಕವಾಗಿರುವುದು ಮತ್ತು ಉಪಭೋಗಿ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ಸ್‌ಗಾಗಿ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಮೃದುವಾದ ಕಾಣಿಕೆಯ ನಡುವೆ ದೊಡ್ಡ ವ್ಯತ್ಯಾಸವಿದೆ. ಈ ವಿವಿಧ ಅಗತ್ಯಗಳು ತಾಂತ್ರಿಕ ಮತ್ತು ಆರ್ಥಿಕವಾಗಿ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ವಿಶಿಷ್ಟ ಆಯ್ಕೆಗಳಿಗೆ—ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಟ್ರೈವ್ಯಾಲೆಂಟ್ ಕ್ರೋಮಿಯಂ ಪರಿವರ್ತನಾ ಲೇಪನಗಳು, ಪೌಡರ್ ಲೇಪನಗಳು ಅಥವಾ ಇ-ಲೇಪನಗಳಿಗೆ—ನಮ್ಮನ್ನು ನಿರ್ದೇಶಿಸುತ್ತವೆ.

ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಹಲವಾರು ಮೂಲೆಗಳು ಮತ್ತು ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಂಕೀರ್ಣ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಿ—ಅವು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋ-ಲೇಪನದೊಂದಿಗೆ ಚೆನ್ನಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತವೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಅದು ಆ ಕಷ್ಟದ ಸ್ಥಳಗಳಿಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಯಾವುದಾದರೂ ನಿರಂತರ ಕ್ಷರಣ ಮತ್ತು ಹಾನಿಗೆ ತಡೆಯೊಡ್ಡಬೇಕಾದರೆ, ಪೌಡರ್ ಲೇಪನವು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಶಕ್ತಿ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರಬಹುದಾದರೂ ಕೂಡ ಅದರ ಬೆಲೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಅದು ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತದೆ. ಈ ನಿರ್ಧಾರವನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸ ಹಂತದಲ್ಲಿಯೇ ಸರಿಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು ದೊಡ್ಡ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನುಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಎಂಜಿನಿಯರ್‌ಗಳು ತಮ್ಮ ಮೊದಲ ಪ್ರಯತ್ನದಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು ೮೦% ಉತ್ತಮ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಗಳಿಸುತ್ತಾರೆ, ಒಂದುವೇಳೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ವಿವರಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಪೂರೈಸಲಾಗಿದ್ದರೆ. ಮತ್ತು ಯಾರೂ ಯಂತ್ರೀಕರಣದ ನಂತರ ವಿಷಯಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ಸಮಯ ಮತ್ತು ಹಣವನ್ನು ವ್ಯರ್ಥಮಾಡಲು ಬಯಸುವುದಿಲ್ಲ. ಎಲ್ಲಾ ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಕೆಲಸಗಳಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು ಅರ್ಧದಷ್ಟು ಪ್ರಾರಂಭದಲ್ಲಿ ತಪ್ಪಾದ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿದ್ದರಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ; ಆದ್ದರಿಂದ ಈ ನಿರ್ಧಾರವನ್ನು ಮೊದಲ ದಿನವೇ ಸರಿಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ ತಲೆನೋವುಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸುತ್ತದೆ.

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕೇಳುವ ಪ್ರಶ್ನೆಗಳು

ಕಾಸ್ಮೆಟಿಕ್ ಅಗತ್ಯಗಳಿಲ್ಲದ ಆಂತರಿಕ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಗಿಸುವಿಕೆ ಯಾವುದು?

ಉಪಯೋಗಿತೆಯ ಗ್ರೇಡ್ (1) ಎಂಬುದು ಕಾಸ್ಮೆಟಿಕ್ ಅಗತ್ಯಗಳಿಲ್ಲದ ಆಂತರಿಕ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಗಿಸುವಿಕೆಯಾಗಿದ್ದು, ಇದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಒಳಪಡದ ಅಸ್ಕಾಸ್ಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ.

ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಗಿಸುವಿಕೆಯ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಪ್ರಭಾವಿಸುತ್ತದೆ?

ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಮುನ್ನೆಲೆಯ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದರಿಂದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಗಿಸುವಿಕೆಯ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಪ್ರಭಾವಿಸುತ್ತದೆ; ಏಕೆಂದರೆ ಕೆಲವು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಂಯೋಜನೆಗಳು ಮುಗಿಸುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸಲು ವಿಶಿಷ್ಟ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಳನ್ನು ಅಪೇಕ್ಷಿಸಬಹುದು.

ಪೌಡರ್ ಕೋಟಿಂಗ್‌ಗೆ ಹೋಲಿಸಿದಾಗ ಇ-ಕೋಟಿಂಗ್‌ನ ಪರಿಸರೀಯ ಪ್ರಯೋಜನಗಳೇನು?

ಇ-ಕೋಟಿಂಗ್ ದ್ರವ ಪುನರ್ಬಳಕೆಯ ಮೂಲಕ 30% ರಷ್ಟು ವಸ್ತು ವ್ಯರ್ಥತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಪೌಡರ್ ಕೋಟಿಂಗ್ ವಾಷ್ಪಶೀಲ ಕಾರ್ಬನಿಕ ಸಂಯುಕ್ತಗಳ (VOC) ಉತ್ಸರ್ಜನೆಯನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತಡೆಗಡಿಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಅದರ ಬೇಯಿಸುವಿಕೆಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಅಪೇಕ್ಷಿಸುತ್ತದೆ.

ಅನಾಡೈಜಿಂಗ್ ಅಧಿಕ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳಿಗೆ ಯಾಕೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿರದು?

ಅನಾಡೈಜಿಂಗ್ ಅಧಿಕ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿರದು, ಏಕೆಂದರೆ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಕಣಗಳು ಆಕ್ಸೈಡ್ ಪದರದ ರಚನೆಯನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುತ್ತವೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಪದರದ ದಪ್ಪ ಅಸಮಾನವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ನಿಶನ್ ರಕ್ಷಣೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.