အလူမီနီယမ် ဒိုင်ကတ်စတင်းဖြင့် ထိရောက်မှုကို မည်သို့မြှင့်တင်မလဲ။

အလူမီနီယမ် ဒိုင်ကတ်စတင်း လုပ်ငန်းစဉ်ကို နားလည်ခြင်း

အလူမီနီယမ် ဒိုင်ကတ်စတင်း လုပ်ငန်းစဉ်၏ အခြေခံများ

အလူမီနီယမ် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် မှော်ဆိုဒ်များကို ဖန်တီးရန် သံမဏိပုံသွင်းများထဲသို့ အလွန်မြင့်မားသော ဖိအားများဖြင့် အရည်ပျော်နေသော သတ္တုကို ဖိသွင်းခြင်းဖြင့် အလုပ်လုပ်ပါသည်။ ဖိအားများသည် psi 15,000 အထက်သို့ ရောက်သွားပါက ပုံသွင်းမှုကို အပြည့်အဝ ဖြည့်ပေးပြီး နံရံများကို အလွန်ပါးလွှာစေနိုင်ပြီး တစ်ခါတစ်ရံတွင် mm 0.6 အထိသာ ထူမှုရှိပါသည်။ သတ္တုသည် စက္ကန့် 3 မှ 10 စက္ကန့်အတွင်းတွင် အလျင်အမြန် ခဲပြီးနောက် ပုံသွင်းမှုမှ အလိုအလျောက် ထုတ်လွှတ်ပေးပါသည်။ ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ပြုလုပ်သည့်အခါတွင်ပင် စက်ရုံတစ်ခုလုံးသည် စက္ကန့် 90 အောက်တွင် ပြီးဆုံးပါသည်။ ဤပုံသွင်းများပေါ်ရှိ မျက်နှာပြင်အဆင်အပြင်များသည် စက်မှုလုပ်ငန်းအသုံးချမှုများအတွက် အလွန်ချောမွေ့သော microinches 125 အောက် (သို့) micrometers 3.2 ခန့်တွင် အများအားဖြင့် ရရှိပါသည်။

အလူမီနီယမ်ပုံသွင်းခြင်းတွင် တိကျမှုနှင့် ထိရောက်မှုရှိသော အဆင့်များ

အဆင့်လေးဆင့်သည် ထုတ်လုပ်မှုအရည်အသွေးကို ထိန်းချုပ်ပေးပါသည်-

• အလွိုင်းကို 660°C ±5°C အရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းရန်
• အလွှဲဖြစ်စေသော အပေါက်အများအပြားကို နည်းပါးစေရန် ဖိသွင်းမှုအမြန်နှုန်း ပရိုဖိုင် (0.5–6 m/s)
• ကျန်ရှိသော ဖိအားများကို လျော့နည်းစေရန် ထိန်းချုပ်ထားသော အအေးခံနှုန်းများ ( 20–30°C/စက္ကန့် )
• ရိုဘော့တစ်ကိရိယာဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများ ဖြတ်တောက်ဖယ်ရှားခြင်းက စက်လည်ပတ်မှုကို ဆက်တိုက်ဖြတ်တောက်ပေးသည် 40%

အပူချိန်အာရုံခံကိရိယာများနှင့် AI မှ ထိန်းညှိမှုများကို အသုံးပြုသော သတ္တုတွင်းလုပ်ငန်းများသည် လက်တွေ့လုပ်ဆောင်မှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အတိုင်းအတာ ၁၈% နည်းပါးသည် လက်တွေ့လုပ်ဆောင်မှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက

ထုတ်လုပ်မှုအရည်အသွေးတွင် Die Casting နည်းပညာများနှင့် ကိရိယာများ၏ အခန်းကဏ္ဍ

အေးခန်းစက်များသည် မီးခဲအလူမီနီယမ်ကို ဟိုက်ဒရောလစ်စနစ်များမှ သီးခြားထား၍ ကိရိယာများ၏ သက်တမ်းကို 300%တွင် ခရိုမီယမ် နိုက်ထရိုက် အလ пок်များဖြင့် ခိုင်မာသော သံမဏိမော်ဒယ်များသည် ± 0.001 လက်မ အတွက် သတ်မှတ်ချက်များကို စက်လည်ပတ်မှု ၁၀၀,၀၀၀ ကျော်အထိ ထိန်းသိမ်းနိုင်သည် ၊ နှင့်အတူ စုပ်ယူမှုကိရိယာကို အသုံးပြု၍ ဖုံးအုပ်ခြင်းသည် ဓာတ်ငွေ့ပါဝင်မှုကို 52%လေကြောင်းလိုင်းဆိုင်ရာ အသုံးချမှုများတွင်။ ဤတိုးတက်မှုများသည် အမှိုက်ထွက်နှုန်းကို 1.8%အမြင့်ဆုံး ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏရှိ ကားထုတ်လုပ်မှုတွင် အောက်သို့ ကူညီပေးပါသည်။

ပိုမိုမြင့်မားသော ထိရောက်မှုအတွက် လုပ်ငန်းစဉ် ပါရာမီတာများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

အလူမီနီယမ် မှန်းထည့်ခြင်းတွင် အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ခြင်းနှင့် ၎င်း၏ သက်ရောက်မှု

660 မှ 710 ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အတွင်း အရည်ဖြစ်နေသော သတ္တု၏ အပူချိန်ကို ထိန်းသိမ်းခြင်းသည် စီးဆင်းမှု ဂုဏ်သတ္တိများအတွက် အလွန်အရေးကြီးပြီး အစိတ်အပိုင်း၏ အရွယ်အစားနှင့် မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေသော စောစောမှ အခဲပြောင်းမှုကို ကာကွယ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ လုပ်ငန်းခွင်မှ စုဆောင်းထားသော အချက်အလက်များအရ အပူချိန်သည် 5% အထိ တက်လာပါက အချောင်းအိမ်ပြဿနာများသည် နီးပါး 20% တိုးလာကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။ ထို့ကြောင့် အများစုသော စက်ရုံများသည် အတိုင်းအတာ ±3 ဒီဂရီအတွင်း အလိုအလျောက် ပြင်ဆင်ပေးနိုင်သော အပိတ်ခွင်း ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များကို အားကိုးနေကြပါသည်။ ဤစနစ်များသည် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ဖြစ်ပျက်နေသော အခြေအနေများကို အမြဲစောင့်ကြည့်ပြီး လိုအပ်သလို အဏုပြင်ဆင်မှုများ ပြုလုပ်ပေးကာ ဘက်စုံတွင် ထုတ်ကုန်၏ တသမတ်တည်းဖြစ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပြီး ထိရောက်သော ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များအတွက် စံလုပ်ငန်းစံနှုန်းများကို လိုက်နာပေးပါသည်။

ဖိအားနှင့် ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်း - စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ချို့ယွင်းမှုလျော့နည်းရေးကို ဟန်ချက်ညီစေခြင်း

အမြင့်ဆုံးဖိအားဖြင့် ထိုးသွင်းခြင်း (800–1,200 bar) သည် မော်ဒယ်ကို အမြန်ပြည့်စေနိုင်သော်လည်း လေထု၏ လှုပ်ရှားမှုကြောင့် ဓာတ်ငွေ့များ ဝင်ရောက်နိုင်ခြေကို ဖြစ်စေသည်။ ထင်ရှားသော သတ္တုတွင်းများတွင် အောက်ပါတို့ကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ဤပြဿနာကို လျော့နည်းစေသည်-

• အဆင့်ဆင့် အမြန်နှုန်းပုံစံများ : အစပိုင်းတွင် 75% အမြန်နှုန်း၊ အလယ်ဗဟိုတွင် 90% အထိ တိုးမြင့်လာခြင်း
• အားကောင်းစေသော ဖိအားများ : အနည်းဆုံး 950 bar ရှိရန် လိုအပ်ပြီး အခဲပြောင်းစဉ် အရွယ်ငယ်ခြင်းကို ပြန်လည်ပြုပြင်ပေးရန်
  ဤဗျူဟာသည် အတွင်းပိုင်းတွင် အချောင်းများ ဖြစ်ခြင်းကို ဖိအားတစ်မျိုးတည်းသုံးစနစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက 40% လျော့နည်းစေပြီး ကားပိုင်းစိတ်များအတွက် စက်ဝိုင်းအချိန်ကို စက္ကန့် 12 အောက်တွင် ထိန်းသိမ်းထားနိုင်သည်။

မော်ဒယ်ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ဒေတာအခြေပြု ပြင်ဆင်မှုများ

စမ်းသပ်မှုများ၏ ဒီဇိုင်း (DOE) နှင့် စက်သင်ယူမှုကဲ့သို့သော ခေတ်မီနည်းလမ်းများသည် ပါရာမီတာများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လမ်းညွှန်ပေးသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က ကားပိုင်းစိတ်များ ထုတ်လုပ်သည့် စက်ရုံတစ်ခုတွင် လေ့လာမှုတစ်ခုအရ တုံ့ပြန်မှုမျက်နှာပြင် နည်းလမ်းသည် အဓိက ကွဲပြားမှုများကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းသည့် မော်ဒယ်များဖြင့် အသုံးမဝင်သော နှုန်းကို 22% လျော့နည်းစေခဲ့သည်-

AI စနစ်များက တစ်ခါသုံးစက်ဘီးတစ်ခုလျှင် ကိန်းရှိ ၁၄ ခုကျော်ကို အလိုအလျောက်ညှိနှိုင်းပေးပြီး လုပ်ငန်းစဉ်များကို ပိုမိုတိကျစွာ ထိန်းချုပ်နိုင်ရန် အဆက်မပြတ် မွမ်းမံပေးနိုင်ပါသည်။

အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် စက်မှုလုပ်ငန်း ၄.၀ နည်းပညာများကို အသုံးပြုခြင်း

ဖိအားပေးသတ္တုပုံသွင်းခြင်းတွင် အလိုအလျောက်စနစ်ဖြင့် လုပ်ငန်းများကို ပြောင်းလဲခြင်း

အလိုအလျောက်စက်ရုပ်များက မီးပူသတ္တုထည့်သွင်းခြင်း၊ အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်ယူခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းကဲ့သို့ ထပ်တလဲလဲလုပ်ဆောင်ရသော လုပ်ငန်းများကို လုပ်ဆောင်ပေးခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းအားကို ၂၃% တိုးတက်စေပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ် စက်မှုအလိုအလျောက်စနစ်လေ့လာမှုအရ အလိုအလျောက်စနစ်များက လူသားများ၏ အမှားအယွင်းကို ၄၁% လျော့နည်းစေပြီး ထုတ်လုပ်မှုအများအပြားတွင် အတိုင်းအတာ ၉၉.၉၆% တိကျမှုကို ရရှိစေပါသည် (Yahoo Finance, ၂၀၂၄)။

အလူမီနီယမ်ဖိအားပေးသတ္တုပုံသွင်းစနစ်များတွင် စက်မှုလုပ်ငန်း ၄.၀ ကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်း

စမတ်စက်ရုံများတွင် IIoT နှင့်ချိတ်ဆက်ထားသော စက်ကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ မှန်းကွဲအပူချိန်နှင့် သတ္တုစီးဆင်းမှုနှုန်း အပါအဝင် စက်ကွင်းဆက်လက်လည်ပတ်မှု ပါရာမီတာ ၁၅၀ ကျော်ကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း လွှင့်တင်ပေးပို့ပါသည်။ ဤဒေတာများသည် အောက်ပါတို့ကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းသည့် အယ်လ်ဂိုရီသမ်များကို အသက်သွင်းပေးပါသည်-

• လျော့ရည်စနစ် ပျက်ကွက်မှုကို နာရီ ၈ အလိုတွင် ကြိုတင်ခန့်မှန်းခြင်း
• မျောပျောက်စီးဆင်းမှု ပြောင်းလဲမှုအပေါ် အခြေခံ၍ ဖိအားပေးသွင်းခြင်းဖိအားကို အလိုအလျောက် ပြန်ညှိခြင်း
• စက်ကွင်းဆက်လည်ပတ်မှု အကြားတွင် မှန်းကွဲအအေးပေးစနစ် ပုံစံများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

စက်ကွင်းဆက်လည်ပတ်မှု တည်ငြိမ်မှုအတွက် စမတ်ဆင်ဆာများနှင့် တစ်ပြိုင်နက်တည်း စောင့်ကြည့်ခြင်း

အတွင်းပိုင်းတပ်ဆင်ထားသော အပူဆင်ဆာများသည် မျောပျောက်အပူချိန်တွင် ±၂°C ပြောင်းလဲမှုကို စောင့်ကြည့်ဖမ်းဆီးပြီး အအေးပိတ်ခြင်း (သို့) အပေါက်အများအပြားဖြစ်ခြင်းများကို ကာကွယ်ရန် ချက်ချင်းပြင်ဆင်မှုများကို စတင်ပေးပါသည်။ ဤစနစ်များကို အသုံးပြုသော ထုတ်လုပ်မှုအဖွဲ့များသည် လက်တွေ့စောင့်ကြည့်ခြင်းထက် အရည်အသွေးပြဿနာများကို ၆၇% ပိုမြန်စွာ ဖြေရှင်းနိုင်ကြပါသည် (Smart Factory MOM, 2024)

ဥပမာလေ့လာချက် - စက်ကွင်းဆက်လည်ပတ်မှု အချိန်ကို ၃၀% လျှော့ချပေးသော အလိုအလျောက် မှန်းကွဲစနစ်

မြောက်အမေရိကအနောက်ပိုင်းရှိ ကားပါတ်စပ်ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် အောက်ပါတို့ကို ပါဝင်သော ပိတ်ထားသောကွင်းဆက် အလိုအလျောက်စနစ်ကို အကောင်အထည်ဖော်ခဲ့ပါသည်-

ISO 9001:2015 စံနှုန်းများနှင့်ကိုက်ညီပြီး စက်တစ်ခုလည်ပတ်မှုအချိန်ကို ၂.၁ စက္ကန့်လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ ၎င်းမှာ Industry 4.0 ဖြေရှင်းချက်များ ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ထိရောက်မှုနှင့် အရည်အသွေးကို မည်ကဲ့သို့မြှင့်တင်ပေးနိုင်ကြောင်း ပြသခြင်းဖြစ်ပါသည်။

Cast ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ရန် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း

အတွင်းဘက်နှင့်အပြင်ဘက်အနားများ၊ နံရံအထူနှင့် ထောင့်ကွေးနှင့်အကွင်းအရံများ၏ အရေးပါမှု

အစိတ်အပိုင်းများကို ဘယ်လိုဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်ဆိုသည့်အချက်သည် ၎င်းတို့၏ ဖုံးသွန်းခြင်းအရည်အသွေးကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ဒရော့ဖ်တိုင်း (draft angles)၊ အထူတစ်ခုတည်းရှိသော နံရံများနှင့် ဖိုင်လက်ခ် (fillets) ဟုခေါ်သော ကွေးပြီး ဝိုင်းသည့်ထောင့်များကဲ့သို့သော အရာများသည် အရေးပါသည့် အခန်းကဏ္ဍများကို ပါဝင်ဆောင်ရွက်ပါသည်။ ဒရော့ဖ်တိုင်းအတွက် ၁ ဒီဂရီမှ ၃ ဒီဂရီကြားရှိသော တန်ဖိုးကို ရွေးချယ်ခြင်းဖြင့် မော်လ်ဒ်ထဲမှ အစိတ်အပိုင်းများကို ကပ်ကာမနေစေဘဲ ထုတ်ယူရာတွင် အကူအညီဖြစ်စေပြီး အချိန်နှင့် စိတ်အနှောင့်အယှက်ကို လျော့နည်းစေပါသည်။ အလူမီနီယမ်ဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများထုတ်လုပ်သည့်အခါ ၂ မှ ၅ မီလီမီတာအထိ အထူတစ်ခုတည်းရှိအောင် ထားရှိရန် အရေးကြီးပါသည်။ အထူမညီမျှခြင်းသည် အအေးခံခြင်းနှင့် ပတ်သက်သော ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ် Ponemon လုပ်ငန်းလိုက်လေ့လာမှုအရ ပါက်စ်ပါ အထူပါးသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် ဖြစ်ပေါ်သော ကွေးညွတ်မှုပြဿနာများ၏ ၃၀% ကို ဤအချက်က ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဖိုင်လက်ခ်များကိုလည်း မမေ့ပါနှင့်။ ထောင့်များတွင် အနည်းဆုံး ၁.၅ မီလီမီတာ ရေဒီယပ် (radius) ထားခြင်းဖြင့် မော်လ်ဒ်အတွင်းသို့ အရည်ဖြစ်နေသော သတ္တုများ ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ စီးဆင်းနိုင်စေပြီး အစိတ်အပိုင်းအတွင်းတွင် လေအိတ်များ ဖြစ်ပေါ်မှုကို လျော့နည်းစေပါသည်။

ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှုကို လျော့ချရန် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM) စံနှုန်းများ

DFM ၏ စောစီးစွာ အကောင်အထည်ဖော်မှုသည် သံမဏိ casting ပြီးနောက် ပြင်ဆင်မှု၏ 60% အထိ ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ အဓိက ဗျူဟာများတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်ပါသည်-

• ရှုပ်ထွေးသော ဆဲ့လ်ဒင်းကိုရိုက်များ လိုအပ်စေသည့် undercuts များကို ရှောင်ရှားခြင်း
• ကိရိယာပြောင်းလဲမှုများကို နိမ့်ပါးစေရန် အမှတ်အသားအရွယ်အစားများကို စံချိန်စံညွှန်းပြုလုပ်ခြင်း
• အပူစိတ်ဖိစီးမှုကို ဟန်ချက်ညီစေရန် အတူတူပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော အင်္ဂါရပ်များကို ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း

စမ်းသပ်မှုအပေါ်အခြေခံသော DFM စစ်ဆေးမှုများကို အသုံးပြုသည့် စက်ရုံများသည် ဗားရှူးယယ် ခွဲခြားသတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် နှစ်စဉ် rework ကုန်ကျစရိတ်ကို ဒေါ်လာ 740,000 ဖြင့် လျော့ကျစေခဲ့ပါသည်။

အလူမီနီယမ် casting တွင် အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်သည် တိကျမှုနှင့် ထိရောက်မှုကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိသနည်း

အေးခဲခြင်းလိုအပ်ချက်များ ပိုမိုကြာရှည်သောကြောင့် ရှုပ်ထွေးသော ဂျီဩမေတြီများသည် စက်ပြေးသက်တမ်းကို ၂၅ မှ ၄၀% အထိ တိုးမြှင့်ပေးပါသည်။ အနီးအနားရှိ နံရံများထက် ပိုမိုထူထဲသော ခြေလျင်များ၊ အပိုင်းအခြားများ ရုတ်တရက် ပြောင်းလဲခြင်း သို့မဟုတ် သီးခြားထွက်နေသော အစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့သော အင်္ဂါရပ်များသည် ဒုတိယအဆင့် စက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းကို မကြာခဏ လိုအပ်စေပါသည်။ မကြာသေးမီက ဒိုင်းကပ်တင်ခြင်း ထိရောက်မှု ဆိုင်ရာ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုများအရ ဂျီဩမေတြီကို ရိုးရှင်းအောင်ပြုလုပ်ခြင်းသည် တိကျမှုကို ၀.၀၂ မီလီမီတာအထိ တိုးတက်စေပြီး တစ်ယူနစ်လျှင် စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုကို ၁၈% လျှော့ချပေးကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။

Die casting တွင် Lean ကျင့်ဝတ်များနှင့် ဆက်တိုက် တိုးတက်အောင် လုပ်ဆောင်ခြင်း

2023 ခုနှစ်က မြောက်အမေရိကက သတ္တုတွင်းများကို လေ့လာလို့ပြုလုပ်ထားတဲ့ လေ့လာမှုအရ အလူမီနီယမ် ဖုံးသွန်းခြင်းမှာ Lean နည်းလမ်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အမှိုက်အစွန်းအထင်း ၁၂ မှ ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျော့နည်းစေပြီး ±၀.၂ mm အတွင်း တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါတယ်။ ဒီလိုကျင့်သုံးတဲ့ စက်ရုံများမှာ လုပ်ငန်းစဉ်များကို ရိုးရှင်းအောင်ပြုလုပ်ခြင်းနဲ့ တန်ဖိုးမရှိတဲ့ လုပ်ဆောင်မှုများကို လျော့နည်းစေခြင်းတို့ကြောင့် စက်ပြောင်းချိန် ၂၀ ရာခိုင်နှုန်း ပိုမြန်ဆန်လာပါတယ်။

ဖုံးသွန်းလုပ်ငန်းများကို ထိရောက်စွာ စီမံခန့်ခွဲရန်အတွက် Lean Manufacturing မူဝါဒများကို အသုံးပြုခြင်း

တစ်ဦးချင်းဖုံးသွန်းမှုဆဲလ်များတွင် ထုတ်လုပ်မှုနှောင့်နှေးမှု၏ ၃၇ ရာခိုင်နှုန်းကို ဖြစ်စေသော ကျပ်တည်းမှုများကို Value Stream Mapping က ဖော်ထုတ်ပေးပါတယ်။ ဖုံးသွန်းခြင်းအတွက် ဆီထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို စံသတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် စက်ကိရိယာများ အသုံးပြုနိုင်မှုကို အလုပ်အုပ်စုတိုင်းတွင် ၁၄ ရာခိုင်နှုန်း တိုးတက်စေပြီး 5S အလုပ်တာဝန် စီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် စက်ပြောင်းချိန်တိုင်းတွင် ကိရိယာရှာဖွေရာတွင် ၂၆ မိနစ်အထိ လျော့နည်းစေပါတယ်။

အလူမီနီယမ် ဖုံးသွန်းစက်ရုံများတွင် ဆက်တိုက်တိုးတက်မှု ကျင့်ဝတ်များ

အလယ်ပိုင်းမြောက်ပိုင်းရှိ စက်ရုံတစ်ခုသည် နေ့စဉ် Kaizen အစည်းအဝေးများကို ပူဖောင်းခြင်းဆိုင်ရာ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအပေါ် အာရုံစိုက်ခြင်းဖြင့် အပိုင်းအစများ အသုံးမကျခြင်းကို တစ်နှစ်လျှင် ၁၉% လျော့ကျအောင် လုပ်ဆောင်နိုင်ခဲ့သည်။ ယခုအခါ အပူချိန် ±၁၅°C ထက် ပိုမိုကွဲလွဲမှုများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းဖြင့် အေးမြသော ပိတ်ဆို့မှု ချို့ယွင်းချက်များ၏ ၈၃% ကို ဖြစ်ပေါ်မှုမတိုင်မီ ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။

အလယ်အလတ်အရွယ်အစားရှိ သတ္တု casting စက်ရုံတစ်ခုတွင် OEE တိုးတက်မှုများကို တိုင်းတာခြင်း

နှစ်နှစ်ကြာအတွင်း စက်ပစ္စည်း စုစုပေါင်း ထိရောက်မှု (OEE) ကို ၁၅% တိုးတက်အောင် လုပ်ဆောင်နိုင်ခဲ့သည့် စက်ရုံတစ်ခုသည် အလိုအလျောက် downtime ခြေရာခံခြင်းကို အသုံးပြုခဲ့ပါသည်။ ၎င်းတို့၏ ကြိုတင် ထိန်းသိမ်းရေး အစီအစဉ်သည် လစဉ် မျှော်လင့်မထားသော စက်ပိတ်မှုများကို ၁၄ ကြိမ်မှ ၃ ကြိမ်သို့ လျှော့ချပေးနိုင်ခဲ့ပြီး ထုတ်လုပ်မှုဆုံးရှုံးမှုများကို တစ်နှစ်လျှင် ဒေါ်လာ ၂၂၀,၀၀၀ ကုန်ကျစရိတ် ချွေတာနိုင်ခဲ့သည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

Aluminum Die Casting ဆိုတာ ဘာလဲ?

အလူမီနီယမ် die casting သည် အပူပေးပြီး အရည်ဖြစ်နေသော အလူမီနီယမ်ကို သံမဏိမော်ဒယ်များထဲသို့ အမြင့်ဆုံးဖိအားဖြင့် ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် တိကျပြီး ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်သည့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။

အလူမီနီယမ် die casting တွင် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုသည် အဘယ်ကြောင့် အရေးကြီးပါသနည်း။

အစိတ်အပိုင်းများ၏ အရွယ်အစားနှင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေနိုင်သော အစောပိုင်း အခဲပြောင်းခြင်းကို ကာကွယ်ရန် တိကျသော အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုကို ထိန်းသိမ်းခြင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

အလူမီနီယမ် die casting လုပ်ငန်းစဉ်ကို အလိုအလျောက်စနစ်က မည်သို့အကျိုးပြုပါသနည်း။

အလိုအလျောက်စနစ်သည် ထပ်တလဲလဲလုပ်ဆောင်မှုများကို ကိုင်တွယ်ခြင်း၊ လူသားအမှားများကို လျှော့ချခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုတွင် အတိုင်းအဝါအရည်အသွေး တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းအားကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

ဒိုင်ကတ်စ်တင်းတွင် ဒရော့ဖ်ထောင့်ကဲ့သို့သော ဒီဇိုင်းအရာများ၏ အခန်းကဏ္ဍမှာ အဘယ်နည်း။

ဒရော့ဖ်ထောင့်၊ နံရံအထူတစ်ခုတည်းဖြစ်ခြင်းနှင့် ဖိုင်လက်များကဲ့သို့သော ဒီဇိုင်းအရာများသည် အစိတ်အပိုင်းများကို အဆင်ပြေစွာ ထုတ်ယူနိုင်ရန် ကူညီပေးပြီး အပေါက်အပြဲများနှင့် ပုံပျက်ခြင်းကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို လျှော့ချပေးပါသည်။

ဒိုင်ကတ်စ်တင်းတွင် လင်းထုတ်လုပ်မှု သဘောတရားများမှာ အဘယ်နည်း။

ဒိုင်ကတ်စ်တင်းတွင် လင်းထုတ်လုပ်မှုသည် လုပ်ငန်းစဉ်များကို ရိုးရှင်းစေခြင်း၊ အဆိုးရွားမှုများကို လျှော့ချခြင်းနှင့် ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ရန် တန်ဖိုးမပါသော လုပ်ဆောင်မှုများကို နည်းပါးစေခြင်းတို့ကို ပါဝင်ပါသည်။