အလူမီနီယမ် ဒိုင်ကတ်စ်လုပ်ငန်းတွင် အဖြစ်များသော စိန်ခေါ်မှုများကို မည်သို့ကျော်လွှားနိုင်မည်နည်း။

အလူမီနီယမ် ဖိအောင်းပုံသွန်းခြင်းတွင် အဓိက စိန်ခေါ်မှုများ၏ အမြစ်တွေကို နားလည်ခြင်း

အလူမီနီယမ် ဖိအောင်းပုံသွန်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အဖြစ်များသော ချို့ယွင်းမှုများနှင့် ပျက်စီးမှုများ

အလူမီနီယမ် ဒိုင်းကပ်စက်များအတွက် အဆိုးရွားဆုံး ပြဿနာမှာ အပေါက်အစေ့များ (porosity) ဖြစ်ခြင်းဖြစ်ပြီး၊ 2023 ခုနှစ်က သံလိုင်းစက်ရုံများ၏ စစ်တမ်းအရ ထုတ်လုပ်မှုအုတ်ပုံးများ၏ 15 မှ 20 ရာခိုင်နှုန်းခန့်ကို ထိခိုက်နေကြောင်း ဖော်ပြထားပါသည်။ ပိုဆိုးသည့်အချက်မှာ အခဲပြောင်းစဉ် အစိတ်အပိုင်းများ သင့်တော်စွာ ကျုံ့မသွားနိုင်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပူပြင်းစွာကွဲအက်ခြင်း (hot tearing) နှင့် အပူချိန်မတူညီစွာ အေးသွားသော ဧရိယာများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ကျဉ်းမြောင်းသော အတွင်းချောင်းများ (shrinkage cavities) တို့နှင့်အတူ အပေါက်အစေ့များ ပေါ်လေ့ရှိခြင်းဖြစ်သည်။ အခြားသော ပုံမှန်အားဖြင့် ဖြစ်တတ်သော ချို့ယွင်းချက်များလည်း အများအပြားရှိပါသေးသည် - ဥပမာ မော်ဒယ်မှ မျှင်ဆီများ ကျန်ရစ်နေခြင်းကြောင့် ဖြစ်သော မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အရည်ကျိတ်များ ပေါ်လာခြင်း သို့မဟုတ် မျှင်အရည်များ လုံလောက်သော အမြန်နှုန်းဖြင့် စီးဆင်းမှုမရှိသောကြောင့် မှန်ကန်စွာ ပေါင်းစပ်မှုမရှိခြင်းကြောင့် ဖြစ်သော cold shuts များ။ စက်ရုံအတွင်း အစီရင်ခံစာများအရ ချို့ယွင်းသော ပစ္စည်းများ၏ သုံးပုံတစ်ပုံခန့်မှာ ဗင့်ဒီဇိုင်းများ မကောင်းခြင်း သို့မဟုတ် 680 ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ခန့်ထက် မျှင်အရည်များကို ပို၍ ပူအောင် သွန်းလောင်းမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်ခြင်းဖြစ်ပြီး ဤအပူချိန်များသည် မျှင်မျက်နှာပြင်များတွင် အောက်ဆိုဒ်များ ဖြစ်ပေါ်လာစေသည့် အကြောင်းရင်းဖြစ်သည်။

အချောင်းအံ့ဖွယ်၊ ကွဲအက်မှုနှင့် ကျဉ်းသွားမှုတို့နောက်ကွယ်ရှိ သိပ္ပံနည်းကျ အခြေခံများ

ဒီအားနည်းချက်တွေကို ဖြစ်ပေါ်စေတဲ့ ရူပဗေဒ ဖြစ်စဉ်သုံးခုရှိပါတယ်။

1. ဓာတ်ငွေ့ကို ဖမ်းဆီးခြင်း : ပဲ့ထွက်လာတဲ့ဟိုက်ဒရိုဂျင် (AlSi9Cu3 ပစ္စည်းတွေမှာ 100g လျှင် 0.3 mL အထိ) သည် အခဲပြောင်းစဉ်ကာလအတွင်း ဘီးလုံးများဖြစ်ပေါ်လာခြင်းဖြစ်သည်
2. အပူဖိအား : မော်လ်ဒ် (H13 သံမဏိအတွက် 1.2×10−​​³ K°) နှင့် လောင်းသောပစ္စည်း (Al အတွက် 2.3×10−​​³ K°) တို့အကြား ကွဲပြားမှုသည် ကြောင်းကွဲများဖြစ်ပေါ်စေသော ဖိအားများကို ဖန်တီးသည်
3. အကျုံ့ခံခြင်း အတွက် ပြန်လည်ပြည့်ဖြိုးရေး ပျက်ကွက်ခြင်း : အအေးပေးစဉ်အတွင်း 6-7% အထိ ပမာဏ ကျုံ့သွားခြင်းကို 50–100 MPa အတွင်း တိကျသော ဖိအားထိန်းချုပ်မှု လိုအပ်ပါသည်

ဥပမာအကြောင်းအရာ - ကားအတွက် အလူမီနီယမ်ပစ္စည်းများတွင် အားနည်းချက်များကို ဆန်းစစ်ခြင်း

2024 ခုနှစ်က ကားဂီယာအိမ် 50,000 ကို ဆန်းစစ်ခဲ့ရာတွင် အရေးကြီးသော ပုံစံများကို တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။

အဆင့်မြင့် လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုဖြင့် အပေါက်အပြားနှင့် ဓာတ်ငွေ့များ ဖမ်းယူခံရမှုကို တိုက်ဖျက်ခြင်း

အခဲပြောင်းစဉ် အပေါက်ဖြစ်ပေါ်မှုနှင့် ဓာတ်ငွေ့များ ဖမ်းယူခံရမှု၏ ယန္တရားများ

အလူမီနီယမ်ဒိုင်ကတ်တင်းများတွင် ပေါ်လာသော ပြားများသည် နေရာနှစ်ခုမှ အဓိကရသည်။ ပထမအနေဖြင့် အရည်ပျော်နေသော အလူမီနီယမ်ထဲသို့ ရေဟိုက်ဒရိုဂျင်ဓာတ်ငွေ့ ရောနှောမှုကြောင့်ဖြစ်ပြီး ဒုတိယမှာ သတ္တုကို မော်ဒယ်များထဲသို့ ထည့်သွင်းစဉ် လေသည် ပိတ်မိခြင်းကြောင့်ဖြစ်သည်။ သတ္တုသည် အေးလာစတဲ့အခါ ပျော်ဝင်နေနိုင်သော ဟိုက်ဒရိုဂျင်ပမာဏသည် အဆင့်မှာ ၉၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ကျဆင်းသွားပြီး ထိုသေးငယ်သော ဘီးလုံးများ ဖြစ်ပေါ်လာစေသည်။ ထို့အတူ၊ သတ္တုသည် မော်ဒယ်အတွင်းသို့ အလွန်မြန်စွာ စီးဆင်းပါက အထူးသဖြင့် ပုံသဏ္ဍာန်ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် လေအိတ်ငယ်များ ဖမ်းမိတတ်သည်။ ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်တွင် အခြေအနေများ အလွန်ဆိုးရွားသွားပါက ဤလေအိတ်များသည် တကယ်တော့ အလွန်ကြီးမားလာနိုင်ပြီး တစ်ခါတစ်ရံတွင် အစိတ်အပိုင်း၏ စုစုပေါင်းအထုထည်၏ ၅% ကျော်အထိ ဖြစ်လာနိုင်သည်။

အတွင်းပိုင်းအပြစ်အနာအဆာများ လျော့နည်းစေရန် ဗကူးလုံးဒိုင်ကတ်တင်း (HVDC) ၏ အခန်းကဏ္ဍ

မြင့်မားသော စုပ်ချိန်းလေဟာနယ် ဖုံးအုပ်ခြင်း (HVDC) သည် မော်လ်ဒ်ထဲသို့ အရည်ဖြစ်နေသော သတ္တုကို ထည့်သွင်းသည့်အခါ 50 မှ 80 မီလီဘားအဆင့်ရှိသော ဖိအားဖြင့် လေဘူလ်ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပြဿနာများကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ဤဖိအားအဆင့်သည် ရိုးရာ ဖုံးအုပ်ခြင်းနည်းလမ်းများ အသုံးပြုသည့် ဖိအားထက် 95 ရာခိုင်နှုန်းခန့် နည်းပါးပါသည်။ စုပ်ချိန်းလေဟာနယ်သည် ပိတ်မိနေသော လေပမာဏကို 60 မှ 75 ရာခိုင်နှုန်းအထိ ဖယ်ရှားရာတွင် အထောက်အကူပြုပါသည်။ ထို့အပြင် ဤနည်းပညာသည် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုအတွက်သာမက ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်မှုကို မထိခိုက်စေဘဲ ပိုမိုကောင်းမွန်သော ဖြည့်သွင်းနှုန်းများကို ခွင့်ပြုပေးသောကြောင့် အသုံးဝင်ပါသည်။ ကားဂီယာအိမ်များ ထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် ဤနည်းပညာ၏ ထိရောက်မှုကို လေ့လာသည့် စမ်းသပ်မှုအချို့တွင် တွေ့ရှိခဲ့ရသည်။ HVDC သို့ မပြောင်းလဲမီကာလက စက်ရုံများသည် စက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ပြီးနောက် အစိတ်အပိုင်း 100 ခုလျှင် 12 ခုခန့်ကို စွန့်ပစ်နေကြရပါသည်။ နည်းပညာအသစ်ကို အသုံးပြုပြီးနောက်တွင် ဤစွန့်ပစ်မှုနှုန်းမှာ 3.8% အထိ ကျဆင်းသွားခဲ့ပါသည်။ ဤရလဒ်များကို ပြီးခဲ့သောနှစ်က Materials Processing Technology ဂျာနယ်တွင် ဖော်ပြခဲ့ပါသည်။

အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း ဗျူဟာများ

ချို့ယွင်းမှုများကို တားဆီးရန် ခေတ်မီစနစ်များသည် ထောက်ပံ့ပေးသည့် ထိန်းချုပ်မှု (၃) ခုကို အသုံးပြုသည်-

ပတ်ဝန်းကျင်အတွင်း 30ms အတွင်း လိုအပ်ချက်ပြောင်းလဲမှုများ သို့မဟုတ် ဓာတ်ငွေ့အိတ်များကို စုဆောင်းပြီး အလိုအလျောက် ပြင်ဆင်ပေးသော ပိတ်စနစ် algorithm များသည် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏမြင့်မားစွာတွင် 99.2% တိကျမှန်ကန်မှုရှိစေပါသည်။

အပူဒဏ်နှင့် ပွတ်တိုက်မှုကို စီမံခန့်ခွဲခြင်းဖြင့် Die သက်တမ်းကို တိုးမြှင့်ခြင်း

မော်လ်ဒ် ခံနိုင်ရည်ရှိမှုအပေါ် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှု၏ သက်ရောက်မှု

အလူမီနီယမ် die casting လုပ်စဉ်အတွင်း အပူပေးခြင်းနှင့် အေးစေခြင်းများ အမြဲတမ်းဖြစ်ပေါ်နေခြင်းကြောင့် tool steel သည် ချဲ့ထွင်းပြီးနောက် ပြန်၍ ကျဉ်းသွားပြီး အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဖိအားများ စုပုံလာကာ စက်ပစ္စည်းများပေါ်တွင် ပွတ်ပြီး ပျက်စီးမှုကို အရှိန်မြှင့်တင်ပေးပါသည်။ မကြာသေးမီက Ponemon Institute မှ ထုတ်ဝေသော သုတေသနအရ die များသည် ဤပြဿနာကြောင့် စောစီးစွာ ပျက်စီးပါက ကုမ္ပဏီများသည် မျှော်လင့်မထားသော ရပ်ဆိုင်းမှုများကြောင့် နှစ်စဉ် ဒေါ်လာ 740,000 ခန့် ဆုံးရှုံးနေရပါသည်။ အများအားဖြင့် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုကို ထုတ်လုပ်မှုအလိုက် တသမတ်တည်း ထိန်းထားရန် ခက်ခဲသော ထောင့်ချွန်များ သို့မဟုတ် mold ၏ ပိုမိုပါးသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် ကြိတ်ကွဲမှုများ စတင်ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။

Tool Steel ရွေးချယ်မှုနှင့် မျက်နှာပြင်ကုသမှုနည်းလမ်းများ

510% chromium ပါဝင်မှုရှိသော အဆင့်မြင့်ကိရိယာသံမဏိများသည် ပစ္စည်းစစ်ဆေးမှုအရ စံသတ်မှတ်ထားသော အဆင့်များထက် အပူပိုင်းအပန်းဖြေမှုအား ၃၅% ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ ပလာစမာနိုက်ထရီဒင်းလို အဆင့်မြင့် မျက်နှာပြင် ကုသမှုတွေက အရည်ပျော်အလူမီနီယံရဲ့ ကပ်မှုကို လျှော့ချပေးပြီး မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုကို HV 1,200+ အထိ တိုးစေပါတယ်။ ဒီနည်းပညာတွေကို ပေါင်းစပ်တဲ့ ထုတ်လုပ်သူတွေဟာ မပြုပြင်ထားတဲ့ မော်ဒယ်တွေနဲ့စာရင် ၂၈% ပိုကြာတဲ့ ဝန်ဆောင်မှု ကြားကာလတွေ အကြောင်း ဖော်ပြပါတယ်။

ကိစ္စရပ် လေ့လာချက်: အသားအေရနဲ့ အပူကုသမှုဖြင့် မှိုသက်တမ်းတိုးမြှင့်ခြင်း

Tier-1 ကားထုတ်လုပ်ရေး ကုန်ပစ္စည်းပေးသွင်းသူက ဟိုက်ဘရစ် ချဉ်းကပ်မှုတစ်ခုသုံးပြီး core pin သက်တမ်းကို ၄၀% တိုးမြှင့်ခဲ့တယ်။

1. CrN PVD အလွှာတွေကို ရွှေ့ပြောင်းပစ္စည်းတွေမှာ အသုံးပြုခြင်း
2. နောက်ဆုံး အပူချိန်မသတ်ခင် cryogenic treatment (-196°C) ကိုလုပ်ဆောင်ခြင်း
3. အပ်ထည့်သွင်းမှုအတွင်းမှာ အညီအမျှအအအေးပေးစနစ်တွေ ထည့်သွင်းခြင်း
   ဒီသုံးဘက်ရည်ပါတဲ့ ဖြေရှင်းနည်းက ၇၀၀ ဒီဂရီ စင်တီဂရိတ် အလုပ်လုပ်တဲ့ အခြေအနေမှာ အချိုးအစား တည်ငြိမ်မှုကို ၁၂၀၀၀၀ အချိုးစက်ဝန်းအတွင်း ထိန်းသိမ်းခဲ့တယ်။

မောင်းနှင်ရေးအတွက် ကာကွယ်ရေး ထိန်းသိမ်းရေးနှင့် အစားထိုးရေး အစီအစဉ်

ထိပ်တန်းအဖြူစက်ရုံတွေဟာ ဒိုင်အစားထိုးချိန်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ကြိုတင်ခန့်မှန်းတဲ့ ဆန်းစစ်မှုကို အသုံးပြုပါတယ်။

ဤမီတြစ်များအပေါ် အခြေခံ၍ အစီအစဉ်ဆိုင်းပြုလုပ်ခြင်းသည် ISO 9001 အထူးသတ်မှတ်ချက်များအတွင်း ဖုံးသွင်းခြင်းအရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းရင်း မျှော်လင့်မထားသော ရပ်ဆိုင်းမှုကို ၃၅% လျှော့ချပေးပါသည်။

အလူမီနီယမ် တုံ့ပြန်မှုဖြင့် ပုံသွင်းခြင်းတွင် အစိတ်အပိုင်းဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှု အလားအလာကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ခြင်း

ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် ဒီဇိုင်း - ထွက်ရှိမှုထောင့်၊ ဖီလက်များနှင့် ပိုင်းခြားမှုမျဉ်းများ

1–3° ထွက်ရှိမှုထောင့်ကဲ့သို့သော အရေးကြီးသော ဂျီဩမေတြိက အင်္ဂါရပ်များသည် မော်လ်မှ အဆင်ပြေစွာ ထွက်ရှိမှုကို ဖြစ်စေပြီး အမြင့်ဆုံး အလူမီနီယမ် တုံ့ပြန်မှုဖြင့် ပုံသွင်းခြင်းတွင် အပ်နှံမှုနှုန်းကို ၁၈% အထိ လျှော့ချပေးပါသည် (Journal of Manufacturing Systems, 2023)။ ဆုံမှတ်များတွင် အကွင်းအကန့်များ (အနည်းဆုံး 0.5mm) ကို ဗျူဟာမြောက် တပ်ဆင်ခြင်းသည် ဖိအားစုပေါင်းမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ပေးပြီး ကောင်းမွန်စွာ ညှိနှိုင်းထားသော ပိုင်းခြားမှုမျဉ်းများသည် ဖလက်ရှ်ပုံသဏ္ဍာန်ကို ကာကွယ်ပေးကာ ဒုတိယအဆင့် စက်ဘီးလုပ်ငန်းစရိတ်များကို ရှောင်ရှားပေးပါသည်။

အဆောက်အကြံပျက်ပြားမှုကင်းစင်စေရန် လုပ်ဆောင်ချက်ဆိုင်ရာ အင်္ဂါရပ်များကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်း

ထုတ်လုပ်နိုင်မှုနှင့် လုပ်ဆောင်ချက်ဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များကို ဟန်ချက်ညီစွာ ထိန်းညှိရန်အတွက် နံရံအထူကို (ယာဉ်အစိတ်အပိုင်းအများစုအတွက် ၂.၅–၄ မီလီမီတာ အကောင်းဆုံးအကွာအဝေး) ဂရုတစိုက်ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က ပြုလုပ်ခဲ့သော အပူချိန်ဆိုင်ရာ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုလေ့လာမှုတွင် topology-optimized rib patterns များမှတစ်ဆင့် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံ မပျက်ပြားစေဘဲ သတ္တု casting လုပ်ထားသော အီလက်ထရွန်းနစ် အိမ်ယာများတွင် ပေါင်းစပ်ထားသော အအေးပေးပိုက်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အပူဖြန့်ကျက်မှုကို ၄၀% အထိ တိုးတက်စေကြောင်း ပြသခဲ့ပါသည်။

ရှုပ်ထွေးသော ဂျီဩမေတြီအချက်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် စမ်းသပ်ကိရိယာများကို အသုံးချခြင်း

ခေတ်မီ အလူမီနီယမ် die casting စမ်းသပ်မှုများတွင် ယခုအခါ ဖြည့်သွင်းမှုပုံစံများကို ၉၂% တိကျမှန်ကန်မှုဖြင့် ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်ပြီဖြစ်ပြီး ပုံသွင်းကိရိယာများ ထုတ်လုပ်မှုမပြုမီ runner system နှင့် gate location များကို အင်ဂျင်နီယာများက အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်နိုင်စေပါသည်။ ဤနည်းပညာကို အသုံးပြု၍ vacuum-assisted casting parameters များကို virtual validation ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် လေကြောင်းလိုင်းဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခု၏ အကွဲအစိတ်အပိုင်း ချို့ယွင်းမှုကို ၃၀% လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည် (Materials & Design, 2024)

အဓိကလုပ်ငန်းစဉ် ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့်အချက်များ -

• နံရံအထူ ခွင့်လွှတ်ချက် - ပရီမီယမ် tooling ဖြင့် ±0.25mm အထိ ရရှိနိုင်ပါသည်
• Simulation ROI: အကွက်လိုက် ၁၀,၀၀၀ ယူနစ်ထက်ပိုလျှင် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလျှင် ဒေါ်လာ ၃ မှ ၅ ခန့် ချွေတာရရှိပါသည်
• အရေးပါသော ထောင့်များ အတွင်းဘက် ၉၀° ထက်ကျော်သော ထောင့်များတွင် အသွင်ပြောင်းနိုင်သော ကိုး (core) ဒီဇိုင်းများ လိုအပ်ပါသည်

အရည်အသွေးတည်ငြိမ်စွာရရှိခြင်းနှင့် ကုန်ကျစရိတ်သက်သာသော ထုတ်လုပ်မှုကို သေချာစေခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုအများဆုံး ဖုံးသွင်းခြင်းတွင် ချို့ယွင်းမှုများကို ရှာဖွေခြင်းနှင့် မူလအကြောင်းရင်း ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း

ခေတ်မီသော အလူမီနီယမ် ဖုံးသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းများတွင် အတွင်းပိုင်း အပေါက်အပြားများကို ၉၈% အဖြစ်အပျက် (NIST, 2023) တွင် ရှာဖွေရန် အလိုအလျောက် X-ray စစ်ဆေးမှုစနစ်များကို အသုံးပြုကြသည်။ ဤစနစ်များသည် စက်သင်ယူမှု အယ်လ်ဂိုရီသမ်များကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ချို့ယွင်းမှု မြေပုံဆွဲခြင်းနှင့် ပေါင်းစပ်ထားပြီး မီးသွေးအပူချိန် တုန်ခါမှု သို့မဟုတ် လေထုတ်ပိုက် မလုံလောက်ခြင်းကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းစဉ် ပါရာမီတာများကို ပြန်လည်ခြေရာခံရန် အင်ဂျင်နီယာများအား အထောက်အကူပြုပေးပါသည်

ထုတ်လုပ်မှုအမြန်နှုန်းနှင့် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု လိုအပ်ချက်များကို ဟန်ချက်ညီစွာ ထိန်းသိမ်းခြင်း

စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများအတွက် စက္ကူးအချိန်ကို ၉၀ စက္ကန့်အောက်တွင် ထိန်းသိမ်းထားစဉ်၊ စံထိန်းချုပ်မှု (SPC) နည်းလမ်းများသည် အသုံးမကျသော နှုန်းကို ၂၅-၄၀% အထိ လျှော့ချပေးပါသည်။ IoT ဖြင့် ချိတ်ဆက်ထားသော စင်ဆာများမှတစ်ဆင့် မော်ဒယ်အပူချိန် (±၅°C အတိုင်းအတာ) နှင့် ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်း (၄-၆ m/s) ကဲ့သို့သော အရေးကြီး ပါရာမီတာများကို စောင့်ကြည့်ခြင်းဖြင့် အရည်အသွေး စံနှုန်းများကို ထုတ်လုပ်မှုတိုးတက်မှုအတွက် လျစ်လျူရှုခြင်းမရှိစေပါ။

DFM နှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အယ်လဂိုရိတမ်များကို အသုံးပြု၍ ရေရှည်ကုန်ကျစရိတ်များ လျှော့ချခြင်း

Advanced Design for Manufacturing (DFM) ဆော့ဖ်ဝဲလ်သည် မော်လ်ဖြည့်သွင်းမှုပုံစံများနှင့် အပူစိုက်လွှမ်းမှုများကို အယ်လဂိုရိတမ်ဖြင့် စမ်းသပ်ခြင်းဖြင့် ပရိုတိုတိုင်ပ် ပြန်လုပ်မှုကို ၆၀% အထိ လျှော့ချပေးပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က လေ့လာမှုတစ်ခုအရ ဤကိရိယာများကို အသုံးပြုသော ထုတ်လုပ်သူများသည် ပိုမိုကောင်းမွန်သော ရန်နာဒီဇိုင်းများနှင့် အခဲပိုင်းတွင် ပစ္စည်းများ ပိုမိုမထွက်စေရန် စီမံခြင်းဖြင့် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုချင်းစီ၏ ကုန်ကျစရိတ်ကို ၁၈% အထိ လျှော့ချနိုင်ခဲ့ကြသည်။

အလူမီနီယမ် Die Casting နှင့်ပတ်သက်သော မေးလေ့မေးထရှိသော မေးခွန်းများ

အလူမီနီယမ် die casting တွင် အပေါက်အရွက်များ ဖြစ်ပေါ်စေသော အဓိက အကြောင်းရင်းများမှာ အဘယ်နည်း။

အလူမီနီယမ် die casting တွင် အပေါက်အရွက်များ ဖြစ်ပေါ်ခြင်းမှာ မော်လ်ဒ်ဖြစ်စဉ်အတွင်း ဟိုက်ဒရိုဂျင်နှင့် လေပိတ်မိမှုများ ပါဝင်သော ဓာတ်ငွေ့များ ပိတ်မိခြင်းကြောင့် အဓိကဖြစ်ပေါ်ပါသည်။

ဗက်ချူရမ် ဒိုင်ကပ်တင်းသည် ကပ်တင်းအပ်စီးမှုများကို မည်သို့လျော့နည်းစေပါသလဲ။

မော်လ်အတွင်းရှိ ဖိအားနိမ့်ခြင်းကြောင့် လေနှင့်ဓာတ်ငွေ့အိတ်များ ပိတ်မိမှုကို သိသိသာသာလျော့နည်းစေခြင်းဖြင့် ဗက်ချူရမ် ဒိုင်ကပ်တင်းသည် အပိုင်းအစ၏ အပြည့်စုံမှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး အပ်စီးမှုများနှင့် အဆိုးထုတ်လုပ်မှုကို လျော့နည်းစေပါသည်။

ကပ်တင်းဒိုင်များ၏ သက်တမ်းကို ကြာရှည်စေရန် နည်းလမ်းများမှာ အဘယ်ကဲ့သို့ရှိပါသနည်း။

အဆင့်မြင့်တူဝိုင်းသံမဏိများ အသုံးပြုခြင်း၊ ပလာစမာ နိုက်ထရိုက်ကဲ့သို့ မျက်နှာပြင်ကုသမှုများနှင့် စောင့်ကြည့်ကိရိယာများဖြင့် ကြိုတင်ခန့်မှန်းထားသော ထိန်းသိမ်းမှုကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းတို့သည် အပူပင်ပန်းမှုနှင့် ပွန်းမှုကို စီမံခန့်ခွဲခြင်းဖြင့် ဒိုင်၏သက်တမ်းကို ကြာရှည်စေနိုင်ပါသည်။

အလူမီနီယမ် ဒိုင်ကပ်တင်းတွင် အနှစ်ကူးကိရိယာများက မည်သို့အထောက်အကူပြုနိုင်ပါသလဲ။

အနှစ်ကူးကိရိယာများသည် ဖြည့်သွင်းမှုပုံစံများကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်ပြီး ရန်နာစနစ်နှင့် ဂိတ်တည်နေရာများကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်နိုင်ကာ အပ်စီးမှုနှုန်းနှင့် ပရိုတိုတိုက်ပွဲများကို လျော့နည်းစေပြီး ဒီဇိုင်းအကောင်အထည်ဖော်နိုင်မှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ချွေတာမှုကို သေချာစေပါသည်။