ဒိုင်ကန်စတင် ဆိုတာ ဘာလဲ?

မိတ်ဆက်ခြင်း

ခေတ်မီထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းတွင် မီးခဲသံမဏိကို စက္ကန့်အနည်းငယ်အတွင်း ရှုပ်ထွေးပြီး အတိုင်းအစားတိကျသော အစိတ်အပိုင်းများအဖြစ် ပြောင်းလဲနိုင်သည့် ထိရောက်ပြီး တိကျသော သတ္တုပုံသွန်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုရှိပါသည် - ဤလုပ်ငန်းစဉ်မှာ ဒိုင်ကာစ် ကားအင်ဂျင်ဘလောက်များ၊ လက်ပ်တော့ပ်အဖုံးများမှသည့် အိမ်သုံးပစ္စည်းအစိတ်အပိုင်းများနှင့် တိကျသောကိရိယာပစ္စည်းများအထိ စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် ဒိုင်ကတ်စင်းသည် အရေးပါသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်နေပါသည်။

ဒိုင်ကတ်စင်းသည် မည်သို့အလုပ်လုပ်သနည်း။ အခြားပုံသွန်းနည်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၎င်း၏ထူးခြားချက်မှာ အဘယ်နည်း။ ထို့ပြင် ၎င်း၏ အားသာချက်များနှင့် ကန့်သတ်ချက်များမှာ အဘယ်နည်း။ ဤဆောင်းပါးတွင် ဒိုင်ကတ်စင်းနည်းပညာ၏ ရှင်းလင်းပြီး ကျွမ်းကျင်သော အကြမ်းဖျင်းကို ဖော်ပြထားပြီး ခေတ်မီသတ္တုထုတ်လုပ်မှု၏ အဓိကကျသောအစိတ်အပိုင်းတစ်ခုအဖြစ် အဘယ်ကြောင့် ဖြစ်လာရသည်ကို နားလည်ရန် ကူညီပေးပါမည်။

ဒိုင်ကန်စတင် ဆိုတာ ဘာလဲ?

ဒိုင်ကာစ် အခြားသောနာမည်ဖြင့်လည်း လူသိများသည် pressure die casting သည် မီးခဲသံမဏိ (သို့) တစ်ဝက်မီးခဲသံမဏိကို သတ္တုပုံသွန်း (ဒိုင်) အတွင်းသို့ ဖိအားဖြင့်ထည့်သွင်းသော တိကျသော ပုံသွန်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည် အမြင့်နှုန်းနှင့် အမြင့်ဖိအား ၊ ထိုနေရာတွင် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အမြန်ဆုံးပြီးဆုံးစေရန် အမြန်ခဲ့ခြင်းဖြစ်ပါသည်။

ဒိုင်းပုံသွင်းခြင်း၏ ထင်ရှားသော အင်္ဂါရပ်များမှာ အားမြင့်-pressure နှင့် အမြင့်နှုန်းဖြင့် ဖိသွင်းခြင်း ။ ဖိအားသည် မက်ဂါပက်စကယ် (MPa) အနည်းငယ်မှ ရာနှင့်ချီသော MPa အထိ ရှိနိုင်ပြီး သတ္တုဖြည့်သွင်းမှုနှုန်းများမှာ ပုံမှန်အားဖြင့် ၀.၅ မှ ၁၂၀ m/s အထိ ရှိပါသည်။ ဖြည့်သွင်းမှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးကို ပုံမှန်အားဖြင့် ၀.၀၁ မှ ၀.၀၃ စက္ကန့် .

သာ ကြာမြင့်ပါသည်။ ဤအလွန်အမင်း ပြင်းထန်သော လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများသည် ဒိုင်းပုံသွင်းခြင်းကို အခြားပုံသွင်းနည်းများမှ သိသိသာသာ ကွဲပြားစေပြီး ၎င်း၏ ပိုမိုကောင်းမွန်သော အတိုင်းအတာတိကျမှုနှင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးအတွက် အုတ်မြစ်ဖြစ်ပါသည်။

ဒိုင်းပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ အဓိက အင်္ဂါရပ်များ

အဓိက အားသာချက်များ

ပုံသွင်းမှုတိကျမှုမြင့်မားပြီး မျက်နှာပြင်အဆင်အပြင်ကောင်းမွန်ခြင်း

မှန်ကန်စွာ ဖုံးသည့်အစိတ်အပိုင်းများသည် ပုံသွင်းမှုတိကျမှုကို IT11 –IT13 အထိ ရရှိလေ့ရှိပြီး မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုနည်းပါးသည်။ အစိတ်အပိုင်းများကို ဒုတိယအဆင့် စက်ဖြင့်ပြင်ဆင်ရန် မလိုအပ်ဘဲ တိုက်ရိုက်တပ်ဆင်နိုင်ပြီး အစိတ်အပိုင်းအစားထိုးမှုကောင်းမွန်စေသည်။

ပစ္စည်းအသုံးချမှုမြင့်မားခြင်း

ပုံသဏ္ဍာန်နီးပါး ထုတ်လုပ်မှုကြောင့် ပစ္စည်းအသုံးချမှုသည် မကြာခဏ 60–80%ကျော်လွန်နိုင်ပြီး 90%ပစ္စည်းဖြုန်းတီးမှုနှင့် စက်ပြင်ဆင်စရိတ်ကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးသည်။

ရှုပ်ထွေးပြီး နံရံပါးသော ဖွဲ့စည်းပုံများကို ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်း

အဆိုပါဒိုင်ကတ်စ်တင်းသည် ရှုပ်ထွေးသော ဂျီဩမေတြီ၊ ကျယ်ဝန်းသော အနားသတ်များနှင့် နံရံပါးများပါရှိသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ အနည်းဆုံး နံရံအထူမှာ ဇင့်ဓာတ်ပေါင်းများအတွက် 0.3 mm နှင့် အလူမီနီယမ်ဓာတ်ပေါင်းများအတွက် 0.5 mm .

ထည့်သွင်း၍ ဒိုင်ကတ်စ်တင်းလုပ်နိုင်စွမ်း

သတ္တု (သို့) မဟုတ်သတ္တုပစ္စည်းများ (ဥပမာ - ချိတ်ဆက်မှုပါသော ပစ္စည်းများ) ကို တိုက်ရိုက်ထည့်၍ ပုံသွင်းနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်းကို ရိုးရှင်းစေပြီး တပ်ဆင်မှုအဆင့်များကို လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။

သိပ်သည်းသော မိုက်ခရိုဖွဲ့စည်းပုံနှင့် ကောင်းမွန်သော ယာဉ်ယန္တရားဂုဏ်သတ္တိများ

ဖိအားအောက်တွင် အလွန်မြန်ဆန်စွာ အခဲပြောင်းခြင်းက အမှုန့်အဆင့်အတန်းနုပျို့ခြင်းနှင့် အထူးသိပ်သည်းမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အားကောင်းခြင်း၊ မာခြင်း၊ ပွန်းပဲ့ခံနိုင်ရည်နှင့် ဓာတ်တိုးခံနိုင်ရည်တို့ကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှု အလွန်မြင့်မားခြင်း

ဒိုင်ကတ်စ်တင်းစက်၏ လည်ပတ်မှုအကြိမ်များသည် အလွန်တိုတောင်းပြီး အလိုအလျောက်စနစ်ဖြင့် လုပ်ဆောင်ရန် သင့်တော်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏများပြားသော လုပ်ငန်းများအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ ဥပမာ - အသေးစား ပူအိုင်းဒိုင်ကတ်စ်တင်းစက်တစ်လုံးသည် 3,000–တစ်ရက်လုပ်အားအတွင်း ဓာတ်မှန် ၇၀၀၀ ပေါက် .

အဓိကကန့်သတ်ချက်များ

အပေါက်အရွေးဖြစ်နိုင်ခြေ

မှန်းဆခြင်းအတွင်းရှိလေသည် အလွန်မြန်သော ဖြည့်သွင်းမှုအမြန်နှုန်းကြောင့် လုံလောက်စွာ မထွက်ရှားနိုင်ပါ၊ ထို့ကြောင့် အတွင်းပိုင်းတွင် အပေါက်အရွေးများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်ပါသည်။ အကျိုးဆက်အနေဖြင့် ပုံမှန်ဒိုင်ကပ်စတင်ပြုလုပ်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ပူအပူချိန်ကုသမှု (သို့) အပူချိန်မြင့်မားစွာ အသုံးပြုမှုအတွက် မသင့်တော်ပါ။

ပုံသွင်းကိရိယာနှင့် စက်ပစ္စည်းများ၏ ကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်း

ဒိုင်ကပ်စတင်ပုံသွင်းများနှင့် စက်များအတွက် ကနဦးရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှု အလွန်များပြားရန် လိုအပ်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုပမာဏနည်းပါးသော လုပ်ငန်းများတွင် စီးပွားရေးအရ မသင့်တော်ပါ။

အစိတ်အပိုင်းအရွယ်အစား ကန့်သတ်ချက်များ

အများဆုံးသွန်းလုပ်နိုင်သော အရွယ်အစားကို စက်၏ ချုပ်ငြိမ်းအားနှင့် မော်ဒယ်၏ အရွယ်အစားတို့က ကန့်သတ်ထားပြီး အလွန်ကြီးမားသော အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရန် မဖြစ်နိုင်အောင် ကန့်သတ်ထားပါသည်။

သော့ချက်အမျိုးအစား ရွေးချယ်မှု ကန့်သတ်ချက်

မော်ဒယ်ပစ္စည်း၏ အပူချိန်ခံနိုင်ရည်ကြောင့် ဒိုင်ကပ်စတင်ပြုလုပ်မှုကို အဓိကအားဖြင့် သံမဟုတ်အလွိုင်းများ ၊ ဥပမာ အလူမီနီယမ်၊ ဇင့်၊ မဂ္ဂနီဆီယမ် နှင့် ကြေးနီအလွိုင်းများ။ သံဓာတ်ပါသော သတ္ထုများကို die casting လုပ်ခြင်းမှာ လက်ရှိတွင် သုတေသနနှင့် စမ်းသပ်မှုအဆင့်တွင် အဓိကရှိနေဆဲဖြစ်သည်။

Die Casting လုပ်ငန်းစဉ်အခြေခံအဆင့်များ

Die casting ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုတွင် အောက်ပါအဆင့်များ ပါဝင်သည်-

1. ပုံသွင်းခဲကို ကြိုတင်အပူပေးခြင်း - ပုံသွင်းခဲကို ၎င်း၏ အလုပ်လုပ်မည့်အပူချိန်သို့ တင်ပေးခြင်း

2. ပုံသွင်းခဲကို ဆီသုတ်ခြင်း - ပုံသွင်းခဲအတွင်းသို့ လွတ်လပ်စေသည့်နှင့် ဆီသုတ်ပစ္စည်းများ ဖျန်းခြင်း

3. ပုံသွင်းခဲကို ပိတ်ခြင်း - ရွေ့လျားနိုင်သောနှင့် တည်ငြိမ်သော ပုံသွင်းခဲအခြမ်းနှစ်ခုကို ချုပ်ခြင်း

4. သတ္ထုလောင်းချခြင်း - မီးအိုးထဲသို့ ပျစ်ပျစ်ရည်ဖြစ်နေသော သတ္ထုကို စတင်ထည့်သွင်းခြင်း

5. ထိုးသွင်းခြင်းနှင့် မာကျောလာခြင်း - အမြန်နှုန်းနှင့် ဖိအားမြင့်တင်၍ မှော်ဘူးအတွင်းသို့ သတ္ထုကို ထိုးသွင်းပြီးနောက် ဖိအားအောက်တွင် မာကျောလာစေခြင်း

6. မှော်ဘူးဖွင့်ခြင်းနှင့် ဖယ်ထုတ်ခြင်း - မှော်ဘူးကိုဖွင့်၍ လောင်းပုံကို ဖယ်ထုတ်ခြင်း

7. ဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် စစ်ဆေးခြင်း - ရန်နာများနှင့် ကျော်လွန်မှုများကို ဖယ်ရှားပြီးနောက် အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်း

လောင်းပုံစက်များ၏ အမျိုးအစားများ

လောင်းပုံစက်များသည် လုပ်ငန်းစဉ်၏ အဓိကကိရိယာများဖြစ်ပြီး အများအားဖြင့် အဓိကအမျိုးအစား (၂) မျိုးခွဲထားပါသည်။

၁။ ပူမှုတည် Die Casting စက်များ

အလုပ်လုပ်ပုံ

ဖိအားပေးကျင်းသည် ပူနေသောသတ္ထုကို တိုက်ရိုက်ထည့်သွင်းထားသည့် ကြိတ်ခွဲထားသော မီးဖိုနှင့် ပေါင်းစပ်ထားပါသည်။

အင်္ဂါရပ်များ

• အဆင့်မြင့်အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် ရိုးရှင်းသော လည်ပတ်မှု
• သတ္ထုအပူချိန် တည်ငြိမ်ပြီး အောက်ဆီဂျင်ဓာတ်တိုးခြင်း နည်းပါးခြင်း
• ဖိအားပေးကျင်းနှင့် ဖိအားပေးချက်တို့သည် စားခြင်းခံရလွယ်ပါသည်

ရိုးရိုးအပလီကေးရှင်းများ

အဓိကအားဖြင့် အသုံးပြုမှု အကျော်အမြဲနည်းသော သတ္ထုများ ဇင့်၊ သံမဏိနှင့် ခဲ သတ္ထုများကဲ့သို့သော။

၂။ အအေးခန်း Die Casting စက်များ

အအေးခန်းစက်များတွင် ဖိအားပေးကျင်းသည် မီးဖိုမှ ခွဲထားပြီး ဖိအားတစ်ခုချင်းစီအတွက် အရည်ပျော်နေသော သတ္ထုကို ဇလုံဖြင့် ထည့်သွင်းပေးရပါသည်။

အလျားလိုက် အအေးခန်း Die Casting စက်များ

• အသုံးပြုမှုအကျယ်ဆုံးအမျိုးအစား
• ဖိအားဆုံးရှုံးမှုနည်းပါးသော တိုတောင်းသည့် သတ္တုစီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်း
• အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ရန် လွယ်ကူခြင်း
• သံမဟုတ်သော အလွှားဓာတ်ပေါင်းစပ်များအတွက် သင့်တော်ပြီး အထူးသဖြင့် အလူမီနီယမ်ပေါင်းစပ်များ

ဒေါင်လိုက် အေးခန်းတွင်း မှန်းသွင်းစက်များ

• ဒေါင်လိုက် ပစ်သည့် ကွန်ရက်
• အပေါက်အတွင်းသို့ အညစ်အကြေးများ ဝင်ရောက်မှု အန္တရာယ် လျော့နည်းခြင်း
• ဗဟိုချက်တွင် ဂိတ်စနစ်လိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် သင့်တော်ပါသည်

လုံးဝဒေါင်လိုက် မှန်းသွင်းစက်များ

• ချုပ်ထားမှုနှင့် ထိုးသွင်းမှုစနစ် နှစ်ခုလုံးသည် ဒေါင်လိုက်ဖြစ်ကြသည်
• ချောမွေ့သော သတ္တုစီးဆင်းမှုဖြင့် အောက်ခြေမှ ဖြည့်သွင်းခြင်း
• လေဝင်ခြင်း နည်းပါးခြင်း
• မော်တာ ရိုတာများကဲ့သို့ ထည့်သွင်းခဲ့သည့် ဒိုင်းကပ်တင်ခြင်းအတွက် အထူးသင့်တော်ပါသည်

ဒိုင်းကပ်တင်နည်းပညာ၏ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုနှင့် အဆင့်ကို တက်လှမ်းခြင်း

ဒိုင်းကပ်တင်ခြင်းသည် အစားအသောက် စာသားများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အသုံးပြုသော ပုံနှိပ်လုပ်ငန်းမှ ၁၉ ရာစုအစောပိုင်းတွင် စတင်ခဲ့ပါသည်။ တစ်ရာစုနှစ်ကျော် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုအတွင်း ရှင်းလင်းသော လမ်းကြောင်းများစွာ ပေါ်ပေါက်လာခဲ့ပါသည်-

ပို၍ကြီးမားပြီး အလိုအလျောက်စနစ်များ ပါဝင်လာခြင်း

ခေတ်မီသော ဒိုင်းကပ်တင်စက်များသည် ပို၍ကြီးမားပြီး စီးရီးအလိုက်၊ ကွန်ပျူတာဖြင့်ထိန်းချုပ်ထားသော စနစ်များဖြစ်လာကာ အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် အလိုအလျောက်ထုတ်လုပ်မှုများကို ဖြစ်နိုင်စေပါသည်။

တိုးတက်သော ဒိုင်းကပ်တင်လုပ်ငန်းစဉ်များ

အပေါက်အယ်ရှိမှုပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် နည်းပညာများဖြစ်သော ဗက်ကမ်းဒိုင်းကပ်တင်ခြင်း , အောက်စီဂျင်ကူဖြင့် မှော်ပုံသွန်းခြင်း ，နဲ့ ဖိအားပေး၍ မှော်ပုံသွန်းခြင်း ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာခဲ့ပြီး မှော်ပုံသွန်းမှု၏ သိပ်သည်းဆကို သိသိသာသာ မြှင့်တင်ပေးကာ အပူကုထုံးကို အသုံးပြုနိုင်ရန် ဖြစ်စေခဲ့သည်။

တစ်ဝက်ခန့် အခဲအခြေအနေဖြင့် မှော်ပုံသွန်းခြင်း၏ တိုးတက်မှု

တစ်ဝက်ခန့် အခဲအခြေအနေဖြင့် မှော်ပုံသွန်းခြင်းသည် တစ်ဝက်ခန့် အခဲအခြေအနေရှိ သတ္တုရည်ကို အသုံးပြုပြီး ဓာတ်ငွေ့ဝင်ခြင်းနှင့် ကျဉ်းခြင်းကို လျှော့ချပေးကာ ယာဉ်မော်ဂျင်ဂုဏ်သတ္တိများကို မြှင့်တင်ပေးသည်။ ထိုနည်းပညာကို နောက်မျိုးဆက် သတ္တုပုံသွန်းခြင်းနည်းပညာအဖြစ် အများအားဖြင့် သတ်မှတ်ကြသည်။

သတ္တုတွဲများ၏ အမျိုးအစား ပိုမိုကျယ်ပြန့်လာခြင်း

မှော်ပုံသွန်းမှုတွင် အသုံးပြုသော မော်လ်ဒ်ပစ္စည်းများ (ဥပမာ - မိုလစ်ဘီဒီနမ်နှင့် တန်စတင်အခြေပြု သတ္တုတွဲများ) တိုးတက်မှုများကြောင့် သံမဏိ၊ သံပိုးစသည့် သံဓာတ်အခြေပြု သတ္တုများကို မှော်ပုံသွန်းရာတွင် တိုးတက်မှုများ ရရှိခဲ့သည်။

အသုံးပြုမှုနယ်ပယ် ပိုမိုကျယ်ပြန့်လာခြင်း

မှော်ပုံသွန်းခြင်းသည် ရိုးရှင်းသော အစိတ်အပိုင်းများမှ စတင်၍ ကားများ၏ ဖွဲ့စည်းပုံအစိတ်အပိုင်းများနှင့် အာကာသနည်းပညာတို့တွင် အသုံးပြုသော စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် အစိတ်အပိုင်းများအထိ တိုးတက်လာခဲ့သည်။

မှော်ပုံသွန်းပစ္စည်းများ၏ အသုံးပြုမှု

ဒိုင်ကတ်စင်းသည် အမြန်ဆုံးကြီးထွားလျက်ရှိသော တိကျသည့် သတ္တုပုံသွန်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်ပြီး စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် အကျယ်ပြန့်အသုံးပြုကြသည်။

အဓိက ឧုံးစိုက်များ

ကားနှင့် မော်တော်ဆိုင်ကယ်စက်မှုလုပ်ငန်းများသည် ဒိုင်ကတ်စင်းထုတ်လုပ်မှု၏ စုစုပေါင်းပမာဏ၏ ခန့်မှန်းခြေ 70–80%ကို ကိုယ်စားပြုပါသည်။ အခြားသော အဓိကကဏ္ဍများမှာ အင်စထီကျူမင်း၊ စက်မှုကိရိယာများ၊ အိမ်သုံးပစ္စည်းများ၊ စိုက်ပျိုးရေးစက်ကိရိယာများ၊ ဆက်သွယ်ရေးနှင့် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးတို့ ပါဝင်ပါသည်။

ပုံမှန်အစိတ်အပိုင်းများ

ဒိုင်ကတ်စင်းပြုလုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများသည် ဂရမ်အနည်းငယ်သာ အလေးချိန်ရှိသော အသေးစားအစိတ်အပိုင်းများမှ စတင်၍ အလေးဆုံးတွင် 50 kg အထိရှိသော အလူမီနီယမ်ပုံသွန်းထားသည့် အစိတ်အပိုင်းကြီးများအထိ ပါဝင်ပါသည်။ ဥပမာ- အင်ဂျင်ဘလောက်များ၊ စလင်ဒါခေါင်းများ၊ ဟောက်စင်များ၊ ဘရက်ကတ်များ၊ ဘ wheelsများနှင့် အလှဆင်ပစ္စည်းများ။

ပစ္စည်းဖြန့်ဝေမှု

သံမဟုတ်သော ဒိုင်ကတ်စင်းအလိုင်းများအနက်

• အလူမီနီယမ်ပေါင်းစပ်များ : ~၆၀–၈၀% (စုစုပေါင်းစွမ်းဆောင်ရည်ကောင်းမွန်ခြင်း)
• ဇင့်ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများ : ဒုတိယအကြီးဆုံးအစိတ်အပိုင်း
• မဂ္ဂနီဆီယမ် အလွိုင်းများ : ကားနှင့် အီလက်ထရွန်နစ်လုပ်ငန်းများတွင် အလေးချိန်ပေါ့ပါးမှုလိုအပ်ချက်ကြောင့် အလျင်အမြန်ကြီးထွားလျက်ရှိသည်

အဆုံးသတ်

ဒီဇိုင်းဖောင်းခြင်းနည်းပညာတစ်ခုအဖြစ် ပေါင်းစပ်ထားသော ဖိအားမြင့်၊ အမြန်နှုန်းမြင့်၊ တိကျမှုမြင့် ဒီဇိုင်းဖောင်းခြင်းသည် ခေတ်မီထုတ်လုပ်မှု၏ မရှိမဖြစ်ကိုးသွယ်တိုင်တစ်ခုဖြစ်လာခဲ့ပြီး အထူးသဖြင့် ကားလုပ်ငန်းတွင် အရေးပါသည်။ ၎င်း၏ ထိရောက်မှု၊ တိကျမှုနှင့် ရှုပ်ထွေးသောအစိတ်အပိုင်းများ ပေါင်းစပ်နိုင်မှုတို့သည် အလေးချိန်ပေါ့ပါးစေရန်၊ ကုန်ကျစရိတ်လျှော့ချရန်နှင့် ထုတ်ကုန်စွမ်းဆောင်ရည် မြှင့်တင်ရန်တို့တွင် အရေးပါသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်နေသည်။

အပေါက်အပြဲများရှိခြင်းနှင့် ပုံသွင်းကိရိယာများ၏ ကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်းကဲ့သို့သော စိန်ခေါ်မှုများ ရှိနေသော်လည်း ဗကူးလမ်းဒီဇိုင်းဖောင်းခြင်း၊ တစ်ဝက်ခဲနှင့် တစ်ဝက်အရည်ဖြင့် ပုံသွင်းခြင်း၊ မော်ဒယ်ပစ္စည်းများနှင့် စက်နည်းပညာတို့တွင် ဆက်တိုက်တိုးတက်မှုများက အလားအလာအသစ်များကို ဖော်ထုတ်ပေးနေသည်။ နောက်ဆုံးတွင် စွမ်းဆောင်ရည်ပိုမိုမြင့်မားခြင်း၊ ပိုမိုပေါ့ပါးခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုပိုမိုကောင်းမွန်လာမှုတို့အတွက် လိုအပ်ချက်များ ဆက်လက်မြင့်တက်လာသည်နှင့်အမျှ ဒီဇိုင်းဖောင်းခြင်းသည် အဆင့်မြင့်နှင့် အဆင့်မြင့်ထုတ်လုပ်မှု အသုံးချမှုများတွင် ပိုမိုအရေးပါသော အခန်းကဏ္ဍကို ပြုလုပ်လာမည်ဖြစ်သည်။