×
Nov 24,2025
0
250 മുതൽ 500 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് വരെയുള്ള ചൂട് പലപ്പോഴായി ഏറ്റുവാങ്ങുമ്പോൾ പൊട്ടലുകൾ ഉണ്ടാകാതെ ഇരുമ്പ് അത് താങ്ങാൻ കഴിയണം, ഇതാണ് യഥാർത്ഥത്തിൽ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് മോൾഡുകൾ പലപ്പോഴും പരാജയപ്പെടാനുള്ള പ്രധാന കാരണങ്ങളിലൊന്ന്. അലുമിനിയം കാസ്റ്റിംഗ് ജോലികളിൽ ലക്ഷക്കണക്കിന് താപനില മാറ്റങ്ങൾക്ക് ശേഷം പോലും ഒത്തുചേരുന്ന H13 ഹോട്ട് വർക്ക് സ്റ്റീൽ ഇവിടെ ശ്രദ്ധേയമാണ്. ഈ സ്റ്റീലിന്റെ പുതിയ പതിപ്പുകൾ സാധാരണയായി ഏകദേശം 5 ശതമാനം ക്രോമിയം ഉൾപ്പെടെ ഏകദേശം 1.5 ശതമാനം മോളിബ്ഡിനം ചേർത്തിരിക്കുന്നു, മോൾഡിലെ എജെക്റ്റർ പിന്നുകളുടെ അടുത്തോ ഗേറ്റുകളുടെ ചുറ്റുമോ പോലെ സമ്മർദ്ദം കൂടുതൽ ശേഖരിക്കുന്ന ഭാഗങ്ങളിൽ നിന്നുള്ള അസ്വസ്ഥതാജനകമായ ചൂട് പരിശോധനകൾ പടരാതിരിക്കാൻ പ്രത്യേകമായി ചേർത്തതാണ്.
ദ്രാവക ലോഹം മോൾഡ് ഉപരിതലത്തെ സ്പർശിക്കുന്ന ഇടങ്ങളിൽ ഓക്സിഡേഷൻ പ്രതിരോധം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് 4.5% ൽ കൂടുതൽ ക്രോമിയം അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. വാനേഡിയം (0.8–1.2%) ടെമ്പറിംഗ് സ്ഥിരത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും, ടങ്സ്റ്റൺ (1.5–2.1%) ചൂടുള്ള കഠിനതയ്ക്ക് സംഭാവന ചെയ്യുകയും, സിലിക്കൺ (0.8–1.2%) താപ ചാലകത പിന്തുണയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇത്തരത്തിലുള്ള സന്തുലിത ഘടന സാധാരണ അലോകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ സിങ്ക് ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ 23% സർവീസ് ജീവിതം നീട്ടുന്നു.
| ഉരുക്ക് ഗ്രേഡ് | താപ സംബന്ധമായ ക്ഷീണതയെ നേരിടാനുള്ള കഴിവ് | കാഠിന്യം (HRC) | ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ മർദ്ദ പരിധി |
|---|---|---|---|
| H13 | മികച്ചത് (1M+ സൈക്കിളുകൾ) | 48-52 | ≤800 ബാർ |
| H11 | മികച്ചത് (500K സൈക്കിളുകൾ) | 46-50 | ≤600 ബാർ |
| S7 | മിതമായ (300K സൈക്കിളുകൾ) | 56-60 | ≤400 ബാർ |
600 ബാറിന് മുകളിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന അലുമിനിയം, മഗ്നീഷ്യം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് മോൾഡുകൾക്ക് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ ഷോക്ക് പ്രതിരോധവും ധരിക്കൽ പ്രകടനവും ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് H13-ന്റെ 0.40% കാർബൺ ഉള്ളടക്കം ഏറ്റവും മികച്ച സന്തുലിതാവസ്ഥ നൽകുന്നു.
ഉരുകിയ ലോഹത്തിന്റെ ഒഴുക്കിന് വിധേയമായ കോർ ഇൻസെർട്ടുകളിൽ ഉപരിതല കഠിനത 500HV ആക്കി പ്ലാസ്മ നൈട്രൈഡിംഗ് ഉയർത്തുന്നു, ഇത് ഉപരിതല നാശ നിരക്ക് 40% കുറയ്ക്കുന്നു. വാക്വം ആർക്ക് റീമെൽറ്റിംഗ് വഴിയുള്ള ധാന്യ സൂക്ഷ്മത ഉൾച്ചേർച്ചകളുടെ വലുപ്പം 90% കുറയ്ക്കുന്നു, സ്ലൈഡുകൾ, ലിഫ്റ്ററുകൾ തുടങ്ങിയ പ്രധാന ഘടകങ്ങളിൽ പൊട്ടലിനെതിരുള്ള കഠിനത ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.
മോൾഡ് പരാജയങ്ങളെക്കുറിച്ച് വരുമ്പോൾ, സ്ട്രെസ്സ് കോൺസന്ട്രേഷൻ കുറ്റക്കാരുടെ ലിസ്റ്റിന്റെ ഏറ്റവും മുകളിൽ ആയിരിക്കാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. ഇവിടെ ബുദ്ധിപരമായ ഡിസൈൻ മാറ്റങ്ങൾ വരുത്തുന്നത് വലിയ വ്യത്യാസം ഉണ്ടാക്കും. ഉദാഹരണത്തിന്, സെക്ഷൻ തിക്ക്നെസ്സ് മാറുന്ന ഇടങ്ങളിൽ സുഗമമായ മാറ്റങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുകയും അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങൾക്ക് കുറഞ്ഞത് 3 മി.മീ ആരമുള്ള മൂലകൾ നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നത് കോർ പിൻ ഇന്റർഫേസുകൾ, കവിറ്റി എഡ്ജ് മേഖലകൾ തുടങ്ങിയ പ്രശ്നമുള്ള മേഖലകളിൽ സ്ട്രെസ്സ് ഹോട്ട്സ്പോട്ടുകൾ പകുതിയിൽ നിന്ന് മൂന്ന് കാലിലേക്ക് വരെ കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഈ ദിവസങ്ങളിൽ പല എഞ്ചിനീയർമാർക്കും ആദ്യ ഡിസൈൻ ഘട്ടങ്ങളിൽ തന്നെ പ്രശ്നമുള്ള ഇടങ്ങൾ കണ്ടെത്താൻ സിമുലേഷൻ സോഫ്റ്റ്വെയർ വളരെയധികം ആശ്രയിക്കുന്നു. ഒരിക്കൽ കണ്ടെത്തിയാൽ, യഥാർത്ഥ ഉപകരണങ്ങൾ ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് തന്നെ ആ ദുർബല കണ്ണികൾ ശക്തിപ്പെടുത്താൻ കഴിയും, ഇത് പിന്നീട് സമയവും പണവും ലാഭിക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു.
ഓരോ വശത്തും ഏകദേശം 3 ഡിഗ്രിയിൽ കൂടുതൽ ഡ്രാഫ്റ്റ് ആംഗിളുകൾ പോകുമ്പോൾ, NADCA യുടെ കഴിഞ്ഞ വർഷത്തെ വിവരങ്ങൾ പ്രകാരം മൊത്തം മോൾഡ് ഉപരിതല ധരിവിന്റെ 38% ഉണ്ടാക്കുന്ന ഈജെക്ഷൻ ബലങ്ങളെ കുറയ്ക്കുന്നു. പകുതി മില്ലീമീറ്ററിൽ താഴെയുള്ള വളരെ ചെറിയ മൂലയിലെ ആരങ്ങളുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക് അനുയോജ്യമായ ആരങ്ങളുള്ളവയെ അപേക്ഷിച്ച് വളരെ വേഗത്തിൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാൻ തുടങ്ങാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. പാർട്ടിംഗ് ലൈനുകൾ ശരിയായി പൊരുത്തപ്പെടുത്തുക എന്നതും പ്രധാനമാണ്. ഏകദേശം 0.02 മിമി സംരേഖന സഹിഷ്ണുതയ്ക്കുള്ളിൽ കൃത്യമായി മെഷീൻ ചെയ്താൽ, ഫ്ലാഷ് രൂപപ്പെടുന്നത് തടയുകയും ഘടകങ്ങൾ കാലക്രമേണ എത്ര വേഗത്തിൽ തകരുമെന്നത് തീർച്ചയായും വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
12 മിമി²/മിമി³ കാസ്റ്റിംഗ് വോള്യം കവിഞ്ഞാൽ ഗേറ്റുകൾ ഉപരിതലങ്ങളെ 2.5x വേഗത്തിൽ ഉണങ്ങാൻ കാരണമാകുന്ന ടർബുലന്റ് ഒഴുക്കുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു. 45–60° എൻട്രി ആംഗിളുകളുള്ള കോണാംശ റണ്ണർ സിസ്റ്റങ്ങൾ കവിറ്റി മതിലുകളിൽ നേരിട്ടുള്ള ആഘാതം കുറയ്ക്കുകയും 50 മീ/സെക്കൻഡിന് താഴെ ഫില്ലിംഗ് വേഗത നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു — സിങ്ക്, അലുമിനിയം ഉപയോഗങ്ങളിൽ മോൾഡിന്റെ ദീർഘായുസ്സിനുള്ള പരിധി.
സ്റ്റാൻഡേർഡ് ജ്യാമിതികളും ലളിതമായ എജക്ഷൻ മെക്കാനിസങ്ങളും ഉപയോഗിച്ച് DFM പരിശീലനങ്ങൾ ഉൽപ്പാദനവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട മോൾഡ് പ്രതിബലങ്ങളുടെ 63% ഒഴിവാക്കുന്നു. മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാവുന്ന ഇൻസർട്ടുകളുള്ള മൊഡ്യൂലാർ ഡിസൈനുകൾ ഏകക നിർമ്മാണത്തെ അപേക്ഷിച്ച് ഉപകരണ ആയുസ്സ് 200–300% വരെ നീട്ടുന്നു. ഡിസൈൻ എഞ്ചിനീയർമാരും ഫൗണ്ട്രി ടെക്നീഷ്യന്മാരും തമ്മിലുള്ള ആദ്യകാല സഹകരണം സൈക്കിൾ പാരാമീറ്ററുകളുമായി താപ വികാസ ഗുണാങ്കങ്ങൾ യോജിപ്പിക്കുന്നതിലൂടെ താപ ഷോക്ക് പ്രഭാവങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നു.
അളവുകോലുകൾ സംരക്ഷിച്ചുകൊണ്ട് ആവർത്തിച്ച താപ സൈക്കിളുകളെ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് മോൾഡുകൾ എത്രമേൽ സഹിക്കുന്നു എന്നതിനെ തീരുമാനിക്കുന്നത് ഫലപ്രദമായ താപ നിയന്ത്രണമാണ്. പ്രത്യേകിച്ച് 600–700°C ലായ അലുമിനിയം കൈകാര്യം ചെയ്യുന്ന മോൾഡുകളിൽ പ്രാരംഭ വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമാകുന്ന ശേഷിക്കുന്ന പ്രതിബലങ്ങൾ ഏകീകൃത താപ വിതരണം കുറയ്ക്കുന്നു.
ഫോം ചെയ്യുന്നതിന്റെ ജ്യാമിതീയ ഘടനയെ അനുസരിച്ച് കോൺഫോർമൽ തണുപ്പിക്കൽ ചാനലുകൾ ചൂടുള്ള സ്ഥലങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുന്നു, പ്രധാന ഉപരിതലങ്ങളിൽ ≤15°C വരെ താപനില വ്യത്യാസം പരിമിതപ്പെടുത്തുന്നു. ഈ സമാനത അസമമായ ഘനീഭവനം തടയുന്നു, ഇത് ഹൈ-പ്രഷർ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിൽ (HPDC) 23% കു 결ങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു. 8–12 m/s വേഗതയിൽ ഒഴുകുന്ന വാട്ടർ-ഗ്ലൈക്കോൾ മിശ്രിതങ്ങൾ സാധാരണ നേരായ ബോറിംഗ് സംവിധാനങ്ങളെ അപേക്ഷിച്ച് 40% വേഗത്തിൽ ചൂട് നീക്കം ചെയ്യുന്നു.
പൾസ്ഡ് കൂളിംഗിനെക്കുറിച്ച് പറയുമ്പോൾ, എജക്ഷൻ ഘട്ടങ്ങളിൽ ഫ്ലോ റേറ്റ് മാറുന്നു. തുടർച്ചയായ കൂളിംഗ് രീതികളുമായി താരതമ്യം ചെയ്യുമ്പോൾ ഈ സമീപനം താപ അനുഭവത്തെ ഏകദേശം 34 ശതമാനം വരെ ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നു. ഉൽപാദകർ ഉപയോഗിക്കാൻ തുടങ്ങിയ മറ്റൊരു കാര്യമാണ് അലുമിനിയം ക്രോമിയം നൈട്രൈഡ് അല്ലെങ്കിൽ ചുരുക്കത്തിൽ AlCrN പോലെയുള്ള താപ തടയൽ പൂശ്ശികൾ. മോൾഡ് ബേസിലേക്ക് ചൂട് നീങ്ങുന്ന വേഗത കുറയ്ക്കുന്നതിലൂടെയാണ് ഈ പൂശ്ശികൾ പ്രവർത്തിക്കുന്നത്. കഴിഞ്ഞ വർഷത്തെ ടൂളിംഗ് ഇന്റർനാഷണലിന്റെ അഭിപ്രായത്തിൽ, ഇത് അസ്വസ്ഥതാവഹമായ വികാസ-സങ്കോചന പ്രതിബലങ്ങൾ ഏകദേശം 19% വരെ കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഈ രണ്ട് സാങ്കേതികതകളും ഒരുമിച്ച് ഉപയോഗിക്കുന്നത് വളരെ വ്യത്യാസമുണ്ടാക്കുന്നു. H13 സ്റ്റീൽ മോൾഡുകൾക്ക് പരിപാലനം അല്ലെങ്കിൽ നന്നാക്കൽ പ്രവർത്തനങ്ങൾ ആവശ്യമാകുന്നതിന് മുമ്പ് ഇരുപതായിരം മുതൽ മുപ്പതായിരം വരെ ഉൽപാദന ചക്രങ്ങൾ വരെ നീണ്ടുനിൽക്കാമെന്ന് മോൾഡ് നിർമാതാക്കൾ റിപ്പോർട്ട് ചെയ്യുന്നു. ചില ഉൽപാദന പ്രക്രിയകൾ എത്രമാത്രം ആവശ്യപ്പെടുന്നവയാണെന്നതിന് പശ്ചാത്തലത്തിൽ ഇത് വളരെ അത്ഭുതകരമാണ്.
യഥാർത്ഥ സമയ ഇൻഫ്രാറെഡ് സെൻസർ ഫീഡ്ബാക്ക് ഉപയോഗിച്ച് കൂൾആന്റ് താപനിലകൾ ±2°C പ്രകാരം അനുയോജ്യമായി ക്രമീകരിക്കുന്ന ഓട്ടോമേറ്റഡ് താപ പ്രൊഫയിലിംഗ്, താപ പരിധികൾ കവിയാതെ തന്നെ വേഗത്തിലുള്ള സൈക്കിളുകൾക്ക് അനുവാദം നൽകുന്നു. 45 സെക്കൻഡിൽ താഴെയുള്ള ഓരോ 10-സെക്കൻഡ് കുറവും മോൾഡിന്റെ ആയുസ്സ് 8% വരെ കുറയ്ക്കുന്നു, എന്നാൽ ഡൈനാമിക് കൂളിംഗ് കോർ താപനിലകൾ ≤300°C ആയി നിലനിർത്തുന്നു, സുസ്ഥിരത സംരക്ഷിക്കുന്നു. ഈ സമീപനം വാർഷിക ഉൽപ്പാദന ലക്ഷ്യങ്ങൾ കൈവരിക്കുമ്പോൾ തന്നെ 85–92% അപ്റ്റൈം നിലനിർത്തുന്നു.
കോർ പിന്നുകൾ മോൾഡുകളുടെ ഉള്ളിൽ അത്യാവശ്യമായ ആന്തരിക രൂപങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഈ ഘനീഭവിച്ച ഭാഗങ്ങൾ കേടാക്കാതെ പുറത്തെടുക്കുന്നതിൽ എജെക്റ്റർ സംവിധാനങ്ങൾക്ക് വളരെ പ്രധാനപ്പെട്ട പങ്കുണ്ട്. ഇൻസെർട്ടുകളെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം, കുറഞ്ഞത് 45 റോക്ക്വെൽ സി സ്കെയിലിൽ റേറ്റുചെയ്ത ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഉപകരണ ഉരുക്കുകളെക്കുറിച്ചാണ് നാം സംസാരിക്കുന്നത്. നൂറ്റിലധികം ആയിരം ഉൽപ്പാദന ചക്രങ്ങൾ കഴിഞ്ഞാലും ഈ മെറ്റീരിയലുകൾ അവയുടെ രൂപം അതിശയകരമായി നിലനിർത്തുന്നു. 2023-ൽ ജേണൽ ഓഫ് മെറ്റീരിയൽസ് പ്രൊസസ്സിംഗിൽ പ്രസിദ്ധീകരിച്ച പുതിയ പഠനങ്ങൾ പ്രകാരം, ഒരു ചെറിയ മിസ്അലൈൻമെന്റ് പോലും കേവലം പ്ലസ് അല്ലെങ്കിൽ മൈനസ് 0.025 മില്ലീമീറ്റർ മാത്രം പാർട്ടിംഗ് ലൈനിലെ ധരിവ് 18 ശതമാനം വരെ വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കാരണമാകും. അതുകൊണ്ടാണ് ഇവിടെ കൃത്യത വളരെ പ്രധാനമായിരിക്കുന്നത്, പത്തിൽ താഴെ മൈക്രോമീറ്ററിനുള്ളിൽ ടോളറൻസ് ലക്ഷ്യമിടുന്നതാണ് വ്യത്യാസമുണ്ടാക്കുന്നത്. ഈ മെഷീനുകളും മറക്കരുത്. അവ Ra 0.4 മൈക്രോമീറ്ററിന് താഴെയുള്ള റീഡിംഗുകളോടെ അതിവേഗം മിനുസമാർന്ന ഉപരിതലങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു, ഇത് പൊതുവെ ഫിനിഷിംഗിനായി ആവശ്യമായ അധിക ജോലിയെ 30 ശതമാനം വരെ കുറയ്ക്കുന്നു.
അഞ്ച് അച്ചുതണ്ട് സിഎൻസി മെഷീനുകൾക്ക് പ്ലസ് അല്ലെങ്കിൽ മൈനസ് 0.001 ഡിഗ്രികളിൽ കോണീയ കൃത്യത നേടാൻ കഴിയും, സങ്കീർണ്ണമായ കോൺഫോർമൽ കൂളിംഗ് ചാനലുകൾ നിർമ്മിക്കുമ്പോഴും താപത്തിന് കാരണമായി വളഞ്ഞുപോകാതിരിക്കാനും ഇത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. കാഠിന്യമുള്ള ഗൈഡ് തൂണുകൾ കുറയിൽ 2 മൈക്രോണിന്റെ തലത്തിൽ തരംതിരിച്ച ബഷിംഗുകളുമായി ചേർന്ന് ഏറ്റവും മികച്ച രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു, ഈ സജ്ജീകരണം ചലനത്തിനിടെ ലോഹ ഭാഗങ്ങൾ ഒന്നിനൊന്ന് പിടിച്ചുനിൽക്കാതിരിക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഉപകരണ പാതകളെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം, യഥാർത്ഥ സമയ ക്രമീകരണങ്ങൾ സാധാരണ രീതികളെ അപേക്ഷിച്ച് സ്ഥാനനിർണ്ണയ തെറ്റുകൾ ഏകദേശം രണ്ട് മൂന്നിലൊന്ന് കുറയ്ക്കുന്നു. 2024-ൽ ടൂളിംഗ് വ്യവസായത്തിന്റെ പുതിയ കാര്യക്ഷമതാ റിപ്പോർട്ട് പ്രകാരം, കാറുകളുടെ ഡൈകളുമായി നടത്തിയ ചില പരീക്ഷണങ്ങളിൽ നമ്മൾ ഇത് ആദ്യമായി കണ്ടിരുന്നു.
2023-ലെ മെറ്റൽവർക്കിംഗിൽ നിന്നുള്ള ઠപഠയങ്ങൾ സൂചിപ്പിക്കുന്നത്, എന്തെങ്കിലും തകരാറാകുന്നതുവരെ കാത്തിരിക്കുന്നതിന് പകരം പ്രൊഅക്റ്റീവ് പരിപാലനം അപ്രതീക്ഷിത ഡൗൺടൈം 35% വരെ കുറയ്ക്കുമെന്നാണ്. ഉൽപ്പാദകർ സജ്ജീകരണങ്ങൾ സമയാസമയങ്ങളിൽ പരിശോധിക്കുമ്പോൾ, ഗേറ്റുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഉപയോഗപ്പെടുന്നതോ മെറ്റീരിയലുകളിൽ ചെറിയ പിളർപ്പുകൾ രൂപപ്പെടുന്നതോ പോലുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ അവർക്ക് ആദ്യഘട്ടത്തിൽ തന്നെ കണ്ടെത്താൻ കഴിയും. ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ സാധാരണയായി വർഷത്തിൽ ഏകദേശം പകുതി മില്ലീമീറ്റർ വേഗത്തിൽ വികസിക്കുന്നു, എന്നാൽ ഉൽപ്പാദന സമയത്ത് വലിയ പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നതിന് മുമ്പ് തന്നെ അവയെ തടയാൻ കഴിയും. കേവിറ്റി പ്രഷർ സെൻസറുകളും താപ ഇമേജിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയും പോലുള്ള ആധുനിക ഉപകരണങ്ങൾ 5000 ഓപ്പറേറ്റിംഗ് സൈക്കിളുകൾക്ക് ശേഷം തന്നെ ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ കണ്ടെത്താൻ സഹായിക്കുന്നു. ഈ ചെറിയ പ്രശ്നങ്ങൾ പരിഹരിക്കുന്നതിന് മുഴുവൻ ഡൈകൾ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നതിന് ആവശ്യമായ ചെലവിന്റെ മൂന്നിലൊന്ന് മാത്രമേ ആവശ്യമാകൂ, അതിനാൽ സാധാരണ പരിശോധനകൾ ഭൂരിഭാഗം ഷോപ്പുകൾക്കും സാമ്പത്തികമായും പ്രവർത്തനപരമായും അത്യാവശ്യമാണ്.
ബഹു-കുഴി ഉപയോഗങ്ങളിൽ മോൾഡ് ആയുസ്സ് 40–60% വരെ നീട്ടുന്ന ഘടനാപരമായ 6-ഘട്ട പരിപാലന പ്രോട്ടോക്കോൾ:
ഈ പ്രമാണം പിന്തുടരുന്ന നിർമാതാക്കൾ പ്രധാന ഓവർഹോളുകൾക്കിടയിൽ 200,000-ൽ കൂടുതൽ സൈക്കിളുകൾ നേടുകയും ±0.1% അളവ് സ്ഥിരത നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.
ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിൽ ഉഷ്ണതാപനില വേഗത്തിൽ മാറുന്നതിനാൽ താപ സുഷിരത പ്രതിരോധം വളരെ പ്രധാനമാണ്. ഈ മാറ്റങ്ങൾക്കെതിരെ പ്രതിരോധിക്കുന്ന മെറ്റീരിയലുകൾ വിള്ളലുകൾ തടയുകയും മോൾഡിന്റെ ആയുസ്സ് നീട്ടുകയും ചെയ്യുന്നു.
ഓക്സിഡേഷൻ പ്രതിരോധം, ടെമ്പറിംഗ് സ്ഥിരത, താപ ചാലകത, ചൂടുള്ള കഠിനത എന്നിവ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിലൂടെ അലോയ് ഘടന മോൾഡിന്റെ ആയുസ്സും പ്രകടനവും വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.
അനുയോജ്യമായ ഡ്രാഫ്റ്റ് കോണുകൾ എജക്ഷൻ ബലങ്ങൾ കുറയ്ക്കുകയും ഉപരിതല ധരിവ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ അനുയോജ്യമായി റേഡിയസ് ചെയ്ത മൂലകൾ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് തടയുകയും മോൾഡുകളുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള സുദൃഢത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.
മോൾഡിനുള്ളിൽ സമശീതോഷ്ണ വിതരണം ഉറപ്പാക്കുന്നതിലൂടെ കൂളിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങൾ അവശിഷ്ട പിരിമുറുക്കങ്ങൾ കുറയ്ക്കുകയും കാലതാമസിച്ചുള്ള വിള്ളലുകളോ കു 결ങ്ങളോ തടയുകയും ചെയ്യുന്നു.
നിയമിത പരിശോധനകൾ, തത്ക്കാലം കണ്ടെത്തൽ ഉപകരണങ്ങൾ, ഘടനാപരമായ വൃത്തിയാക്കൽ, ശരിയായ സമന്വയം സ്ഥിരീകരണം എന്നിവ മോൾഡിന്റെ ആയുസ്സ് നീട്ടാനും നിർണായക സമയം കുറയ്ക്കാനും ആവശ്യമായ പരിശീലനങ്ങളാണ്.
പ്രസിഷൻ മോള് ഉണ്ടാക്കല്, ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ്, റാപിഡ് പ്രോട്ടോടൈപ്പിംഗ് & സിഎൻസി മെച്ചിനിംഗ് സേവകൾ | ISO സ്ഥിരീകരിത്തിയ ഗുണനിലവാരം. ഞങ്ങള് പ്രോട്ടോടൈപ്പിന്റെ നിരക്കിൽ നിന്ന് നിര്മാണത്തിലേക്ക് ഉയര്ന്ന ശരിയായ ഭാഗങ്ങള് വിതരിക്കുന്നു. നിര്ദ്ദിഷ്ട നിര്മാണം സാധിക്കുന്നതിനായി സപ്ലൈ ചെയിന് സംഖ്യാപിക്കുക. ഇപ്പോഴും നിങ്ങളുടെ കസ്റ്റം പരിഹാരം അഓക്കുക.
EN
