×
Nov 24,2025
0
آلات کی سٹیل کو تقریباً 250 سے 500 درجہ سینٹی گریڈ کے درمیان بار بار حرارت کا سامنا کرنا پڑتا ہے، اور دراؤں کے بغیر برقرار رہنا ہوتا ہے، جو در حقیقت ڈائی کاسٹنگ کے خاکوں کے اکثر ناکام ہونے کی ایک بڑی وجہ ہے۔ H13 گرم کام کی سٹیل یہاں نمایاں طور پر کام کرتی ہے، جو الومینیم کاسٹنگ کے کام کے دوران لاکھوں درجہ حرارت کی تبدیلیوں کے بعد بھی مضبوطی سے برقرار رہتی ہے۔ اس سٹیل کے نئے ورژن میں عام طور پر تقریباً 5 فیصد کرومیم کے ساتھ ساتھ تقریباً 1.5 فیصد مolibdenum شامل کیا جاتا ہے، جس کا مقصد ان پریشان کن حرارتی دراون کو روکنا ہوتا ہے جو خاکے کے ان حصوں میں زیادہ دباؤ والے علاقوں جیسے ایجیکٹر پنز یا خاکے کے گیٹس کے گرد پھیلتے ہیں۔
4.5 فیصد سے زیادہ کرومائیم کا مواد اس جگہ آکسیکرن مزاحمت بہتر بناتا ہے جہاں مولڈ کی سطح پر پگھلا ہوا دھات رابطہ کرتا ہے۔ وینیڈیم (0.8–1.2%) تمپرنگ کی استحکام کو بہتر بناتا ہے، جبکہ ٹنگسٹن (1.5–2.1%) گرمی میں سختی میں اضافہ کرتا ہے اور سلیکان (0.8–1.2%) حرارتی ترسیل کی حمایت کرتا ہے۔ اس متوازن ترکیب کی وجہ سے زنک ڈائی کاسٹنگ کے عمل میں معیاری خلصوں کے مقابلے میں 23 فیصد تک سروس زندگی بڑھ جاتی ہے۔
| سٹیل گریڈ | حرارتی تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت | سختی (ایچ آر سی) | مناسب دباؤ کی حد |
|---|---|---|---|
| H13 | عالیٰ (1M+ سائیکلز) | 48-52 | ≤800 بار |
| H11 | اچھا (500K سائیکلز) | 46-50 | ≤600 بار |
| S7 | معتدل (300K سائیکلز) | 56-60 | ≤400 بار |
H13 کا 0.40 فیصد کاربن مواد صدمہ مزاحمت اور پہننے کی کارکردگی کے درمیان بہترین توازن فراہم کرتا ہے، جو 600 بار سے زیادہ پر چلنے والے ایلومینیم اور میگنیشیم ڈائی کاسٹنگ موڈز کے لیے بہترین ہے۔
پلازما نائٹرائیڈنگ سطحی سختی کو 500HV تک بڑھا دیتی ہے، جس سے مولٹن دھات کے بہاؤ والے مرکزی انسرٹس میں خوردگی کی شرح 40 فیصد تک کم ہو جاتی ہے۔ ویکیوم آرک ریملٹنگ کے ذریعے دانوں کی باریکی شاملہ سائز کو 90 فیصد تک کم کر دیتی ہے، جس سے سلائیڈز اور لفٹرز جیسے اہم اجزاء میں توڑنے کی سختی میں نمایاں بہتری آتی ہے۔
سائیڈ کے ناکام ہونے کے معاملے میں، تناؤ کا اکٹھا ہونا عام طور پر قصور واروں کی فہرست کے سب سے اوپر ہوتا ہے۔ ذہین ڈیزائن میں تبدیلیاں کرنا اس معاملے میں بہت فرق ڈال سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، سیکشن کی موٹائی میں تبدیلی کے مقامات پر ہموار گزر جگہیں بنانا اور ایلومینیم کے پرزے کے لیے کم از کم 3 ملی میٹر رداس والے کونے برقرار رکھنا، کور پن انٹرفیسز اور خالی کناروں جیسے مسائل والے علاقوں میں تناؤ والے مقامات کو تقریباً آدھے سے تین چوتھائی تک کم کرنے میں مدد دیتا ہے۔ آج کل زیادہ تر انجینئرز ابتدائی ڈیزائن کے مراحل میں مسئلہ والی جگہوں کو تلاش کرنے کے لیے زیادہ تر سیمولیشن سافٹ ویئر پر انحصار کرتے ہیں۔ ایک بار شناخت ہونے کے بعد، وہ اصلی ٹولنگ شروع ہونے سے کافی پہلے ان کمزور جڑوں کو مضبوط کر سکتے ہیں، جس سے آگے چل کر وقت اور رقم کی بچت ہوتی ہے۔
جب ڈرافٹ اینگلز دونوں اطراف تقریباً 3 درجے سے زیادہ ہو جاتے ہیں، تو وہ ان اخراج قوتوں کو کم کر دیتے ہیں جو NADCA کے مطابق پچھلے سال کے اعداد و شمار کے مطابق تمام سانچہ سطح کی خرابی کا تقریباً 38 فیصد کا سبب بنتے ہیں۔ آدھے ملی میٹر سے کم والے واقعی چھوٹے کونوں والے ریڈیس والے پرزے مناسب ریڈیسنگ والے پرزے کے مقابلے میں بہت تیزی سے دراڑیں تشکیل دینا شروع کر دیتے ہیں۔ جوڑ کی لکیریں بالکل درست طریقے سے بنانا بھی اہمیت رکھتا ہے۔ اگر انہیں تقریباً 0.02 ملی میٹر کی ہم آہنگی کی حد کے اندر درست طریقے سے مشین کیا جائے، تو فلیش بننے سے روکا جا سکتا ہے، جو یقیناً وقتاً فوقتاً اجزاء کی خرابی کی رفتار کو تیز کرتا ہے۔
12 ملی میٹر²/ملی میٹر² سے بڑی گیٹس کاسٹنگ کے حجم میں بہاؤ کو بے ترتیب بنا دیتی ہیں جو اسٹیل کی سطحوں کو بہترین ترتیب کے مقابلے میں 2.5 گنا تیزی سے کٹوتی ہیں۔ 45 تا 60 ڈگری داخلہ اینگلز کے ساتھ موڑ دار رنر سسٹمز خلا کی دیواروں پر براہ راست اثر کو کم سے کم کرتے ہیں جبکہ فل کی رفتار 50 میٹر/سیکنڈ سے کم رکھتے ہیں — جو زنک اور ایلومینیم کے استعمال میں قابلِ برداشت سانچہ کی لمبی عمر کی حد ہے۔
معیاری جیومیٹریز اور سادہ نکالنے کے طریقوں کے ذریعے DFM کی مشقیں پیداوار سے متعلق سانچے کے دباؤ کا 63% خاتمہ کرتی ہیں۔ تبدیل شدنی انسرٹس کے ساتھ ماڈولر ڈیزائن ایک جیسی تعمیرات کے مقابلے میں اوزار کی زندگی کو 200 تا 300 فیصد تک بڑھا دیتے ہیں۔ ڈیزائن انجینئرز اور فائونڈری ٹیکنیشنز کے درمیان ابتدائی تعاون سے حرارتی پھیلاؤ کے حوالے سے ضرب کو سائیکل کے پیرامیٹرز کے ساتھ ہم آہنگ کیا جا سکتا ہے، جس سے حرارتی دھکوں کے اثرات کم ہوتے ہیں۔
ابعادی درستگی برقرار رکھتے ہوئے بار بار حرارتی سائیکل کو برداشت کرنے میں ڈائی کاسٹنگ سانچوں کی صلاحیت کا تعین موثر حرارتی کنٹرول کرتا ہے۔ یکساں حرارت کی تقسیم وہ باقی دباؤ کم کرتی ہے جو وقت سے پہلے دراڑیں پیدا کرتے ہیں، خاص طور پر ان سانچوں میں جو 600 تا 700°C پر پگھلا ہوا الومینیم سنبھالتے ہیں۔
ہم آہنگ تبرید کے چینل سردی کے مقامات کو ختم کرنے کے لیے سانچے کی جیومیٹری کی پیروی کرتے ہیں، اور اہم سطحوں پر درجہ حرارت کی تبدیلی کو ≤15°C تک محدود رکھتے ہیں۔ یہ یکساں صورتحال غیر مساوی عروق کو روکتی ہے، جو ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ (HPDC) میں 23% خرابیوں کی وجہ بنتی ہے۔ 8 تا 12 میٹر/سیکنڈ کی رفتار سے بہنے والے پانی-گلیکول مرکبات روایتی سیدھے بور سسٹمز کی نسبت 40% تیزی سے حرارت خارج کرتے ہیں۔
دروازہ نکالنے کے دوران پلسڈ کولنگ کی بات کریں تو، اس میں فلو ریٹ تبدیل ہوتی ہے۔ اس طریقہ کار سے حرارتی صدمہ (تھرمل شاک) میں قابلِ ذکر کمی واقع ہوتی ہے، درحقیقت مسلسل کولنگ طریقوں کے مقابلے میں تقریباً 34 فیصد تک۔ دوسری چیز جسے پیدا کاروں نے استعمال کرنا شروع کیا ہے وہ حرارتی رکاوٹ کی کوٹنگز ہیں، جیسے الومینیم کرومیم نائٹرائیڈ یا مختصراً AlCrN۔ یہ کوٹنگز اس طریقے سے کام کرتی ہیں کہ خود ساختہ قالب (مولڈ بیس) میں حرارت کے داخل ہونے کی رفتار کو سست کر دیتی ہیں۔ گزشتہ سال ٹولنگ انٹرنیشنل کے مطابق، اس سے پریشان کن توسیع اور انقباض کے دباؤ میں تقریباً 19 فیصد تک کمی آتی ہے۔ دونوں طریقوں کو اکٹھا استعمال کرنے سے بھی نمایاں فرق پڑتا ہے۔ قالب سازوں کا کہنا ہے کہ ان کے H13 اسٹیل کے قالب تقریباً دو ہزار سے لے کر تین ہزار تک پیداواری سائیکلز تک چلتے ہیں، اس سے قبل کہ کسی قسم کی مرمت یا دیکھ بھال کی ضرورت پڑے۔ یہ کچھ پیداواری عمل کی سختی کو دیکھتے ہوئے کافی متاثر کن ہے۔
خودکار حرارتی پروفائلنگ حقیقی وقت کے انفراریڈ سینسر فیڈ بیک کا استعمال کرتے ہوئے ±2°C پر کولنٹ کے درجہ حرارت کو ایڈجسٹ کرتی ہے، جو حرارتی حد سے تجاوز کیے بغیر تیز تر سائیکل کی اجازت دیتی ہے۔ 45 سیکنڈ سے کم ہونے والی ہر 10 سیکنڈ کی کمی سانچہ کی عمر میں 8% کمی کردیتی ہے، لیکن خودکار تبرید کور کے درجہ حرارت کو ≤300°C پر برقرار رکھتی ہے، جو مضبوطی کو محفوظ رکھتی ہے۔ یہ طریقہ کار سالانہ پیداوار کے ہدف کو پورا کرتے ہوئے 85–92% آپ ٹائم برقرار رکھتا ہے۔
کور پِنز سانچوں کے اندر ضروری اندرونی شکلیں بناتے ہیں، اور ایجیکٹر سسٹم ان سخت شدہ اجزاء کو بغیر نقصان کے باہر نکالنے میں انتہائی اہم کردار ادا کرتے ہیں۔ جب بات انسرٹس کی آتی ہے، تو ہم وہ اعلیٰ معیار کی ٹول سٹیلز استعمال کرتے ہیں جن کی راک ویل سی اسکیل پر کم از کم درجہ بندی 45 ہوتی ہے۔ یہ مواد سو ہزار سے زائد تیاری کے سائیکلز کے بعد بھی اپنی شکل حیرت انگیز طور پر برقرار رکھتے ہیں۔ حالیہ مطالعے کے مطابق جو 2023 میں مواد کی پروسیسنگ کے جرنل میں شائع ہوا تھا، صرف پلس منفی 0.025 ملی میٹر کا چھوٹا سا غیر موازنہ درحقیقت جوڑ کی لکیر کے ساتھ پہننے کی شرح تقریباً 18 فیصد تک بڑھ سکتا ہے۔ اسی وجہ سے یہاں درستگی اتنی اہم ہے، دس مائیکرومیٹر سے کم رواداری کا ہدف رکھنا تمام فرق پیدا کر دیتا ہے۔ اور جدید سی این سی مشینوں کو بھی مت بھولیں۔ یہ انتہائی ہموار سطحیں پیدا کرتی ہیں جن کی ریڈنگ Ra 0.4 مائیکرومیٹر سے کم ہوتی ہے، جس سے ختم کرنے کے لیے درکار اضافی کام تقریباً تیس فیصد تک کم ہو جاتا ہے۔
پانچ محور سی این سی مشینیں تقریباً مثبت یا منفی 0.001 درجے کی زاویہ درستگی حاصل کر سکتی ہیں، جو واقعی پیچیدہ کنفورمل کولنگ چینلز بنانے اور حرارت کی وجہ سے موڑ آنے کو روکنے کے لیے اہم ہوتی ہے۔ سخت گائیڈ ستونوں کو کم از کم 2 مائیکرون فلیٹ نیس والے گراؤنڈ بشرنگز کے ساتھ ملانے پر بہترین کارکردگی ملتی ہے، اس ترتیب سے حرکت کے دوران دھاتی اجزاء ایک دوسرے سے چپکتے نہیں۔ اوزار کے راستوں کے حوالے سے، حقیقی وقت میں ایڈجسٹمنٹ عام طریقوں کے مقابلے میں تقریباً دو تہائی حد تک پوزیشننگ کی غلطیوں کو کم کر دیتی ہے۔ ہم نے 2024 میں کار ڈائیز کے ساتھ کچھ حالیہ ٹیسٹس میں یہ بات عملی طور پر دیکھی، جیسا کہ ٹولنگ انڈسٹری کی حالیہ کارکردگی رپورٹ میں بتایا گیا ہے۔
2023 میں دھات سازی کے مطالعات سے پتہ چلتا ہے کہ کسی چیز کے خراب ہونے کا انتظار کرنے کے مقابلے میں بروقت مرمت توقعات کے خلاف رُکاوٹ کو تقریباً 35 فیصد تک کم کر دیتی ہے۔ جب صنعت کار اپنے آلات کی باقاعدگی سے جانچ کرتے ہیں، تو وہ دروازوں کے پہننے یا مواد میں ننھے دراڑیں بننے جیسی پریشانیوں کو ابتدائی دور میں ہی محسوس کر لیتے ہیں۔ عام طور پر یہ مسائل سالانہ تقریباً آدھے ملی میٹر کی شرح سے بڑھتے ہیں، لیکن انہیں پیداواری عمل کے دوران بڑی پریشانی کا سبب بننے سے پہلے ہی پکڑ لیا جا سکتا ہے۔ جدید اوزار جیسے کہ خالی جگہ کے دباؤ کے سینسرز اور حرارتی تصویر کشی کی ٹیکنالوجی صرف تقریباً پانچ ہزار آپریٹنگ سائیکلز کے بعد ہی ان مسائل کو تلاش کرنے میں مدد کرتی ہے۔ ان چھوٹی مسائل کی مرمت کرنے کی قیمت تقریباً وہی ہوتی ہے جو پورے سانچوں کی تبدیلی کی ایک تہائی ہوتی ہے، جس کی وجہ سے زیادہ تر دکانوں کے لیے باقاعدہ جانچ کرنا نہ صرف معاشی اعتبار سے عقلمندی ہے بلکہ آپریشنل طور پر ضروری بھی ہے۔
منفرد خانوں والی درخواستوں میں سانچوں کی عمر 40 سے 60 فیصد تک بڑھانے کے لیے ایک منظم 6 مرحلے کا رکاوٹی نمونہ:
اس طریقہ کار پر عمل کرنے والے مینوفیکچررز بڑے مرمت کے درمیان 200,000 سے زائد سائیکل حاصل کرتے ہیں جبکہ ±0.1% بعدی مسلّط رکھتے ہیں۔
حرارتی تھکاوٹ کی مزاحمت انتہائی اہم ہے کیونکہ ڈائی کاسٹنگ تیز رفتار درجہ حرارت میں تبدیلیوں کا متقاضی ہوتی ہے۔ وہ مواد جو ان تبدیلیوں کا مقابلہ کرتے ہیں، دراڑوں کی روک تھام کرتے ہیں اور سانچوں کی عمر کو لمبا کرتے ہیں۔
مساخ کی تشکیل آکسیکرشن مزاحمت، تن tempering stability، حرارتی ترسیل اور گرمی میں سختی میں اضافہ کر سکتی ہے، جو مل کر سانچے کی عمر اور کارکردگی کو بڑھاتی ہیں۔
مناسب ڈرافٹ اینگلز خارج کرنے کی قوتوں اور سطحی پہننے کو کم کرتے ہیں، جبکہ مناسب حد تک رُندے ہوئے کونے دراڑوں کی ترقی کو روکتے ہیں، جس سے سانچوں کی مجموعی پائیداری بڑھتی ہے۔
موثر تبرید کے نظام سانچے کے اندر درجہ حرارت کی یکساں تقسیم کو یقینی بناتے ہیں، جس سے باقی تناؤ کم ہوتا ہے اور وقت سے پہلے دراڑ یا خامیوں کو روکا جاتا ہے۔
باقاعدہ معائنہ، وقت سے پہلے تشخیص کے آلات، منظم صفائی، اور مناسب محور کی تصدیق ضروری طریقے ہیں جو سانچے کی عمر بڑھاتے ہیں اور بندش کے دورانیے کو کم کرتے ہیں۔
EN
