ကြာရှည်ခံသော Die Casting Mould စွမ်းဆောင်ရည်အတွက် အဓိကအချက်များ

အဆင့်မြင့် ဒိုင်ကတ်စတင်း မော်လ်ဒ် ခံနိုင်ရည်အတွက် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု

ဒိုင်ကတ်စတင်း မော်လ်ဒ် ပစ္စည်းများတွင် အပူပိုင်းဖောက်ထားမှု ခံနိုင်ရည်

တူးစင်များသည် ၂၅၀ မှ ၅၀၀ ဒီဂရီဆဲလ်စီးအထိ နွေးထွေးမှုကို ကြာရှည်စွာခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ကွဲအက်မှုမဖြစ်စေရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဒါကြောင့် မော်ဒယ်များ မကြာခဏ ပျက်စီးရခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းတစ်ခုလည်း ဖြစ်ပါသည်။ H13 ပူပြင်းသောအလုပ်အတွက် သံမဏိသည် အလူမီနီယမ် ဖုံးအုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းများတွင် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှု သန်းနှင့်ချီသော ကြိမ်ရေများပြီးနောက်တွင်ပါ တည်ငြိမ်စွာ ရပ်တည်နိုင်သောကြောင့် ထင်ရှားပါသည်။ ဤသံမဏိ၏ နောက်ဆုံးပေါ်ဗားရှင်းများတွင် ပုံမှန်အားဖြင့် ခရိုမီယမ် ၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့်နှင့် မိုလစ်ဘီဒီနမ် ၁.၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ထည့်သွင်းထားပြီး မော်ဒယ်ပေါ်ရှိ အပ်စ်ထုတ်ခြင်းများ သို့မဟုတ် ဂိတ်များအနီးကဲ့သို့ ဖိအားများစုဝေးသောနေရာများတွင် အပူကြောင့် ကွဲအက်မှုများ ပျံ့နှံ့ခြင်းကို တားဆီးရန် အထူးထည့်သွင်းထားခြင်းဖြစ်ပါသည်။

သတ္တုစပ်ဖွဲ့စည်းမှုသည် Die Casting Mould ၏ သက်တမ်းကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိသည်

မော်လ်တင်းသတ္ထုသည် မော်လ်ဒ်မျက်နှာပြင်ကို ထိတွေ့နေစဉ် 4.5% အထက်ရှိသော ခရိုမီယမ်ပါဝင်မှုသည် အောက်ဆီဒိတ်ဖြစ်ခြင်းကို ခုခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။ ဗန်နေဒီယမ် (0.8–1.2%) သည် ပြန်လည်အပူပေးခြင်း တည်ငြိမ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးပြီး တန်စတင် (1.5–2.1%) သည် ပူနွေးသော မာကျောမှုကို ပံ့ပိုးပေးကာ ဆီလီကွန် (0.8–1.2%) သည် အပူစီးဆင်းမှုကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။ ဒီဇင်းအတိုင်း ဟန်ချက်ညီသော ဖွဲ့စည်းမှုသည် သံမဏိပေါင်းစပ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက သတ္ထုပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းများတွင် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို 23% အထိ တိုးမြှင့်ပေးပါသည်။

အမြင့်ဆုံးဖိအားအောက်တွင် ကိရိယာသံမဏိများ၏ နှိုင်းယှဉ်စွမ်းဆောင်ရည်

H13 ၏ ကာဗွန်ပမာဏ 0.40% သည် အရှိန်ဒဏ်ခံနိုင်မှုနှင့် စီးဆင်းမှုခံနိုင်မှုတို့အကြား အကောင်းဆုံးဟန်ချက်ညီမှုကိုပေးပြီး 600 bar အထက်တွင် လုပ်ကိုင်သော အလူမီနီယမ်နှင့် မဂ္ဂနီဆီယမ် မြှုပ်သွင်းပုံသွင်းခဲများအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။

အမြှုပ်ပျက်ခြင်း၊ စီးဆင်းခြင်းနှင့် ယာဉ်မှုတ်ခြင်းဒဏ်များကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော အရည်အသွေးမြင့်ပစ္စည်းများ

မီးခဲသတ္တုစီးဆင်းမှုကို ထိတွေ့နေရသော မျက်နှာပြင်များတွင် ပလာစမာ နိုက်ထရိုက်လုပ်ခြင်းဖြင့် မျက်နှာပြင်မာကျောမှုကို 500HV အထိ မြှင့်တင်ပေးကာ အမြှုပ်ပျက်နှုန်းကို 40% လျှော့ချပေးပါသည်။ ဗက်ထရမ် အောက်ခြေပြန်မွေးခြင်းဖြင့် အမှုန်အစင်းများ၏ အရွယ်အစားကို 90% လျှော့ချနိုင်ပြီး ဆလိုက်များနှင့် လစ်ဖ်တာများကဲ့သို့ အရေးကြီးအစိတ်အပိုင်းများတွင် ကျိုးခဲ့ခြင်းခံနိုင်မှုကို သိသိသာသာ မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

အများဆုံး သက်တမ်းရှည်စေရန် အကောင်းဆုံးဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော မြှုပ်သွင်းပုံသွင်းခဲ

ဉာဏ်ရည်မြင့် မော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းဖြင့် ဖိအားစုဝေးမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ခြင်း

မော်လ်ဒ်ပျက်စီးမှုများနှင့် ပတ်သက်လာပါက ဖိအားစုဝေးမှုသည် အပြစ်ရှိသူများ၏ စာရင်းတွင် အထက်ဆုံးတွင် ရှိလေ့ရှိပါသည်။ ဒီနေရာမှာ ဉာဏ်ရည်မီသော ဒီဇိုင်းပြင်ဆင်မှုများ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ကွာခြားမှုကို ဖြစ်စေနိုင်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် အပိုင်းအချင်း၏ ထူးခြားမှုပြောင်းလဲသည့်နေရာများတွင် ချောမွေ့သော ကူးပြောင်းမှုများ ဖန်တီးခြင်းနှင့် အလူမီနီယမ်ပစ္စည်းများအတွက် အနည်းဆုံး ၃ မီလီမီတာ အနားကွေးအရှိန် ထားရှိခြင်းတို့သည် core pin interfaces နှင့် cavity edge regions ကဲ့သို့သော ပြဿနာရှိသည့်နေရာများတွင် ဖိအားများသော အပူစက်များကို တစ်ဝက်မှ သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျော့နည်းစေပါသည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် အင်ဂျင်နီယာအများစုသည် ဒီဇိုင်း၏ အစောပိုင်းအဆင့်များတွင် ပြဿနာရှိသည့်နေရာများကို ရှာဖွေရန် simulation software များကို အလွန်အမင်း အားကိုးနေကြပါသည်။ တွေ့ရှိပြီးနောက် တကယ့် tooling စတင်မည့်အချိန်မတိုင်မီ အားနည်းသော ချိတ်ဆက်မှုများကို အားကောင်းအောင် ပြုလုပ်နိုင်ပြီး နောက်ပိုင်းတွင် အချိန်နှင့် ငွေကို ခြွေတာနိုင်ပါသည်။

Durability တွင် Draft Angles၊ Radii နှင့် Parting Lines ၏ အရေးပါသော အခန်းကဏ္ဍ

ဘေးတစ်ဖက်ချင်းလျှင် ဒီဂရီ ၃ ခန့်ထက်ပိုသော draft angles များသည် NADCA ၏ မနှစ်က အချက်အလက်များအရ မော်လ်များ၏ မျက်နှာပြင် ၃၈% ခန့်ကို ပျက်စီးစေသည့် ejection forces များကို လျော့နည်းစေပါသည်။ မီလီမီတာ ဝက်ဝက်ဝဲအောက်ရှိ corner radii များပါသော အစိတ်အပိုင်းများသည် သင့်တော်သော radiusing ပါသည့် အစိတ်အပိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ကွဲအက်မှုများကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ စတင်ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ parting lines များကို တိကျစွာ ရယူခြင်းသည်လည်း အရေးကြီးပါသည်။ ၀.၀၂ mm အတွင်း တိကျစွာ စက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ပြုလုပ်ပါက flash များ မဖြစ်ပေါ်စေဘဲ အစိတ်အပိုင်းများ အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပျက်စီးမှုကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

Gating System Design: သံထုံးအရည်အသွေးနှင့် မော်လ်သက်တမ်းကို ဟန်ချက်ညီစေခြင်း

12mm²/ mm² ထက်ကျော်သော casting volume ပါသည့် gates များသည် သံမဏိမျက်နှာပြင်များကို ၂.၅ ဆ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ စားပွားစေသည့် turbulent flows များကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ 45–60° entry angles ပါသည့် ထောင့်စီး runner system များသည် cavity walls များသို့ တိုက်ရိုက် ထိမှန်မှုကို နိမ့်ကျစေပြီး fill speeds များကို ၅၀m/s အောက်တွင် ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ၎င်းမှာ zinc နှင့် aluminum အသုံးပြုမှုများတွင် mold များ၏ သက်တမ်းရှည်ကြာရေးအတွက် စံနှုန်းဖြစ်ပါသည်။

ချို့ယွင်းမှုများကို လျော့နည်းစေပြီး ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို ရှည်လျားစေရန် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM)

DFM လုပ်ငန်းစဉ်များသည် စံသတ်မှတ်ထားသော ဂျီဩမေတြီများနှင့် ရိုးရှင်းသော ပစ္စည်းထုတ်စနစ်များဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုနှင့် သက်ဆိုင်သော မော်လ်ဖိအား၏ ၆၃% ကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ အစိတ်အပိုင်းများ အစားထိုး၍ ရနိုင်သော မော်ဒျူလာဒီဇိုင်းများသည် တစ်ခုတည်းသော တည်ဆောက်ပုံများထက် ကိရိယာ၏ သက်တမ်းကို ၂၀၀–၃၀၀% အထိ တိုးတက်စေပါသည်။ ဒီဇိုင်းအင်ဂျင်နီယာများနှင့် သံလိမ်းစက်ရုံနည်းပညာပညာရှင်များ စောစီးစွာ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်ခြင်းဖြင့် စက်ဝိုင်းပါရာမီတာများနှင့် အပူချိန်တိုးချဲ့မှု အချိုးကို ကိုက်ညီစေပြီး အပူဒဏ်ဖြစ်ပေါ်မှုကို လျော့နည်းစေပါသည်။

မော်လ်များ၏ တည်ငြိမ်မှုအတွက် ခေတ်မီသော အပူစီမံခန့်ခွဲမှု

အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်မှုသည် အပူဓာတ်ပြောင်းလဲမှုများကို ထပ်တလဲလဲ ခံနိုင်ရည်ရှိမှုနှင့် အတိုင်းအတာတိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းရာတွင် မော်လ်များ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။ အပူချိန်ဖြန့်ဝေမှု တစ်သမတ်တည်းရှိခြင်းသည် ကြိုတင်ကဲကွာခြင်းကို ဖြစ်စေသော ကျန်ရှိသော ဖိအားများကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပြီး ၆၀၀–၇၀၀°C တွင် အရည်ပျော်နေသော အလူမီနီယမ်ကို ကိုင်တွယ်သည့် မော်လ်များတွင် အထူးသဖြင့် အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိပါသည်။

အပူချိန်ဖြန့်ဝေမှု တစ်သမတ်တည်းဖြစ်စေရန် အအေးပေးစနစ်၏ ဒီဇိုင်း

ပုံသွင်းခဲ၏ ဂျီဩမေတြီကို လိုက်နာသည့် Conformal cooling channels များသည် အပူစုပ်ကွက်များကို ဖယ်ရှားပေးကာ အရေးကြီးမျက်နှာပြင်များတွင် အပူချိန်ကွာခြားမှုကို °C ၁၅ အထက်မကျော်အောင် ကန့်သတ်ပေးပါသည်။ ဤတစ်သမတ်တည်းမှုသည် မညီညာသော အခဲပိုင်းဖြစ်မှုကို ကာကွယ်ပေးပြီး HPDC (high-pressure die casting) တွင် ချို့ယွင်းမှု၏ ၂၃% ကို ဖြစ်စေသည်။ ၈ မှ ၁၂ m/s အတွင်း စီးဆင်းနေသော ရေ-ဂလိုက်ကော်ပေါင်းစပ်မှုများသည် ပုံမှန်တစ်ဖက်စီးလမ်းကြောင်းစနစ်များထက် အပူကို ၄၀% ပိုမြန်စွာ စုပ်ယူနိုင်ပါသည်။

ခေတ်မီ Die Cooling နည်းပညာများဖြင့် အပူပင်ပန်းမှုကို ကာကွယ်ခြင်း

ပဲ့ထိတ်အအေးပေးခြင်းနှင့် ပတ်သက်လာပါက ထုတ်လွှတ်မှုအဆင့်များအတွင်း စီးဆင်းမှုနှုန်း ပြောင်းလဲသွားခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် အပူဒဏ်ဖြစ်ပေါ်မှုကို သိသိသာသာ လျော့နည်းစေပြီး အဆက်မပြတ်အအေးပေးသည့် နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၃၄ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့ကျစေပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများက စတင်အသုံးပြုလာကြသည့် အခြားအရာမှာ အလူမီနီယမ် ခရိုမီယမ် နိုက်ထရိုက် (AlCrN) ဟု အတိုကောက်ခေါ်သော အပူအကာအဗဟိုရံများ ဖြစ်ပါသည်။ ဤအဗဟိုရံများသည် မော်လ်ဒ်အိုးတွင်းသို့ အပူစီးဆင်းမှုကို နှေးကွေးစေခြင်းဖြင့် အလုပ်လုပ်ပါသည်။ Tooling International ၏ မကြာသေးမီက အစီရင်ခံချက်အရ ဤနည်းလမ်းသည် မော်လ်ဒ်အိုး၏ ချဲ့ထွင်းခြင်းနှင့် ကျဉ်းသွားခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော ဖိအားများကို ၁၉ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းစေပါသည်။ နည်းလမ်းနှစ်ခုကို တစ်ပေါင်းတည်း အသုံးပြုခြင်းသည်လည်း ကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ H13 သံမဏိများဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော မော်လ်ဒ်အိုးများသည် ပြင်ဆင်မှု သို့မဟုတ် ပြုပြင်မှုများ မလိုအပ်ဘဲ ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်း ၂၀၀၀ မှ ၃၀၀၀ အထိ ခံနိုင်ရည်ရှိကြောင်း မော်လ်ဒ်ပြုလုပ်သူများက အစီရင်ခံထားပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များသည် မည်မျှပင် တောင်းဆိုမှုများများ ရှိပါစေ၊ ဤအချက်မှာ အထူးသဖွယ် ထင်ရှားပါသည်။

အပူထိန်းချုပ်မှုဖြင့် စက်ဝန်းအချိန်နှင့် မော်လ်ဒ်အသက်တာကို ဟန်ချက်ညီစေခြင်း

အပူချိန်ကို အလိုအလျောက် ခြေရာခံခြင်းစနစ်သည် အပူဓာတ်ကို စစ်ဆင်ရေအပူချိန်များကို ±၂°C အတွင်း အလိုအလျောက်ထိန်းညှိပေးပြီး အပူကန့်သတ်ချက်များကို မကျော်လွန်ဘဲ ပိုမြန်သော စက်စီးကယ်များကို ဖြစ်စေသည်။ ၄၅ စက္ကန့်အောက်တွင် စက္ကန့် ၁၀ ချို့တဲ့ခြင်းတိုင်းသည် မော်လ်ဒ်အသက်တာကို ၈% ကျစေသော်လည်း ဒိုင်းနမစ် အအေးပေးစနစ်သည် မြစ်ကြီးအတွင်းပိုင်းအပူချိန်ကို ≤၃၀၀°C အတွင်း ထိန်းသိမ်းပေးကာ ခံနိုင်ရည်ကို ထိန်းသိမ်းပေးသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် နှစ်စဉ် ထုတ်လုပ်မှု ပန်းတိုင်များကို ပြည့်မီစေရန် ၈၅–၉၂% အလုပ်လုပ်နိုင်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးသည်။

မော်လ်ဒ်၏ တည်ငြိမ်သော စွမ်းဆောင်ရည်အတွက် တိကျသော ကိရိယာများနှင့် စက်ဖြင့် ကိုင်တွယ်ခြင်း

Core Pins, Ejectors နှင့် Inserts - Die Casting Mould ၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုအပေါ် လုပ်ဆောင်ချက်နှင့် သက်ရောက်မှု

ကိုးပင်များသည် မော်ဒယ်များအတွင်းရှိ အရေးကြီးသော အတွင်းပိုင်းပုံသဏ္ဍာန်များကို ဖန်တီးပေးပြီး၊ အီဂျက်တာစနစ်များမှာ ခဲနေသော အစိတ်အပိုင်းများကို ပျက်စီးမှုမရှိဘဲ ထုတ်ယူရာတွင် အရေးပါသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ ထည့်သွင်းမှုများနှင့် ပတ်သက်လာပါက Rockwell C စကေးတွင် အနည်းဆုံး 45 အထိ အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော အရည်အသွေးမြင့် ကိရိယာသံမဏိများကို ရည်ညွှန်းပါသည်။ ထိုပစ္စည်းများသည် သိုင်းကွဲထောင်ချီသော ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများကို ဖြတ်သန်းပြီးနောက်တွင်ပင် မူလပုံသဏ္ဍာန်ကို ထူးချွန်စွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က Journal of Materials Processing တွင် ဖော်ပြထားသည့် လတ်တလောလေ့လာမှုများအရ ၀.၀၂၅ မီလီမီတာ အတိုင်းအတာအတွင်း အနည်းငယ် မကျော်လွန်နိုင်ခြင်းသည် အစိတ်အပိုင်းကွဲကွက်မှုကို ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းခန့် တိုးမြှင့်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် တိကျမှုသည် ဤနေရာတွင် အလွန်အရေးပါပြီး မိုက်ခရိုမီတာ ၁၀ အောက်ရှိ အတိအကျမှုကို ရည်ရွယ်ခြင်းသည် ကွာခြားမှုအားလုံးကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထို့အပြင် ခေတ်မီ CNC စက်များကိုလည်း မမေ့ပါနှင့်။ ၎င်းတို့သည် Ra 0.4 မိုက်ခရိုမီတာအောက်ရှိ ဖတ်ရှုမှုများဖြင့် အလွန်ချောမွေ့သော မျက်နှာပြင်များကို ထုတ်လုပ်ပေးပြီး အဆင့်မြှင့်လုပ်ငန်းအတွက် လိုအပ်သော အပိုလုပ်ငန်းကို စုစုပေါင်း ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးပါသည်။

တိကျသော ချိန်ညှိမှုနှင့် wear ပွန်းမှုလျော့နည်းစေရန်အတွက် တိကျသော စက်ဖြင့် ကွေးညှိခြင်း

ဆဲလ်လေးဘက်ထောင့်နှင့် အပူကြောင့် ကွေးဝါးမှုများကို ကာကွယ်ရာတွင် အလွန်အရေးပါသော အကွေ့အထောင့် တိကျမှုကို plus or minus 0.001 ဒီဂရီအတွင်း ရယူနိုင်ပါသည်။ မာကျောသော လမ်းညွှန်တိုင်များသည် မျက်နှာပြင်ညီမျှမှု 2 microns အနည်းငယ်ရှိသော bushings များနှင့် တွဲသုံးပါက အကောင်းဆုံးအလုပ်လုပ်နိုင်ပြီး လှုပ်ရှားမှုအတွင်း သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများ ကပ်ငြိမှုကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ tool paths များအတွက် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပြင်ဆင်မှုများသည် ပုံမှန်နည်းလမ်းများထက် positioning အမှားအယွင်းများကို သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျော့နည်းစေပါသည်။ 2024 ခုနှစ်က ကားမော်ဒယ်များအတွက် တူးစက်များဖြင့် ကျွန်ုပ်တို့ ပြုလုပ်ခဲ့သော စမ်းသပ်မှုများတွင် ဤဖြစ်စဉ်ကို တိုက်ရိုက်မြင်တွေ့ခဲ့ရပြီး tooling industry ၏ နောက်ဆုံးထုတ် စွမ်းဆောင်ရည် အစီရင်ခံစာတွင် ဖော်ပြထားပါသည်။

Die Casting Mould များ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို အမြင့်ဆုံးသို့ ရောက်အောင် ထားရှိရန်အတွက် ကာကွယ်ရေး ထိန်းသိမ်းမှု ဗျူဟာများ

ဖွဲ့စည်းပုံရှိသော ကာကွယ်ရေး ထိန်းသိမ်းမှု အစီအစဉ်များမှတစ်ဆင့် စောင်းရာတွင် အမှားအယွင်းများကို စောပို၍ ဖော်ထုတ်ခြင်း

၂၀၂၃ ခုနှစ်က သတ္တုပြုလုပ်မှုနှင့် ပတ်သက်သည့် လေ့လာမှုများအရ စက်ပစ္စည်းများ ပျက်စီးပြီးမှ ပြင်ဆင်ခြင်းထက် ကြိုတင် ထိန်းသိမ်းခြင်းက မျှော်လင့်မထားသော စက်ရပ်တန်းခြင်းကို အနီးစပ်ဆုံး ၃၅% ခန့် လျှော့ချပေးနိုင်သည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် ၎င်းတို့၏ စက်ပစ္စည်းများကို ပုံမှန်စစ်ဆေးပါက ဂိတ်များ စတင် စားလုံးလာခြင်း သို့မဟုတ် ပစ္စည်းများတွင် အက်ကြောင်းငယ်များ ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းကဲ့သို့ ပြဿနာများကို စောစီးစွာ ရှာဖွေတွေ့ရှိနိုင်ပါသည်။ ဤပြဿနာများသည် တစ်နှစ်လျှင် မီလီမီတာ ၀.၅ ခန့် ဖြစ်ပေါ်လာတတ်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအတွင်း ပြင်းထန်သော ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်မတိုင်မီ ကြိုတင် ဖမ်းဆီးနိုင်ပါသည်။ Cavity pressure sensors နှင့် thermal imaging technology ကဲ့သို့ ခေတ်မီကိရိယာများက စက်အသုံးပြုမှု စက်ဝိုင်း ၅၀၀၀ ခန့်ကြာမှသာ ဤပြဿနာများကို ရှာဖွေတွေ့ရှိနိုင်ပါသည်။ ဤသေးငယ်သော ပြဿနာများကို ပြင်ဆင်ခြင်းသည် die တစ်ခုလုံးကို အစားထိုးရန် ကုန်ကျစရိတ်၏ တတိယတစ်ပုံခန့်သာ ကုန်ကျပြီး ဆိုင်များအတွက် စီးပွားရေးအရ ဉာဏ်ရည်မီးကျက်ပြီး လည်ပတ်မှုအရ မရှိမဖြစ် လိုအပ်ပါသည်။

• အရေးကြီးသော စစ်ဆေးမှု အမှတ်များ
  • Core pin deflection သည် 0.02 mm/m ထက် ပိုများနေပါက
  • Ejector plate misalignment > 0.15 mm
  • စီးဆင်းမှု လမ်းကြောင်းများတွင် မျက်နှာပြင် မနှိုင်းမညီမှု (Ra) > 1.6 μm

သတ်မှတ်ထားသော သန့်ရှင်းရေး၊ စစ်ဆေးခြင်းနှင့် ပြန်လည်ပြုပြင်မှု အကောင်းဆုံးလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများ

များပြားသော cavity အသုံးပြုမှုများတွင် mould ၏ သက်တမ်းကို 40–60% အထိ တိုးတက်စေရန် ဖွဲ့စည်းထားသော 6-အဆင့် ထိန်းသိမ်းမှု ပရိုတိုကောလ်:

1. ပြန်လည်သန့်စင်ခြင်း – အယ်လျူမီနီယမ် အောက်ဆိုဒ်များကို အယ်လ်ထရာဆောင်းနစ် ရေချိုးခန်းများဖြင့် ဖယ်ရှားပါ (pH 7.5–9.0)
2. ချောမွေ့ခြင်း – diamond pastes များကို အသုံးပြု၍ Ra ≤ 0.8 သို့ အရေးကြီးသော မျက်နှာပြင်များကို ပြန်လည်ရယူပါ
3. ညီမျဉ်းညီမျဉ်းဖော်ရေးကို အတည်ပြုခြင်း – 0.05 mm tolerance အတွင်း parting line အပြိုင်စစ်ဆေးရန် laser ကို အသုံးပြုပါ
4. ပြန်လည်ပြုပြင်ခြင်း – gate နှင့် runner များတွင် PVD coating များ အလွှာ 3–5 μm အထူဖြင့် လိမ်းပါ
5. Lubrication – slide mechanism များအတွက် အပူချိန်မြင့် grease (600°F rating) ကို အသုံးပြုပါ
6. စာရွက်စာတမ်းများ – CMMS software မှတစ်ဆင့် wear map နှင့် cycle counter များကို အပ်ဒိတ်လုပ်ပါ

ဤစနစ်ကိုလိုက်နာသည့် ထုတ်လုပ်သူများသည် အဓိကပြင်ဆင်မှုအကြား စက်ခွဲ၂၀၀,၀၀၀ ကျော်အထိ ရယူနိုင်ပြီး အတိုင်းအတာ တည်ငြိမ်မှု ±0.1% ကိုထိန်းသိမ်းထားနိုင်သည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ဒိုင်ကတ်တင်းမော်လ်ဒ်ပစ္စည်းများတွင် အပူဒဏ်ခံနိုင်ရည်ရှိမှုသည် အဘယ်ကြောင့်အရေးကြီးပါသနည်း။

ဒိုင်ကတ်တင်းသည် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုမြန်ဆန်ခြင်းကို ပါဝင်သောကြောင့် အပူဒဏ်ခံနိုင်ရည်ရှိမှုသည် အလွန်အရေးပါပါသည်။ ဤပြောင်းလဲမှုများကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော ပစ္စည်းများသည် ကွဲအက်မှုများကို ကာကွယ်ပေးပြီး မော်လ်အသက်တာကို ရှည်လျားစေပါသည်။

ဒိုင်ကတ်တင်းမော်လ်များ၏ အသက်တာကို သတ္တုစပ်ဖွဲ့စည်းပုံက မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိပါသနည်း။

သတ္တုစပ်ဖွဲ့စည်းပုံသည် အောက်ဆီဒေးရှင်းခံနိုင်ရည်၊ ပြန်လည်အပူပေးမှုတည်ငြိမ်မှု၊ အပူစီးဆင်းမှုနှုန်းနှင့် ပူနွေးသော မာကျောမှုတို့ကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပြီး မော်လ်၏ အသက်တာနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်ကို စုပေါင်းတိုးတက်စေပါသည်။

မော်လ်၏ ခံနိုင်ရည်ရှိမှုတွင် အတိုင်းအတာထောင့်နှင့် အကွင်းအခက်များက မည်သည့်အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသနည်း။

သင့်တော်သော အတိုင်းအတာထောင့်များသည် ထုတ်လွှတ်မှုအားကို လျော့ကျစေပြီး မျက်နှာပြင်အသုံးပြုမှုကို လျော့နည်းစေပြီး ထောင့်များတွင် သင့်တော်စွာ အကွင်းအခက်ပေးခြင်းဖြင့် ကွဲအက်မှုဖြစ်ပေါ်မှုကို ကာကွယ်ပေးကာ မော်လ်၏ စုစုပေါင်းခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

ဒိုင်ကတ်တင်းမော်လ်၏ တည်ငြိမ်မှုကို အအေးပေးစနစ်ဒီဇိုင်းများက မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိပါသနည်း။

ထုတ်မှောင်းအတွင်းရှိ အပူချိန်ကို တစ်သမတ်တည်းဖြစ်စေရန် ထိရောက်သော အအေးပေးစနစ်များက ကျောက်မျက်ခဲ၏ ကျန်ရှိသော ဖိအားများကို လျော့နည်းစေပြီး အစ cracks ကွဲခြင်း သို့မဟုတ် ချို့ယွင်းမှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

မော်ဒယ်ပုံသွန်းခဲ့သည့် မော်လ်များအတွက် ကာကွယ်ရေး ထိန်းသိမ်းမှုဆိုင်ရာ အကောင်းဆုံး ကျင့်ဝတ်များမှာ ဘာတွေလဲ။

ပုံမှန်စစ်ဆေးခြင်း၊ စောစီးစွာ ရှာဖွေမှုကိရိယာများ၊ စနစ်ကျသော သန့်ရှင်းရေးနှင့် မှန်ကန်သော တည်နေရာ အတည်ပြုမှုတို့သည် မော်လ်၏ သက်တမ်းကို ရှည်စေပြီး ရပ်ဆိုင်းမှုကာလကို လျော့နည်းစေသည့် အရေးကြီးသော ကျင့်ဝတ်များဖြစ်ပါသည်။