ആധുനിക വാഹനങ്ങളിൽ അലൂമിനിയം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് എങ്ങനെ വിശ്വസനീയമായി തിരഞ്ഞെടുക്കാം?

ആട്ടോമോട്ടീവ് വിശ്വാസ്യതയ്ക്ക് അലൂമിനിയം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് എന്തുകൊണ്ട് നിർണായകമാണ്

ആധുനിക വാഹനങ്ങളിലെ താപപ്രവർത്തന, മെക്കാനിക്കൽ, EMI ഷീൽഡിംഗ് ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നു

ഇന്ന് കാറുകൾക്ക് തീവ്രമായ ചൂട്, നിരന്തരമായ യാന്ത്രിക പ്രതിബലം, എൽ‌ഇഎം‌ഐ അല്ലെങ്കിൽ ചുരുക്കത്തിൽ ഇ.എം.ഐ എന്നിവ നേരിടാൻ കഴിയുന്ന ഭാഗങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്. ഈ വെല്ലുവിളികൾക്ക് മുന്നിൽ അലൂമിനിയം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ശ്രദ്ധേയമാണ്. ഉരുകിയ ലോഹം ചെപ്പ് അല്ലെങ്കിൽ മോൾഡിലേക്ക് ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിൽ പീരങ്കിപോലെ പീടിക്കുന്ന ഒരു സാങ്കേതികവിദ്യയാണിത്. എഞ്ചിനുകളിൽ നിന്നുള്ള ചൂട് ഉരുകിയ ലോഹം ഇരുമ്പിനെ അപേക്ഷിച്ച് ഏകദേശം 40 ശതമാനം വേഗത്തിൽ നീക്കം ചെയ്യുന്നു, ഇത് ഉഷ്ണതയിൽ ചൂട് കൂടുമ്പോഴും ഘടകങ്ങൾ സുരക്ഷിതമായി നിലനിർത്താൻ സഹായിക്കുന്നു. മറ്റൊരു വലിയ ഗുണം എന്തെന്നാൽ അലൂമിനിയം സ്വാഭാവികമായി ഇ.എം.ഐ സിഗ്നലുകൾ തടയുന്നു, അങ്ങനെ സെൻസറുകൾ, നിയന്ത്രണ സംവിധാനങ്ങൾ തുടങ്ങിയ പ്രധാനപ്പെട്ട ഇലക്ട്രോണിക്സ് അനാവശ്യ ഇടപെടലുകളിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കപ്പെടുന്നു. കൂടാതെ, ഘടനാപരമായി മതിയായ ബലം നിലനിർത്തിക്കൊണ്ട് തന്നെ 0.5 മില്ലിമീറ്റർ വരെ മാത്രം കനത്തിൽ അലൂമിനിയം കാസ്റ്റിംഗുകൾ നിലനിർത്താൻ കഴിയും. ഇത് നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് ഹലക്കയായ വാഹന ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു, 2023-ൽ യു.എസ്. ഡിപ്പാർട്ട്മെന്റ് ഓഫ് എനർജിയുടെ ഗവേഷണം പറയുന്നതനുസരിച്ച് ഇത് യഥാർത്ഥത്തിൽ ഇന്ധന കാര്യക്ഷമത ഏകദേശം 7% വരെ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.

യാഥാർത്ഥ്യത്തിലെ സ്വാധീനം: ഇസിയു ഹൗസിംഗുകൾ, ബ്രേക്ക് കാലിപ്പറുകൾ, ഘടനാപരമായ ബ്രാക്കറ്റുകൾ

അലൂമിനിയം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് പരാജയപ്പെടാൻ കഴിയാത്ത സംവിധാനങ്ങൾക്ക് സുരക്ഷയും വിശ്വസനീയതയും ഉറപ്പാക്കുന്നതിൽ ഒരു പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, എഞ്ചിൻ നിയന്ത്രണ യൂണിറ്റിന്റെ ഹൗസിംഗുകൾ പരിഗണിക്കുക; ഈ ഘടകങ്ങൾ അലൂമിനിയത്തിന്റെ ഇലക്ട്രോമാഗ്നറ്റിക് ഇടപെടലുകൾ തടയാനുള്ള കഴിവെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, ഇത് കാർ ഏറ്റവും ആവശ്യമുള്ളപ്പോൾ പ്രതികരിക്കുന്ന രീതിയെ ബാധിക്കുന്ന അസ്വസ്ഥതാജനകമായ കമ്പ്യൂട്ടർ തകരാറുകൾ തടയുന്നു. 8,000 psi-ന് മുകളിൽ മർദ്ദം തിരിച്ചടിക്കുകയും ഉപയോഗത്തിന് ലക്ഷണങ്ങൾ കാണിക്കാതെ തകരാറിലാകാതെയും ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് വഴി നിർമ്മിച്ച ബ്രേക്ക് കാലിപ്പറുകൾക്ക് കഴിയും. സസ്പെൻഷൻ മൗണ്ടുകൾ പോലെയുള്ള ഘടനാപരമായ ഭാഗങ്ങൾക്ക് സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം, കാസ്റ്റ് ഐറണിൽ നിന്ന് അലൂമിനിയത്തിലേക്ക് മാറുന്നത് വലിയ വ്യത്യാസമുണ്ടാക്കുന്നു. ഭാരം ഏകദേശം 30% കുറയുന്നു, ഇത് ഭാരം കുറഞ്ഞ മെറ്റീരിയലുകൾ ഇംപാക്റ്റ് വ്യത്യസ്തമായി ആഗിരണം ചെയ്യുന്നതിനാൽ മികച്ച ക്രാഷ് സംരക്ഷണത്തിന് കാരണമാകുന്നു. കൂടാതെ, ഇലക്ട്രിക് വാഹനങ്ങൾക്കും ഗുണം ലഭിക്കുന്നു — കുറഞ്ഞ ഭാരം കൊണ്ടുനടക്കേണ്ടതിനാൽ അവയുടെ ബാറ്ററികൾ ചാർജ് ചെയ്യുന്നതിനിടയിൽ കൂടുതൽ നേരം നീണ്ടുനിൽക്കുന്നു. SAE-യുടെ പഠനങ്ങൾ ഇതിനെ പിന്തുണയ്ക്കുന്നു, 12 മുതൽ 15 ശതമാനം വരെ പരിധി മെച്ചപ്പെടുത്തിയതായി കാണിക്കുന്നു.

ആട്ടോമോട്ടീവ് ഉപയോഗത്തിനായി ശരിയായ അലൂമിനിയം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് അലോയ് തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

A380 എതിരെ A360 എതിരെ B390: ശക്തി, കാസ്റ്റബിലിറ്റി, ക്ഷയനിരോധന പ്രതിരോധം, ചെലവ് എന്നിവയുടെ തുലാങ്ങൾ

നിർമ്മാണത്തിനായി അലോയ്‌കൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, ഭാഗം യഥാർത്ഥത്തിൽ എന്ത് ചെയ്യുമെന്നതും, അത് എത്ര എളുപ്പത്തിൽ നിർമ്മിക്കാമെന്നതും, ബജറ്റ് പരിധിക്കുള്ളിൽ എന്ത് ഉൾപ്പെടുമെന്നതും എഞ്ചിനീയർമാർ പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്. A380 ഓട്ടോമോട്ടീവ് ഭാഗങ്ങളിൽ ഏകദേശം സ്റ്റാൻഡേർഡ് ആയി മാറിയിരിക്കുന്നു, കാരണം കാസ്റ്റിംഗിനിടെ ഇത് നന്നായി ഒഴുകുന്നത് ദുഷ്ടമായ ചൂടുള്ള വിള്ളലുകൾ തടയാൻ സഹായിക്കുന്നു, കൂടാതെ ചില മറ്റുള്ളവയെ അപേക്ഷിച്ച് അതിന്റെ കോറോഷൻ പ്രതിരോധം മോശമാണെങ്കിലും ഇത് മികച്ച മൂല്യം നൽകുന്നു. അതിനുശേഷം A360 ഉണ്ട്, ഇത് റuസ്റ്റ് പ്രതിരോധിക്കുന്നതിലും സീൽ സമഗ്രത നിലനിർത്തുന്നതിലും ശ്രദ്ധേയമാണ്. ഇത് കൂൾ‌അന്റ് മാനിഫോള്‍ഡുകള്‍ പോലുള്ള കാര്യങ്ങള്‍ക്ക് അനുയോജ്യമാക്കുന്നു, അവിടെ വെള്ളം തുടര്‍ച്ചയായി ഒഴുകുന്നു, എന്നാല്‍ A380-നെ അപേക്ഷിച്ച് ഇത് കുറച്ച് മോശമായി കാസ്റ്റ് ചെയ്യുന്നു. സിലിണ്ടർ ഹെഡുകൾ അല്ലെങ്കിൽ എഞ്ചിൻ ബ്ലോക്കുകൾ പോലെയുള്ള വളരെ കഠിനമായ ജോലികൾക്കായി, ഭാഗങ്ങൾ സമയത്തിനനുസരിച്ച് ഉപയോഗിച്ച് തേയ്മാനപ്പെടുന്ന സ്ഥലങ്ങളിൽ, നിർമ്മാതാക്കൾ പലപ്പോഴും B390-ലേക്ക് തിരിയുന്നു. ഈ അലോയ് ഉപയോഗത്തിനും തേയ്മാനത്തിനും ഗുരുതരമായി പ്രതിരോധിക്കുന്നു, എന്നാൽ അതിന്റെ ഭംഗുരത കാരണം മോൾഡുകളിൽ നിന്ന് പുറത്തെടുക്കുമ്പോൾ ഇത് എളുപ്പത്തിൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നതിനാൽ ചില നഷ്ടങ്ങൾ ഉണ്ട്.

ചുമരിന്റെ സ്ഥിരതയും കാസ്റ്റിംഗിന് ശേഷമുള്ള മെഷിനിംഗ് ആവശ്യങ്ങളും അലോയ് തിരഞ്ഞെടുപ്പിനെ എങ്ങനെ ബാധിക്കുന്നു

ഏത് അലോയ് ആണ് ഏറ്റവും മികച്ചത് എന്നതിൽ ചുമരിന്റെ സ്ഥിരതയ്ക്ക് വലിയ സ്വാധീനമുണ്ട്. ഏകദേശം 2 മി.മീ അളവിൽ താഴെ ഉള്ള ഇടുങ്ങിയ ചുമരുകൾ കൈകാര്യം ചെയ്യുമ്പോൾ, കാസ്റ്റിംഗിനിടെ കുഴികളെ പൂർണ്ണമായും നിറയ്ക്കാൻ കഴിയുന്നതിനാൽ കൂടുതൽ ദ്രാവകത്വമുള്ള A380 ആണ് ഭൂരിഭാഗം നിർമ്മാതാക്കളും തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത്. മറിച്ച്, ചുരുങ്ങല്‍ കുറവായതിനാൽ പൊറോസിറ്റി പ്രശ്‌നങ്ങൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത കുറഞ്ഞതിനാൽ കട്ടിയുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക് A360 ആണ് മികച്ച ഓപ്ഷൻ. കാസ്റ്റിംഗിന് ശേഷം സംഭവിക്കുന്നതും പ്രധാനമാണ്. B390-ൽ കൂടുതൽ സിലിക്കൺ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നതിനാൽ മെഷിനിംഗിനിടെ കട്ടിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ വേഗത്തിൽ ഉപയോഗശേഷി നഷ്ടപ്പെടുന്നു. ഇത് A380-നോട് താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ CNC പ്രോസസ്സിംഗ് ചെലവ് 15% മുതൽ 25% വരെ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. ±0.05 മി.മീ പോലെയുള്ള വളരെ കൃത്യമായ ടോളറൻസ് ആവശ്യമുള്ള സങ്കീർണ്ണമായ ഭാഗങ്ങൾക്ക് വീണ്ടും A360 തന്നെയാണ് മികച്ചത്, കാരണം അതിന്റെ സമനില നിലനിർത്തിയ മൈക്രോസ്ട്രക്ചർ മൂലം വൃത്തിയായ കട്ടുകൾ ലഭിക്കുകയും ബാച്ചുകളിലൂടെ ഉപരിതല ഫിനിഷ് സ്ഥിരതയാർന്നതായി നിലനിർത്താൻ സഹായിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് ഉൽപ്പാദന മാനേജർമാർ അവരുടെ ദൈനംദിന പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ വളരെയധികം അഭിനന്ദിക്കുന്ന ഒന്നാണ്.

അലൂമിനിയം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിൽ ഉൽപാദനത്തിനായുള്ള ഡിസൈൻ

പ്രധാന ജ്യാമിതീയ നിയമങ്ങൾ: ഡ്രാഫ്റ്റ് ആംഗിളുകൾ, സമചതുര മതിലുകൾ, പാർട്ടിംഗ് ലൈൻ സ്ഥാനം, എജക്ഷൻ സുരക്ഷ

ഉൽപാദനത്തിനായുള്ള നല്ല ഡിസൈൻ ജ്യാമിതിയുടെ അടിസ്ഥാന ഘടകങ്ങളിൽ തന്നെ ആരംഭിക്കുന്നു, ഇത് സൗകര്യപ്രദമായ ഉൽപാദനത്തിനായി സാധാരണയായി കാണപ്പെടുന്ന പിഴവുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. അറ്റാച്ച്മെന്റ് നീക്കുമ്പോൾ ഉപരിതലങ്ങൾ കീറാതെ ഭാഗങ്ങൾ എളുപ്പത്തിൽ പുറത്തേക്ക് വരാൻ 1 മുതൽ 3 ഡിഗ്രി വരെയുള്ള ഡ്രാഫ്റ്റ് ആംഗിളുകൾ ശരിയായി സജ്ജീകരിക്കുന്നത് സഹായകമാണ്. ഭാഗത്തിന്റെ മുഴുവൻ ഭാഗത്തും തുല്യമായി കനം പരിപാലിക്കുമ്പോൾ, ഏകദേശം 2.5mm മുതൽ 4mm വരെ ആയിരിക്കുന്നതാണ് ഏറ്റവും നല്ലത്, ഇത് ഭാഗങ്ങൾ വളഞ്ഞുപോകുന്നതോ അകത്ത് കുമിളകൾ ഉണ്ടാകുന്നതോ പോലുള്ള അസമമായ തണുപ്പിക്കൽ പ്രശ്നങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. പാർട്ടിംഗ് ലൈനുകൾ എവിടെ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു എന്നതും പ്രാധാന്യമർഹിക്കുന്നു, കാരണം ബുദ്ധിപരമായ സ്ഥാനനിർണയം ഫ്ലാഷ് കുറയ്ക്കുകയും പിന്നീടുള്ള ഫിനിഷിംഗ് ജോലികൾക്കായി സമയം ലാഭിക്കാൻ സഹായിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. എജക്ഷൻ പിന്നുകൾ എങ്ങനെ ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു എന്നതും മറക്കരുത് - ഭാരം വഹിക്കുന്ന മേഖലകളിൽ നിന്ന് അവ ദൂരെ നിർത്തേണ്ടതുണ്ട്, ഇത് എല്ലാം വളഞ്ഞുപോകാതിരിക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഈ ചെറിയ വിശദാംശങ്ങൾ പോലും ഒടുവിലത്തെ ഉൽപ്പന്ന നിലവാരത്തിൽ വലിയ വ്യത്യാസം ഉണ്ടാക്കുന്നു.

• ഡ്രാഫ്റ്റ് കോണുകൾ ഊർജ്ജം നൽകുന്ന ശക്തിയെ ലംബമായ മതിലുകളെ അപേക്ഷിച്ച് 40% കുറയ്ക്കുന്നു
• ±0.5 മിമി വ്യത്യാസത്തിനുള്ളിൽ ചുമരിന്റെ സ്ഥിരത പിടിച്ചുനിർത്തുന്നത് 90% കേസുകളിൽ ചുരുങ്ങുന്ന അടയാളങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുന്നു
• ആലോചനാപരമായ പാർട്ടിംഗ് ലൈൻ ഡിസൈൻ ഡൈ നിർമ്മാണം ലളിതമാക്കുകയും പൂർത്തിയാക്കൽ ചെലവ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു
• ഓപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത ഏജക്ഷൻ ±0.1 മിമി കവിഞ്ഞുള്ള അളവ് തെറ്റുകൾ തടയുന്നു

ആകെച്ചേർന്ന്, ഈ നിയമങ്ങൾ പാലിക്കുന്നത് ഉയർന്ന വോളിയത്തിലുള്ള ആഘാത ഉൽപ്പാദനത്തിൽ സ്ക്രാപ്പ് നിരക്ക് 30% വരെ കുറയ്ക്കുന്നു

സ്ഥിരമായ ഗുണനിലവാരവും ദോഷമില്ലാത്ത അലൂമിനിയം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗും ഉറപ്പാക്കുന്നു

സിമുലേഷനിലൂടെയും പ്രക്രിയാ നിയന്ത്രണത്തിലൂടെയും പൊരോസിറ്റി, ചുരുങ്ങുന്ന അടയാളങ്ങൾ, അളവ് വ്യതിയാനം എന്നിവ തടയുന്നു

സ്ഥിരതയുള്ള നിലവാരം ഉറപ്പാക്കണമെങ്കിൽ, പ്രശ്‌നങ്ങൾ പിന്നീട് പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നതിനായി കാത്തിരിക്കുന്നതിന് പകരം, പ്രക്രിയയുടെ ഡിസൈൻ ഘട്ടത്തിൽ തന്നെ മുൻകൂർ ചിന്തിക്കേണ്ടതുണ്ട്. വായു പദാർത്ഥത്തിനുള്ളിൽ കുടുങ്ങുകയോ സ്വേച്ഛാ വാതകങ്ങൾ രൂപപ്പെടുകയോ ചെയ്യുമ്പോഴാണ് പൊറോസിറ്റി പ്രശ്നങ്ങൾ സാധാരണയായി സംഭവിക്കുന്നത്. ഈ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ, 99% ന് മുകളിൽ കവിറ്റി ഫില്ലിങ് ഉറപ്പാക്കാൻ സഹായിക്കുന്ന പ്രത്യേകം രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത മോൾഡ് വെന്റുകളുമായി ഒപ്പം വാക്വം അസിസ്റ്റഡ് ഇൻജക്ഷൻ രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. കട്ടിയുള്ള ഭാഗങ്ങളിൽ ചില പ്രദേശങ്ങൾ മറ്റുള്ളവയെ അപേക്ഷിച്ച് കൂടുതൽ ചുരുങ്ങുന്നതിനാലാണ് സിങ്ക് മാർക്കുകൾ ദൃശ്യമാകുന്നത്. പരിഹാരം? ഭിത്തികൾ എല്ലായിടത്തും സ്ഥിരമായ കനം പാലിക്കുന്നത് ഉറപ്പാക്കുക, അർദ്ധ മില്ലീമീറ്ററിന് താഴെ വ്യത്യാസങ്ങൾ പരിപാലിക്കുക, ഭാഗത്തിന്റെ എല്ലാ ഭാഗങ്ങളിലും സമനീതമായി തണുപ്പിക്കൽ സംഭവിക്കുന്നതിന് അതനുസരിച്ച് ക്രമീകരിക്കുക. ഉരുകിയ ശേഷം പദാർത്ഥങ്ങൾ തണുക്കുമ്പോൾ അസമമായി ചുരുങ്ങുന്നതിനാലാണ് അളവിലുള്ള വ്യതിചലനം (ഡൈമെൻഷണൽ ഡ്രിഫ്റ്റ്) ഉണ്ടാകുന്നത്. FEA സിമുലേഷനുകൾ എന്ന കമ്പ്യൂട്ടർ മാതൃകകൾ ഉപയോഗിച്ച് എത്രത്തോളം ചുരുങ്ങുകയോ, വളഞ്ഞൊരുങ്ങുകയോ, അകത്ത് പിരിമുറുക്കങ്ങൾ ഉണ്ടാകുകയോ ചെയ്യുമെന്ന് കണക്കാക്കി ആധുനിക ഉൽപാദന നിരകൾ ഈ മാറ്റങ്ങൾ മുൻകൂട്ടി പ്രവചിക്കുന്നു. ഉരുകിയ താപനില, ഇൻജക്ഷൻ മർദ്ദം, സൈക്കിൾ സമയം എന്നിവ തുടർച്ചയായി നിരീക്ഷിക്കുമ്പോൾ, ഈ വിവരങ്ങൾ ഓട്ടോമാറ്റിക് നിയന്ത്രണങ്ങളിലേക്ക് ഫീഡ് ചെയ്യാനാകും. ഈ സമീപനം ദോഷങ്ങൾ ലഗഭഗ പകുതിയായി കുറയ്ക്കുകയും മികച്ച ഓട്ടോമോട്ടീവ് സപ്ലൈയർമാർ വിശ്വസനീയത ഏറ്റവും പ്രധാനമായി കണക്കാക്കുന്ന ഭാഗങ്ങളിൽ പ്രധാന അളവുകൾ മില്ലീമീറ്ററിന്റെ പാദ ഭാഗത്തിനുള്ളിൽ കൃത്യമായി പിന്തുടരാൻ സഹായിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

എഫ്ക്യു

ആലുമിനിയം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് വാഹന ഭാഗങ്ങൾക്കായി സ്റ്റീലിന് മുകളിൽ ഉള്ള പ്രധാന നേട്ടം എന്താണ്?

എഞ്ചിന്റെ തീവ്രമായ ചൂട് ഫലപ്രദമായി നിയന്ത്രിക്കുന്നതിനാൽ ആലുമിനിയം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ചൂട് ഏകദേശം 40% കൂടുതൽ കാര്യക്ഷമതയോടെ ചാലകത നടത്തുന്നു. സെൻസിറ്റീവ് ഇലക്ട്രോണിക്സിന്റെ സഖ്യത നിലനിർത്തുന്നതിന് അതിന് മികച്ച ഇലക്ട്രോമാഗ്നറ്റിക് ഇന്റർഫെറൻസ് (EMI) ഷീൽഡിംഗ് കഴിവും ഉണ്ട്.

ബ്രേക്ക് കാലിപ്പറുകളും ECU ഹൗസിംഗുകളും നിർമ്മിക്കുന്നതിൽ എന്തുകൊണ്ടാണ് ആലുമിനിയം മുൻഗണന നൽകുന്നത്?

ബ്രേക്ക് കാലിപ്പറുകൾക്ക് 8,000 psi പോലെയുള്ള ഉയർന്ന മർദ്ദം കൈകാര്യം ചെയ്യാനുള്ള ആലുമിനിയത്തിന്റെ കഴിവും ധാരാളം ഉപയോഗത്തിന് ശേഷവും സുരക്ഷിതമായി നിലനിൽക്കാനുള്ള കഴിവും സുസ്ഥിരതയും വിശ്വാസ്യതയും ഉറപ്പാക്കുന്നു. ECU ഹൗസിംഗുകൾക്ക് അതിന്റെ EMI തടയൽ കഴിവുകൾ അത്യാവശ്യമാണ്, പ്രധാനപ്പെട്ട ഇലക്ട്രോണിക് പ്രവർത്തനങ്ങളെ സംരക്ഷിക്കുന്നതിന്.

വാഹനങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കാൻ ഏറ്റവും ചെലവുകുറഞ്ഞ ആലുമിനിയം അലോയ് ഏതാണ്?

A380 ആണ് പല വാഹന ഉപയോഗങ്ങൾക്കും അനുയോജ്യമായ കാസ്റ്റബിലിറ്റി, ചെലവ്, മിതമായ കരുത്ത് എന്നിവയുടെ സന്തുലിതാവസ്ഥ കാരണം സ്റ്റാൻഡേർഡായി കണക്കാക്കപ്പെടുന്നത്. ശരാശരി കോറോഷൻ പ്രതിരോധം മാത്രമേ ഉള്ളൂവെങ്കിലും അത് മികച്ച മൂല്യം നൽകുന്നു.

ഉല്പാദനക്ഷമതയ്ക്കായുള്ള ഡിസൈൻ അലൂമിനിയം ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിനെ എങ്ങനെ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു?

ആംഗിൾ ഡ്രാഫ്റ്റിംഗ്, യൂണിഫോം വാൾ തിക്നെസ്, ഓപ്റ്റിമൈസ്ഡ് പാർട്ടിംഗ് ലൈൻ പ്ലേസ്മെന്റ് തുടങ്ങിയ ജ്യാമിതീയ തത്വങ്ങൾ പാലിക്കുന്നതിലൂടെ, ഉൽപാദകർക്ക് കുറ്റങ്ങൾ കുറയ്ക്കാനും സ്ക്രാപ്പ് നിരക്ക് കുറയ്ക്കാനും ഉൽപാദനം ലളിതമാക്കാനും സാധിക്കുകയും ഒട്ടാകെയുള്ള ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്താനും സാധിക്കും.