မော်တော်ယာဉ်အသုံးပြုမှုအတွက် ယုံကြည်စိတ်ချရသော အလူမီနီယမ် ဒိုင်ကေ့စ်တင်းကို ဘယ်လိုရွေးချယ်မလဲ။

ကားများ၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုအတွက် အလူမီနီယမ် ဒိုင်ကတ်စင်း၏ အရေးပါပုံ

ခေတ်မီကားများတွင် အပူ၊ ယာဉ်မှုနှင့် EMI ကာကွယ်မှုလိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းခြင်း

ယနေ့ခေတ်ကားများသည် ပြင်းထန်သောအပူချိန်၊ အဆက်မပြတ်ဖြစ်နေသော ယန္တရားဖိအားနှင့် EMI (လျှပ်စစ်သံလိုက်အနှောင့်အယှက်) တို့ကို ခံနိုင်ရည်ရှိသည့် အစိတ်အပိုင်းများ လိုအပ်ပါသည်။ ထိုစိန်ခေါ်မှုများအတွက် အလူမီနီယမ် ပုံသွင်းခြင်းသည် ထင်ရှားလာပါသည်။ ဤပစ္စည်းသည် စတီးထက် အင်ဂျင်မှ အပူကို ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမြန်စွာ စုပ်ယူပေးနိုင်ပြီး အပူချိန်မြင့်တက်သည့်အခါတွင်ပါ အစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးခြင်းမှ ကာကွယ်ပေးပါသည်။ အလူမီနီယမ်သည် EMI အချက်ပြများကို သဘာဝအလျောက် ပိတ်ဆို့နိုင်သည့် အချက်သည် နောက်ထပ် အားသာချက်တစ်ခုဖြစ်ပြီး ဆင်ဆာများနှင့် ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များကဲ့သို့ အရေးကြီးသော လျှပ်စစ်ပစ္စည်းများကို မလိုလားအပ်သော အနှောင့်အယှက်များမှ ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ထို့အပြင် အလူမီနီယမ် ပုံသွင်းပစ္စည်းများသည် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်မှုအရ လုံလောက်သော ခိုင်ခံ့မှုရှိပြီး ၀.၅ မီလီမီတာအထိ နံရံအထူကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ပိုမိုပေါ့ပါးသော ကားအစိတ်အပိုင်းများကို ဖန်တီးနိုင်ပြီး ၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် အမေရိကန်စွမ်းအင်ဌာန၏ သုတေသနအရ လောင်စာဓာတ်ခွဲမှုကို ၇% ခန့် တိုးတက်စေပါသည်။

လက်တွေ့အကျိုးသက်ရောက်မှု - ECU ဟောက်စ်များ၊ ဘရိတ်ကယ်လီပါများနှင့် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်မှု ဘရက်ကတ်များ

အလူမီနီယမ်ဒိုင်ကတ်စတင်းသည် ပျက်စီးမှုမဖြစ်စေရန် လိုအပ်သောစနစ်များတွင် ဘေးကင်းမှုနှင့် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို သေချာစေရာတွင် အရေးပါသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် အင်ဂျင်ထိန်းချုပ်မှုယူနစ်အတွင်းပိုင်းအတွက် အလူမီနီယမ်သည် လျှပ်စစ်သံလိုက်အနှောင့်အယှက်များကို တားဆီးပေးနိုင်သောကြောင့် ကား၏တုံ့ပြန်မှုကို အကောင်းဆုံးအချိန်တွင် ပြဿနာဖြစ်စေနိုင်သော ကွန်ပျူတာပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ဒိုင်ကတ်စတင်းဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော ဘရိတ်ကယ်လီပါများသည် 8,000 psi ကျော် ဖိအားကို ထပ်တလဲလဲ ခံနိုင်ပြီး ပျက်စီးမှု သို့မဟုတ် အလုံးစီးပျက်မှုများ မပြသပါ။ ဆပင်ရှင်းမောင့်များကဲ့သို့သော ဖွဲ့စည်းပုံအစိတ်အပိုင်းများအတွက် သံပုံသော်မှ အလူမီနီယမ်သို့ ပြောင်းလဲခြင်းသည် ကွာခြားမှုကြီးကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ အလေးချိန်သည် အကြောင်း 30% လျော့ကျသွားပြီး ပိုမိုသော မတော်တဆမှုကာကွယ်မှုကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။ ပိုမိုပေါ့ပါးသော ပစ္စည်းများသည် ထိခိုက်မှုကို ကွဲပြားစွာ စုပ်ယူနိုင်သောကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ထို့အပြင် လျှပ်စစ်ကားများသည်လည်း အကျိုးခံစားခွင့်ရရှိပါသည်။ အလေးချိန် ပိုမိုပေါ့ပါးသောကြောင့် ဘက်ထရီများသည် အားသွင်းမှုကြားကာလတွင် ပိုမိုကြာရှိန်ရှိပါသည်။ SAE ၏ လေ့လာမှုများက 12 မှ 15 ရာခိုင်နှုန်းအထိ အကွာအဝေးတိုးတက်မှုကို အတည်ပြုပေးထားပါသည်။

ကားအသုံးပြုမှုအတွက် သင့်လျော်သော အလူမီနီယမ် ဒိုင်ကေ့စ်တင်း အထူးအချွဲကို ရွေးချယ်ခြင်း

A380 နှင့် A360 နှင့် B390: ခိုင်မာမှု၊ casting လုပ်နိုင်မှု၊ ချေးစားနိုင်မှုကို ခံနိုင်ရည်၊ နှင့် ကုန်ကျစရိတ်ဆိုင်ရာ အပြန်အလှန် ဖြစ်စေမှုများ

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် သတ္တုစပ်များရွေးချယ်ရာတွင် အင်ဂျင်နီယာများသည် အစိတ်အပိုင်း၏လုပ်ဆောင်ချက်၊ ထုတ်လုပ်ရလွယ်ကူမှုနှင့် ဘတ်ဂျက်အတွင်း ကျသော ကုန်ကျစရိတ်တို့ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။ A380 သည် ဖြန့်ချီမှုကောင်းမွန်ပြီး ပူပြင်းသောက်စေးကျိုးခြင်းကို ကာကွယ်ပေးနိုင်သောကြောင့် အခြားသတ္တုစပ်များကဲ့သို့ ခံနိုင်ရည်မြင့်မားမှုမရှိသော်လည်း စျေးနှုန်းချိုသာစွာဖြင့် ကောင်းမွန်သောတန်ဖိုးကိုပေးစွမ်းနိုင်သောကြောင့် ကားပိုင်းစုများတွင် စံသတ်မှတ်ချက်အဖြစ် အသုံးများလာပါသည်။ A360 သည် ချေးမတက်စေရေးနှင့် ပိတ်ဆို့မှုအား ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်မှုတို့ကြောင့် ထင်ရှားပါသည်။ ထို့ကြောင့် ရေကို အမြဲတမ်းစီးဆင်းနေသော ရေအေးစက်များကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပြီး A380 ထက် casting လုပ်ရာတွင် အနည်းငယ်အားနည်းပါသည်။ စလင်ဒါခေါင်းများ သို့မဟုတ် အင်ဂျင်ဘလောက်များကဲ့သို့ အစိတ်အပိုင်းများ အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ပျက်စီးမှုများဖြစ်ပေါ်သော အလုပ်များအတွက် B390 ကို ထုတ်လုပ်သူများက အများအားဖြင့် အသုံးပြုကြပါသည်။ ဤသတ္တုစပ်သည် ပျက်စီးမှုကို အင်တိုင်းခံနိုင်သော်လည်း မြှောင်များမှ ထုတ်လုပ်ရာတွင် ပို၍ကျိုးလွယ်သောကြောင့် အားနည်းချက်များလည်း ရှိပါသည်။

အထူနှင့် ဖန်တီးမှုပြီးနောက် စက်ဖြင့် ကိုင်တွယ်ခြင်းလိုအပ်ချက်များသည် အလိုင်းရွေးချယ်မှုကို မည်သို့ဩဇာလွှမ်းမိုးသနည်း

ဘယ်အလိုင်းက အကောင်းဆုံးအလုပ်လုပ်မလဲဆိုတာကို အထူက အဓိကဩဇာလွှမ်းမိုးပါတယ်။ ၂ မီလီမီတာခန့်ထက် ပိုပါးသော အထူများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် အများစုအသုံးပြုသော A380 အလိုင်းသည် ဖန်တီးစဉ်အတွင်း အမှုန်အကြွင်းများကို လုံးဝဖြည့်ပေးသောကြောင့် အသုံးများပါတယ်။ အခြားတစ်ဖက်တွင် A360 သည် ပိုမိုထူသော အပိုင်းများအတွက် ပိုကောင်းသော ရွေးချယ်မှုဖြစ်ပြီး ၎င်းသည် ပိုနည်းစွာ ကျဉ်းသွားခြင်းကြောင့် အပေါက်အပြဲဖြစ်နိုင်ခြေကို လျော့နည်းစေပါတယ်။ ဖန်တီးပြီးနောက်တွင် ဖြစ်ပျက်သည့်အရာများကလည်း အရေးပါပါတယ်။ B390 တွင် ပိုမိုများပြားသော ဆီလီကွန်ပါဝင်ပြီး စက်ဖြင့် ကိုင်တွယ်ချိန်တွင် ကတ်တီးကိရိယာများကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ စားသွားစေပါတယ်။ ထိုအချက်က A380 နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက CNC စက်ဖြင့် ကိုင်တွယ်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းမှ ၂၅ ရာခိုင်နှုန်းအထိ တိုးလာစေပါတယ်။ ပလုတ်သို့မဟုတ် အနုတ် ၀.၀၅ မီလီမီတာခန့် တိကျမှုလိုအပ်သော ရှုပ်ထွေးသည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် A360 သည် ထပ်မံ၍ ထင်ရှားပါတယ်။ ၎င်း၏ အတွင်းဖွဲ့စည်းပုံ တစ်သမတ်တည်းရှိခြင်းကြောင့် ပိုမိုသန့်ရှင်းသော ကတ်တီးများကို ရရှိစေပြီး အမှုန်အကြွင်းများတစ်လျှောက် မျက်နှာပြင်အဆင်းတူညီမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုမန်နေဂျာများအနေဖြင့် ၎င်းတို့၏ နေ့စဉ်လုပ်ငန်းများတွင် အထူးတန်ဖိုးထားကြပါတယ်။

အလူမီနီယံ ဒိုက်ဖြန်းခြင်းတွင် ထုတ်လုပ်နိုင်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းထုတ်လုပ်ခြင်း

အဓိက ဂျီသြမေတြီ စည်းမျဉ်းများ - အုတ်ချောင်းအထောင့်၊ တစ်သွေမတဖြစ်သော နံရံများ၊ ခွဲခြားရေး လိုင်းများ၊ ပစ်လွှတ်မှု ဘေးကင်းမှု

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ကောင်းမွန်တဲ့ ဒီဇိုင်းဟာ ဂျီသြမေတြီရဲ့ အခြေခံအချက်တွေနဲ့ စတင်ပြီး ပစ္စည်းတွေကို ထုတ်လုပ်ဖို့ ပိုလွယ်အောင်လုပ်ရင်း ဒီစိတ်ပျက်စရာ အမှားတွေကို ဖြစ်ပျက်တာ တားဆီးဖို့ပါ။ အလျား ၁ ဒီဂရီကနေ ၃ ဒီဂရီအထိ အလျားမှန် ရယူခြင်းအားဖြင့် အစိတ်အပိုင်းတွေဟာ ဖယ်ရှားစဉ် မျက်နှာပြင်တွေကို ခြစ်မမိပဲ ချောမွေ့စွာ ပေါ်ထွက်လာစေပါတယ်။ အပိုင်းတစ်ပိုင်းမှာ နံရံတွေ တစ်သွေမပြတ် ထူတဲ့အခါ၊ နှစ်မီလီမီတာကနေ လေးမီလီမီတာကြားမှာ ဖြစ်သင့်တာက အပိုင်းတွေကို ချွတ်ယွင်းစေတဲ့ (သို့) စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေတဲ့ အတွင်းပိုင်း ပူဖောင်းတွေ ဖန်တီးနိုင်တဲ့ မညီမျှတဲ့ အအေးပေးမှု ပြဿနာတွေကို ကာကွယ်ဖို့ ကူညီပါတယ်။ ဒီခွဲခြားတဲ့ လိုင်းတွေကို ဘယ်မှာ ထားတယ်ဆိုတာလည်း အရေးပါပါတယ်၊ အကြောင်းက ဉာဏ်ရည်ရှိတဲ့ နေရာချခြင်းဟာ flash ကို လျှော့ချပြီး နောက်ပိုင်းမှာ အပိုပြီး ပြီးစီးရေး အလုပ်မှာ အချိန်ကို ချွေတာလို့ပါ။ ပြီးတော့ ပစ်လွှတ်တဲ့ ပိုက်တွေကို ဘယ်လို စီစဉ်ထားတယ်ဆိုတာ မမေ့ပါနဲ့ အရာတိုင်းဟာ ပုံမပျက်အောင် ထိန်းထားဖို့ အလေးချိန်ကို သယ်ဆောင်တဲ့ နေရာတွေကနေ ဝေးဖို့လိုပါတယ်။ ဒီ အသေးစိတ်လေးတွေအားလုံးဟာ နောက်ဆုံး ထုတ်ကုန် အရည်အသွေးမှာ တကယ်ကို ကြီးမားတဲ့ ခြားနားချက်တစ်ခု ဖန်တီးပေးပါတယ်။

• ဒရောက်စ်ထောင့်များသည် ဒေါင်လိုက်နံရံများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဖယ်ထုတ်ခြင်းအားကို ၄၀% အထိ လျှော့ချပေးပါသည်
• နံရံအထူကို ±၀.၅ မီလီမီတာ အတွင်း ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် ဖောက်ခွင်းအမှောက်များကို ကိစ္စရပ် ၉၀% တွင် ဖယ်ရှားနိုင်ပါသည်
• အစိတ်အပိုင်းခွဲခြားမှုဒီဇိုင်းကို ဂရုတစိုက် ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် မှိုတည်ဆောက်မှုကို ရိုးရှင်းစေပြီး အဆင်ပြေစေရန် ကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချပေးပါသည်
• ဖယ်ထုတ်မှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ±၀.၁ မီလီမီတာ ကျော်လွန်သော အရွယ်အစားမတိကျမှုများကို ကာကွယ်တားဆီးပေးပါသည်

ဤစည်းမျဉ်းများကို စုပေါင်းလိုက်နာခြင်းဖြင့် မော်တော်ယာဥ်ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏများတွင် အပိုင်းအစများ စွန့်ပစ်နှုန်းကို ၃၀% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်

အရည်အသွေးတည်ငြိမ်မှုနှင့် အလူမီနီယမ် မှိုသွန်းခြင်းတွင် ချို့ယွင်းချက်ကင်းရှင်းမှုကို သေချာစေခြင်း

အတွင်းပိုင်းအပေါက်များ၊ ဖောက်ခွင်းအမှောက်များနှင့် အရွယ်အစားပြောင်းလဲမှုများကို အတုအယောင်ဖန်တီးခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုများဖြင့် ကာကွယ်ခြင်း

တစ်ဆက်တည်းသော အရည်အသွေးရရှိရန်ဆိုသည်မှာ ပြဿနာများဖြစ်ပေါ်လာပြီမှ စောင့်မနေဘဲ လုပ်ငန်းစဉ်ဒီဇိုင်းအဆင့်တွင် ကြိုတင်စဉ်းစားခြင်းဖြစ်သည်။ ပြားရာတွင် လေများကျပ်ကာနေခြင်း (သို့) အငွေ့ပျံဓာတ်ငွေ့များ ပေါ်ပေါက်လာပါက အများအားဖြင့် အပေါက်အပြဲများဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသည်။ ထို့ကဲ့သို့ဖြစ်မှုကို ဖြေရှင်းရန် ထုတ်လုပ်သူများသည် အများအားဖြင့် အပေါက်အပြဲများ ၉၉% အထက်ဖြည့်သွင်းနိုင်ရန် အထူးဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော မော်လ်အပေါက်များနှင့်အတူ စက်အားနှင့်အတူ ပေါင်းသွင်းသည့်နည်းလမ်းများကို အသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ ထူထဲသောအစိတ်အပိုင်းများတွင် အချို့ဧရိယာများသည် အခြားများထက် ပိုမိုကျဉ်းမြောင်းခြင်းကြောင့် အနက်ရှိုးများပေါ်ပေါက်လာသည်။ ဖြေရှင်းနည်းမှာ အနံ တစ်ဝှမ်းလုံး အထူညီညာစေရန် ထားရှိခြင်းဖြစ်ပြီး ကွာခြားမှုကို မီလီမီတာ၏ တစ်ဝက်အောက်တွင် ထားရှိကာ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံးတွင် ညီညာစွာ အအေးပေးခြင်းကို ချိန်ညှိရန်ဖြစ်သည်။ ပုံသေအရွယ်အစား ရွေ့လျားမှုမှာ ပျော်ဝင်ပြီးနောက် ပစ္စည်းများ အအေးပေးစဉ် ညီမျှစွာ ကျဉ်းမြောင်းမှုကြောင့်ဖြစ်သည်။ ခေတ်မီထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများသည် ဘယ်လောက်ကျဉ်းမြောင်းပြီး ပုံပျက်ခြင်း (သို့) အတွင်းပိုင်းဖိအားများဖြစ်ပေါ်လာခြင်းကို ခြေရာခံသည့် FEA အမှုန်းကို အသုံးပြု၍ ဤပြောင်းလဲမှုများကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းသည်။ စက်ရုံများသည် အပူချိန်၊ ပေါင်းသွင်းသည့်ဖိအားနှင့် စက်တိုင်းအချိန်များကို ဆက်တိုက်စောင့်ကြည့်ပါက ၎င်းဒေတာများကို အလိုအလျောက်ထိန်းချုပ်မှုများသို့ ထည့်သွင်းနိုင်သည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ချို့ယွင်းမှုများကို အနီးစောင်းနှစ်ဆယ်လျှော့ချပေးပြီး အရေးကြီးသော တိကျမှုကို မီလီမီတာ၏ စတုတ္ထကို အတိအကျထားရှိစေပြီး ယုံကြည်စိတ်ချရမှုသည် အရေးကြီးဆုံးဖြစ်သည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ထိပ်တန်းအဆင့် အမေရိကန်ပေါင်းကူးပေးသူများ သတ်မှတ်ထားသည့် တင်းကျပ်သော လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ကားပိုင်းစက်ကိရိယာများတွင် သံမဏိအစား အလူမီနီယမ်ဒိုင်ကတ်စ်တင်ခြင်း၏ အဓိကအားသာချက်မှာ အဘယ်နည်း။

အလူမီနီယမ်ဒိုင်ကတ်စ်တင်ခြင်းသည် သံမဏိထက် အပူလျှပ်စစ်စီးကူးမှုကို ခန့်မှန်းခြေ ၄၀% ပိုမိုထိရောက်စွာ ဆောင်ရွက်ပေးပြီး အင်ဂျင်၏ပြင်းထန်သောအပူချိန်ကို ထိရောက်စွာ စီမံခန့်ခွဲပေးပါသည်။ ၎င်းတွင် လျှပ်စစ်သံလိုက်အားဟန့်တားမှု (EMI) ကာကွယ်မှုပိုမိုကောင်းမွန်ပြီး အာရုံခံအီလက်ထရွန်နစ်ပစ္စည်းများ၏ တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

ဘရိတ်ကယ်လီပါများနှင့် ECU ဟောက်စ်များ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အဘယ်ကြောင့် အလူမီနီယမ်ကို ဦးစားပေးအသုံးပြုကြသနည်း။

အလူမီနီယမ်သည် ပွန်းစားမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ဘရိတ်ကယ်လီပါများအတွက် 8,000 psi ကဲ့သို့သော ဖိအားမြင့်များကို ခံနိုင်ရည်ရှိသောကြောင့် ခိုင်ခံ့မှုနှင့် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို သေချာစေပါသည်။ ECU ဟောက်စ်များအတွက် လျှပ်စစ်သံလိုက်အား ဟန့်တားနိုင်စွမ်းမှာ အရေးကြီးပြီး အရေးပါသော လျှပ်စစ်ဆိုင်ရာလုပ်ဆောင်ချက်များကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

ကားလုပ်ငန်းတွင် အသုံးပြုရန် အကုန်သက်သာဆုံး အလူမီနီယမ်ပေါင်းစပ်မှုမှာ မည်သည့်အမျိုးအစားနည်း။

A380 သည် ပုံသွင်းနိုင်စွမ်း၊ ကုန်ကျစရိတ်နှင့် အလတ်စားခိုင်ခံ့မှုတို့၏ ဟန်ချက်ညီမှုကြောင့် စံအဖြစ် သတ်မှတ်ထားပြီး ကားလုပ်ငန်းတွင် အသုံးဝင်သော အပိုင်းစက်ကိရိယာများစွာအတွက် သင့်တော်ပါသည်။ ထိုပေါင်းစပ်မှုသည် corrosion resistance အလယ်အလတ်သာရှိသော်လည်း တန်ဖိုးကောင်းမွန်မှုကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းကို ရည်ရွယ်၍ အလူမီနီယမ် ဖိအားသုံးပုံဖော်ခြင်းကို မည်သို့တိုးတက်စေပါသနည်း။

ထောင့်ဆွဲခြင်း၊ နံရံအထူတစ်ခုတည်းဖြစ်ခြင်းနှင့် အကောင်းဆုံး အပိုင်းခွဲတည်နေရာချထားမှုကဲ့သို့သော ဂျီဩမေတြီဆိုင်ရာ အဓိက သဘောတရားများကို လိုက်နာခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ချို့ယွင်းမှုများကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပြီး စက္ကူးနှုန်းကို လျှော့ချကာ ထုတ်လုပ်မှုကို ပိုမိုချောမွေ့စေကာ စုစုပေါင်းထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။