ရေရှည်အသုံးပြုရန် ခံနိုင်ရည်ရှိသော Die Casting Mould တစ်ခုကို မည်သို့ဒီဇိုင်းဆွဲမည်နည်း။

Die Casting Mould ကြာရှည်ခံစေရန် သင့်တော်သော Tool Steel ကို ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် ကုသခြင်း

H13 vs. DIN 1.2367 vs. အခြားရွေးချယ်စရာများ - အပူဖြင့်ပျက်စီးမှု၊ Hardness နှင့် ကုန်ကျစရိတ်တို့၏ ဟန်ချက်ညီမှု

အပူဓာတ်ခံ စက်ဘီးလုံးများဖြင့် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကို ခံနေရသော မော်ဒယ်များကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် သံမဏိ၏ ရွေးချယ်မှုသည် ၎င်းတို့၏ သက်တမ်းကို အမှန်တကယ် သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ H13 ကိရိယာသံမဏိသည် 600 ဒီဂရီဆီလ်စီးယပ်စ်ခန့်တွင် တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးသော ခရိုမီယမ်၊ မိုလစ်ဘီဒီနမ် နှင့် ဗန်နေဒီယမ်တို့၏ ပေါင်းစပ်မှုကြောင့် အပူဓာတ်ခံ ပင်ပန်းမှုကို ခုခံနိုင်မှုအတွက် ထင်ရှားပါသည်။ DIN 1.2367 သည် ထိခိုက်မှုများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ကိုင်တွယ်နိုင်သော်လည်း အပူဓာတ်ခံ တိုက်ခိုက်မှုများကို ခုခံနိုင်မှုတွင် 10 မှ 15 ရာခိုင်နှုန်းခန့် နည်းပါးပြီး ထိခိုက်မှုများသာ ပြင်းထန်သော်လည်း စက်ဘီးလုံးပတ်လည်များ မများသည့်နေရာများတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ P20 သံမဏိကဲ့သို့သော စျေးပိုသက်သာသည့် ရွေးချယ်မှုများသည် အပူချိန်နိမ့်ပိုင်းတွင် အသုံးပြုရန် သေးငယ်သော ထုတ်လုပ်မှုများအတွက် အလုပ်ဖြစ်နိုင်သော်လည်း အလူမီနီယမ်ဖြင့် အသုံးပြုသည့်အခါ 150,000 စက်ဘီးလုံးပတ်လည်များ မရောက်မီကို ပျက်စီးလေ့ရှိပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုပမာဏများသော လုပ်ငန်းများအတွက် အပူဓာတ်ခံ ပင်ပန်းမှုကို ခုခံနိုင်မှုကို အာရုံစိုက်ခြင်းသည် အဓိပ္ပာယ်ရှိပါသည်။ အကြောင်းမှာ Ponemon ၏ 2023 ခုနှစ် သုတေသနအရ စောစီးစွာ ကွဲအက်မှုများ ဖြစ်ပေါ်ပါက မော်ဒယ်တစ်ခုလျှင် အစားထိုးခြင်းနှင့် အချိန်ဆုံးရှုံးမှုများအတွက် ဒေါ်လာ 20,000 ကျော် ကုန်ကျနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။

အပူကုထုံးကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း - ဟာ့ဒ်နက် (48—52 HRC)၊ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် အဏုမြူဖွဲ့စည်းပုံ တည်ငြိမ်မှုတို့ကို ဟန်ချက်ညီစွာ ရရှိအောင်လုပ်ခြင်း

သံမဏိပစ္စည်းများ၏ အကောင်းဆုံးစွမ်းဆောင်ရည်ကို ရယူလိုပါက အပူကုထုံးကို မှန်ကန်စွာ အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ စနစ်ကျစွာ လုပ်ဆောင်ပါက စင်တီဂရိဒ် ၆၀၀ ဝန်းကျင်တွင် သုံးကြိမ်တိုင်အောင် ပြန်လည်အပူပေးခြင်းသည် ရော့ခ်ဝဲလ်စကေးတွင် ၄၈ မှ ၅၂ အကြားရှိ အကောင်းဆုံးအမှတ်ကို ရရှိစေပါသည်။ ၎င်းသည် ပစ္စည်းကို အလွန်အမင်း မချော့ငြားစေဘဲ ကောင်းမွန်သော သက်တမ်းခံနိုင်မှုကို ပေးစွမ်းပါသည်။ သို့သော် ရေချော်ခြင်းအတွင်း အပူချိန်များသည် ဒီဂရီ ၅ ထက် ပိုမိုရွေ့လျားပါက အရာဝတ္ထုများ မြန်မြန်ဆန်ဆန် မှားယွင်းလာပါသည်။ ကာဘိုက်များ မှားယွင်းစွာ ဖြစ်ပေါ်လာပြီး အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ သတ္တု၏ဖွဲ့စည်းပုံကို ပျက်စီးစေပါသည်။ စက်မှုလုပ်ငန်းအချက်အလက်များအရ နှစ်ဆင့်ပြန်လည်အပူပေးသော လုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုခြင်းသည် မူလပုံစံများကို အကြောင်းပြချက် ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုကြာရှည်စေပါသည်။ အကြောများ၏ နယ်နိမိတ်များကို ပိုမိုထိန်းချုပ်နိုင်သောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။ မီးဖိုများကို မှန်ကန်စွာ ပြင်ဆင်ထားခြင်းကိုလည်း မမေ့သင့်ပါ။ ရေချော်မှုနှုန်းတွင် အနည်းငယ်သော ပြောင်းလဲမှုများကိုပါ အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ရာခိုင်နှုန်း ၁ သာ ကွာခြားခြင်းကပင် အပူဒဏ်ခံနိုင်ရည်ကို တစ်ဝက်ခန့် လျော့ကျစေနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပုံမှန်စစ်ဆေးမှုများသည် ဤနယ်ပယ်တွင် လုပ်ငန်းလုပ်ကိုင်မှု၏ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုဖြစ်ပါသည်။

ဒိုင်းကပ်တင် မော်လ်ဒ်တွင် အပူစီမံခန့်ခွဲမှုကို အင်ဂျင်နီယာပြုလုပ်ခြင်း

ကြွေးကျိုခြင်းကို နှေးကွေးစေရန် အပူချိန်ကွာခြားမှုထိန်းချုပ်မှု၊ ပုံသွင်းတူအအေးပေးစနစ်နှင့် အအေးပေးချောင်းများ၏ စီစဉ်မှု

အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်မှုကောင်းမွန်စေရန်မှာ အအေးပေးချောင်းများကို ဒီဇိုင်းထုတ်ပုံပေါ်တွင် အခြေခံပါသည်။ အလေ့အကျင့်ရှိသော ဖြောင့်ချောင်းများသည် ပူနွေးသောနေရာများ ဖြစ်ပေါ်လာစေပြီး ပစ္စည်း၏ ဖိအားပြဿနာများကို နောက်ပိုင်းတွင် ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ ပုံသွင်းတူအအေးပေးစနစ်သည် ၃D ပရင့်ထုတ်ထားသော ချောင်းများသည် ဖြောင့်ချောင်းများအဖြစ်သာ မဟုတ်ဘဲ ပုံသွင်းတူ၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ကိုက်ညီစေပါသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ပစ္စည်းတစ်ခုလုံးတွင် အပူချိန်ကို ပိုမိုညီညာစွာ ဖြန့်ဖြူးနိုင်ပါသည်။ အဓိကနေရာများတွင် အပူချိန်ကွာခြားမှုများ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ကျဆင်းသွားကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ရပြီး ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများတွင် အပူချိန်ကြောင့် ကွဲအက်မှုများ နောက်ပိုင်းတွင် ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ပုံသွင်းတူများ၏ မျက်နှာပြင်ကို စင်တီဂရိတ် ၃၀၀ ဒီဂရီအောက်တွင် ထားခြင်းဖြင့် ပုံပျက်ခြင်းကိုလည်း ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ လက်ရှိတွင် စက်ရုံအများအပြားသည် ဤကဲ့သို့သော တိုးတက်သော အအေးပေးစနစ်များကို အပူချိန်များကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်နိုင်သော စင်ဆာများနှင့် ပေါင်းစပ်ကာ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအတွင်း အခြေအနေများပြောင်းလဲလာသည်နှင့်အမျှ အအေးပေးအိုးများ၏ စီးဆင်းမှုကို လိုအပ်သလို ချိန်ညှိနိုင်စေပါသည်။

ကြေးပုံဖော်ခြင်း စက်ဝိုင်းဆိုင်ရာ ဒေတာများက ဖော်ပြသည့်အချက်များ - အပူချိန် ပြောင်းလဲမှုများသည် အမြင့်ဆုံး ကြေးပုံဖော်သည့် မော်ဒယ်များတွင် အပူကြောင့် ပင်ပန်းနွမ်းနုတ်ခြင်းကို မည်သို့ အရှိန်မြှင့်တင်ပေးသနည်း

အများအပြားထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများကို လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း အပူချိန်မြင့်မြင့်၊ အအေးခံရမှုများသည် ဆုံးရှုံးမှုဖြစ်စေသည့် အဓိကအကြောင်းရင်းဖြစ်သည်။ ဒီစက်ဝိုင်းများအတွင်း အပူချိန် စင်တီဂရိတ်ဒီဂရီ ၂၀၀ ကျော် တက်ကျနေစဉ်တိုင်း ကိရိယာကိုဖွဲ့စည်းထားသည့် သံမဏိပစ္စည်းအတွင်း အလွန်သေးငယ်သော ဖိအားများ စုပုံလာပါသည်။ ဒီကဲ့သို့ စက်ဝိုင်းပေါင်း ငါးသောင်းခန့်ကျော်ပြီးနောက် စုဝေးလာသည့် ဖိအားများသည် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မြင်သာသည့် အပူကြောင့်ဖြစ်သည့် ကွဲအက်မှုများအဖြစ် ပေါ်လာပါသည်။ လက်တွေ့အလုပ်ရုံအခြေအနေများကို ကြည့်ပါက အစိတ်အပိုင်းများသည် အလွန်မြန်မြန်အအေးခံရသည့်အခါ (ဥပမာ - စက္ကန့် ၁၅ အောက်) အပူချိန်အလွန်ရုတ်တရက်ကျဆင်းမှုများကြောင့် ဖြစ်သည့် ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် အအေးခံရန်အချိန်ကို အချိန်၏ ၂၀% ခန့် တိုးခြင်းနှင့် ရုတ်တရက်ကျဆင်းမှုများအစား တဖြည်းဖြည်းကျဆင်းမှုများကို ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် အပူဖိအား၏ အမြင့်ဆုံးအဆင့်ကို ခန့်မှန်းခြေ ၃၅% ခန့် လျှော့ချနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ကြသည်။ ဒီကဲ့သို့သော ပြင်ဆင်မှုများသည် ဘီးများ၏ သက်တမ်းသည် ထုတ်လုပ်မှုအမြန်နှုန်းနှင့် အဆုံးသတ်ပြီးသားအစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးတို့ကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည့် ကားနှင့် အီလက်ထရောနစ်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများတွင် အမှန်တကယ် ကွာခြားမှုကို ဖန်တီးပေးပါသည်။

ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်မှု ခိုင်မာမှုနှင့် ဖိအားဖြန့်ဖြူးမှုအတွက် ပုံသွင်းမှုမြှုပ်ဆွဲ ဂီယာပုံသွင်းမှု ဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

ဖိအားစုစည်းမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လျှော့ချပေးမည့် အရေးကြီးသော ဒီဇိုင်းအစိတ်အပိုင်းများ - ထောင့်ကွေးများ၊ အချင်းများ၊ ပုံသွင်းမှုတွင် အတွင်းသို့ ဆွဲထုတ်ရန် ထောင့်များနှင့် ပိုင်းခြားမှု မျက်နှာပြင် ပုံသဏ္ဍာန်

အပူကြောင့်ချဲ့ထွင်းခြင်း (သို့) ယာဉ်မှန်မှုကြောင့် ဖိအားရှိလာချိန်တိုင်း ထောင့်များနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲမှုများသည် ပြဿနာဖြစ်ပေါ်စေသည့် နေရာများ ဖြစ်လာပါသည်။ ၎င်းတို့သည် ကြိတ်ခဲများ ဖြစ်ပေါ်လာမှုကို အရှိန်မြှင့်ပေးသည့် ဖိအားစုဝေးမှုများကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် ကောင်းမွန်သော ဝိုင်းဝိုင်းနားကပ်များကို ထည့်သွင်းပါက (အနည်းဆုံး mm ၁.၅ အချင်း)၊ အပူနှင့် ယာဉ်မှန်မှု အားများကို ဧရိယာကျယ်ကျယ်တွင် ဖြန့်ကျက်ပေးပြီး ကြိတ်ခဲများ စတင်ဖြစ်ပေါ်ရန် နေရာများ လျော့နည်းစေပါသည်။ ၂၀၂၂ ခုနှစ်က International Journal of Metalcasting တွင် ဖော်ပြထားသည့် နောက်ဆုံးပေါ်သုတေသနအရ ထောင့်များကို သင့်တော်သော အရွယ်အစားဖြင့် ဖြတ်ထားသည့် အလူမီနီယမ် die casting မော်ဒယ်များသည် ထောင့်များရှိသည့် မော်ဒယ်များထက် ၄၀% မှ ၆၀% အထိ ပိုမိုကြာရှိန်ရှိပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုတွင် drag ဖြစ်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန် ဘေးတိုင်းတွင် ၁ ဒီဂရီမှ ၃ ဒီဂရီအထိ တစ်သမတ်တည်းရှိသည့် draft angles များကို ထားရှိခြင်းသည်လည်း အရေးပါသည်။ drag ဖြစ်ခြင်းသည် မျက်နှာပြင်များ ပျက်စီးခြင်းနှင့် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ အရွယ်အစားများ ပြောင်းလဲခြင်းတို့၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်ပါသည်။ parting lines များကို မည်သည့်နေရာတွင် ထားရှိသည်ဆိုသည့်အချက်သည်လည်း အလွန်အရေးပါပါသည်။ ထိတွေ့မှုအများဆုံးနေရာများမှ ဝေးရာတွင် ထားခြင်းဖြင့် ပိုမိုရိုးရှင်းစေပြီး၊ ထိတွေ့မှုနေရာများတွင် convex shapes များ ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် dies များ ဆုံသည့်နေရာတွင် ဖိအားစုပုံမှုကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ဤသို့သော ဒီဇိုင်းပြင်ဆင်မှုင်း အနည်းငယ်စီတို့သည် အပူကြောင့် fatigue cracking ကို တိုက်ဖျက်ရာတွင် အတူတကွ အထောက်အကူပြုပြီး အမ်ိဳးသား မော်ဒယ်များကို ပြန်လည်တည်ဆောက်ရန် လိုအပ်သည့်အခါတိုင်း ထုတ်လုပ်သူများအား ဒေါ်လာ ၃၀၀,၀၀၀ မှ ဒေါ်လာ တစ်သန်းနီးပါးအထိ စုဆောင်းနိုင်ပါသည်။

သံမဏိပုံသွင်းတဲ့မော်ဒယ်အမှုန့်များ၏ ကြာရှည်ခံမှုအတွက် ထွက်ပေါက်နှင့် စီးဆင်းမှုစနစ်များကို လျော့နည်းစေရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ခြင်း

ကွေးဝါးခြင်း၊ နိမ့်ကျခြင်းနှင့် တစ်နေရာတည်းတွင် ပွန်းပဲ့ခြင်းတို့ကို လျော့နည်းစေရန် ဂိတ်ဖွင့်ခြင်း၊ လေထုတ်ခြင်းနှင့် ထွက်ပေါက်စနစ်များ၏ စီစဉ်မှုဗျူဟာများ

ဂိတ်ကို မှန်ကန်စွာ အကောင်းမွန်ဆုံး လုပ်တဲ့အခါ အရည်ပျော်တဲ့ သတ္တုဟာ အပေါက်ထဲကို ပိုပြီး ချောမွေ့စွာ စီးဆင်းလာပြီး အတွင်းပိုင်း ဖိအား ပြဿနာတွေ၊ အပိုင်းတွေ ချွတ်ယွင်းမှုနဲ့ မျက်နှာပြင် အမှား အမျိုးမျိုး ဖြစ်စေတဲ့ မတည်ငြိမ်မှု ပြဿနာတွေကို လျော့ကျစေပါတယ်။ နေရာမှန်မှာ နေရာချထားတဲ့ လေပေါက်တွေက ဒီစိတ်ညစ်စရာ ဂက်စ်တွေကို ရှင်းလင်းဖို့ ကူညီပေးတယ်။ ဒီတော့ အပေါက်ပိုနည်းလာတာ မြင်ရတယ်၊ ရေစုပ်စက်အမှတ်တွေ နည်းလာတယ်၊ ဒါမှမဟုတ် အဆောက်အအုံကို အားနည်းစေမယ့် ဖိအားမြင့်တက်မှုတွေပါ။ ejector စနစ်အတွက် ဟန်ချက်ညီမှုဟာ အဓိကပါ။ ၎င်းဟာ လုပ်နေကျ အစိတ်အပိုင်းကို တန်းတူမျှတစွာ ဖြန့်ဝေပေးရန် လိုအပ်ပါတယ်။ တိကျစွာ ချိတ်ဆက်ထားတဲ့ ပိုင်းတွေဟာ မှန်ကန်တဲ့ အရွယ်အစားရှိတဲ့အခါ အကောင်းဆုံး အလုပ်လုပ်တယ်၊ မဟုတ်ရင် အစိတ်အပိုင်းတွေဟာ အပျက်အစီးဖြစ်နိုင်တယ်။ ဒါမှမဟုတ် အချို့နေရာတွေဟာ ထပ်တလဲလဲ သုံးပြီးတဲ့အခါ ပိုမြန်မြန် ယိုယွင်းသွားနိုင်တယ်။ ဒီတိုးတက်မှုမျိုးတွေကနေ အကျိုးကျေးဇူးတွေရဖို့ ထုတ်လုပ်သူတွေက စကေးနဲ့ လုပ်ကိုင်နေကြတာပါ။ လေ့လာမှုတွေက ပြတာက ဒီနည်းနဲ့ စက်ပစ္စည်း အဝတ်အစားတွေ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်း လျော့ကျသွားပြီး ပုံမှန် ပျက်ကွက်တဲ့ နေရာတွေကိုလည်း ပယ်ဖျက်ပေးပါတယ်။ မော်တာတွေဟာ ပိုကြာကြာခံနိုင်တာ ရှင်းပါတယ်၊ ဒါပေမဲ့ အရေးကြီးဆုံးက နေ့စဉ် တစ်မျိုးတည်း အစိတ်အပိုင်းတွေ ထောင်သောင်းချီ ထုတ်လုပ်ပြီးတောင်မှ တိကျတဲ့ အတိုင်းအတာတွေကို ထိန်းသိမ်းထားတာပါ။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

H13 လက်နက်သံမဏိကို အတုံးတွေအတွက် ဘာကြောင့် ပိုကြိုက်တာလဲ

H13 tool steel ကို အကြိုက်ဆုံးဖြစ်တာက ၎င်းရဲ့ chromium, molybdenum နဲ့ vanadium ပါဝင်မှုကြောင့် အပူပိုင်းအပန်းဖြေမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ဒီဂရီ ၆၀၀ ဝန်းကျင်ရှိတဲ့ အပူချိန်မြင့်တွေမှာတောင် တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းထားလို့ပါ။

DIN 1.2367 လက်နက်သံမဏိကို ကောင်းမွန်တဲ့ ရွေးချယ်မှုတစ်ခုဖြစ်စေတာက ဘာလဲ။

DIN 1.2367 tool steel handle သည် H13 ထက်ထိခိုက်မှု ပိုကောင်းသည်၊ ၎င်းကိုအားကောင်းသောထိခိုက်မှုရှိသော်လည်း အပူစက်ဝန်း နည်းသော အခြေအနေများအတွက်အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်စေသည်။

အပူကုသမှုသည် စက်ပစ္စည်းသံမဏိ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ဘယ်လို တိုးတက်စေနိုင်သနည်း။

မှန်ကန်တဲ့ အပူကုသမှု (အထူးသဖြင့် ၆၀၀ ဒီဂရီ ဆဲလ်စီယပ်ဝန်းကျင်မှာ သုံးကြိမ် အပူပေးခြင်း) က ကြမ်းတမ်းမှုနဲ့ တင်းမာမှုကြားက ဟန်ချက်ညီမှုကို ရရှိစေပြီး သတ္တုရဲ့ တည်ဆောက်မှုကို ထိခိုက်စေခြင်းမရှိပဲ သတ္တုရဲ့ အဝတ်ခံအားကို တိုးတက်စေပါတယ်။

အချိုးကျအအေးပေးမှုက ပုံသွင်းမှု ပုံစံတွေကို ဘယ်လို တိုးတက်စေလဲ။

အချိုးကျအအေးပေးမှုက ပုံတူရဲ့ ပုံသဏ္ဌာန်နဲ့ ကိုက်ညီတဲ့ 3D ပုံနှိပ်အအေးပေးရေး လမ်းကြောင်းတွေကို သုံးပြီး ပိုညီမျှတဲ့ အပူဖယ်ရှားမှုနဲ့ အပူဖိအားနဲ့ ချွတ်ယွင်းမှုကို လျော့နည်းစေပါတယ်။

ဖယောင်းတိုင်တွေလို ဒီဇိုင်း အစိတ်အပိုင်းတွေက မှို သက်တမ်းရှည်မှုကို ဘယ်လို သက်ရောက်လဲ။

ဖိုင်လို ဒီဇိုင်း အစိတ်အပိုင်းတွေဟာ ပိုကြီးတဲ့ နေရာတွေမှာ ဖိအားနဲ့ အပူကို ဖြန့်ဝေဖို့ ကူညီပေးပြီး အက်ကြောင်း အစပြုတဲ့ နေရာတွေကို လျှော့ချပေးပြီး ပုံသွင်းမှု ခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးပါတယ်။