ಆಟೋಮೊಬೈಲ್ ಭಾಗಗಳ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುವುದು?

ಆಟೋಮೊಬೈಲ್ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲಿನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಮತ್ತು ಪರಿಸರ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು

ಯಾಂತ್ರಿಕ ಬಾಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಭಾರ, ಕಂಪನ ಮತ್ತು ರಸ್ತೆ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ನಿರೋಧಕತೆ

ಕಾರು ಭಾಗಗಳು ದಿನವಿಡೀ ನಿರಂತರ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಒತ್ತಡದೊಂದಿಗೆ ವ್ಯವಹರಿಸುತ್ತವೆ. ಸಸ್ಪೆನ್ಷನ್ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ಗಳು ಮಾತ್ರ ಸಾಮಾನ್ಯ ಪರೀಕ್ಷಣಾ ಕ್ರಮಗಳ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ 50 ಸಾವಿರಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಒತ್ತಡದ ಚಕ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುತ್ತವೆ. ಎಂಜಿನ್ ಮೌಂಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಚಕ್ರ ಬೇರಿಂಗ್‌ಗಳಂತಹ ವಸ್ತುಗಳು ಸಮಯದೊಂದಿಗೆ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಸಂಗ್ರಹವಾಗುವ ರಸ್ತೆಯ ಸಣ್ಣ ಕಂಪನಗಳನ್ನು ನಿಭಾಯಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ 2024ರ ಇತ್ತೀಚಿನ ಡ್ಯುರಬಿಲಿಟಿ ವರದಿಯ ಪ್ರಕಾರ ಪ್ರತಿ ವರ್ಷ ಕೈಗಾರಿಕೆಗೆ ಸುಮಾರು 5.2 ಶತಕೋಟಿ ಡಾಲರ್ ವೆಚ್ಚವಾಗುತ್ತದೆ. ತಯಾರಕರು ಅನೇಕ ವರ್ಷಗಳ ಚಾಲನೆಯ ನಂತರ ನಿಜವಾದ ರಸ್ತೆಗಳಲ್ಲಿ ಏನಾಗುತ್ತದೆಯೋ ಅದನ್ನು ಅನುಕರಿಸುವ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳ ಮೂಲಕ ತಮ್ಮ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಚಾಲನೆಗೊಳಿಸುತ್ತಾರೆ. ಈ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಗಿಂತ ಮೂರೂವರೆ ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಲಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುವ ಮೂಲಕ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ತಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಇದು ಯಾವುದೇ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಭಾಗಗಳು ಕಾಲಕ್ರಮೇಣ ವಿಫಲವಾಗಬಹುದು ಎಂಬುದನ್ನು ಎಂಜಿನಿಯರ್‌ಗಳು ಗುರುತಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಟ್ರಾನ್ಸ್ಮಿಷನ್ ಹೌಸಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ಈಗ ಅವುಗಳ ಅಕ್ಷದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಬಿರುಕು ಬೀಳದಂತೆ ಅಥವಾ ರಚನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ವಿಫಲವಾಗದಂತೆ ಕನಿಷ್ಠ 200 ಕಿಲೋನ್ಯೂಟನ್ ಬಲವನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳುವಂತೆ ನಿರ್ಮಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಪರಿಸರೀಯ ಸವಾಲುಗಳು: ಯುವಿ ತುತ್ತು, ಥರ್ಮಲ್ ಸೈಕ್ಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಕ್ಷೀಣತೆ

ಸೂರ್ಯ ಮತ್ತು ಆ ಅತಿಯಾದ ಉಷ್ಣಾಂಶದ ಏರಿಳಿತಗಳು ಸಮಯದೊಂದಿಗೆ ವಸ್ತುಗಳ ಮೇಲೆ ಗಂಭೀರ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಡ್ಯಾಶ್‌ಬೋರ್ಡ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳು ಯುವಿ ಬೆಳಕಿಗೆ ಕೇವಲ 1,000 ಗಂಟೆಗಳ ನಂತರ ಅವುಗಳ ತನ್ಯ ಶಕ್ತಿಯ ಸುಮಾರು 38% ಅನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. -40 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್‌ನಿಂದ 120 ಡಿಗ್ರಿ ವರೆಗಿನ ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಬಿಸಿ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗುವ ಚಕ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಭಾಗಗಳು ಹೋದಾಗ, ಲೇಪನಗಳು ಪ್ರಯೋಗಾಲಯ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳು ಮೊದಲು ಊಹಿಸಿದ್ದಕ್ಕಿಂತ ಕನಿಷ್ಠ ನಾಲ್ಕು ಪಟ್ಟು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ವಿಘಟನೆ ಹೊಂದುತ್ತವೆ. ಪರಿಸರದ ಒತ್ತಡದ ಬಿರುಕುಗಳ ಬಗ್ಗೆ ನಡೆದ ಸಂಶೋಧನೆಯು ಆಟೋಮೊಬೈಲ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು 25% ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ರಸ್ತೆಯ ಉಪ್ಪುಗಳು ಮತ್ತು ವಿವಿಧ ಇಂಧನಗಳೊಂದಿಗೆ ರಾಸಾಯನಿಕಗಳು ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸುವುದರಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ ಎಂಬುದನ್ನು ತೋರಿಸಿದೆ. ತಯಾರಕರು ಈಗ 500 ಗಂಟೆಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಉಪ್ಪಿನ ಸಿಂಪಡಿಸುವಿಕೆಯ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುವ ಉತ್ತಮ ಅಂಡರ್‌ಹುಡ್ ಲೇಪನಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದ್ದಾರೆ, ಇದು 2018 ರಲ್ಲಿ ಸಾಧ್ಯವಿದ್ದುದಕ್ಕಿಂತ ಸುಮಾರು 70% ಹೆಚ್ಚಳವನ್ನು ಪ್ರತಿನಿಧಿಸುತ್ತದೆ.

ಪ್ರಕರಣ ಅಧ್ಯಯನ: ನೈಜ-ಲೋಕ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಸಸ್ಪೆನ್ಷನ್ ಘಟಕಗಳು ಮತ್ತು ಡ್ಯಾಶ್‌ಬೋರ್ಡ್ ವಸ್ತುಗಳು

2023 ರ ಕ್ಷೇತ್ರ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯು ಪ್ರಾದೇಶಿಕ ಪ್ರದರ್ಶನದಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ತೋರಿಸಿತು:

• ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ನಿಯಂತ್ರಣ ಭುಜಗಳು ಕೊರ್ರೋಡ್ ಆಗಿದೆ 0.12 mm/ವರ್ಷ ನಾರ್ಡಿಕ್ ಹವಾಮಾನದಲ್ಲಿ 0.8 mm/ವರ್ಷ ತೀರಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ
• UV-ಸ್ಥಿರವಾದ ಪಾಲಿಪ್ರೊಪಿಲೀನ್ ಡ್ಯಾಶ್‌ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು ಐದು ವರ್ಷಗಳ ನಂತರ 92% ಬಣ್ಣದ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯ ವಸ್ತುಗಳಿಗಿಂತ ಉತ್ತಮ ಪ್ರದರ್ಶನ 67%

ಈ ಅಂತರ್ದೃಷ್ಟಿಗಳು OEM ಗಳನ್ನು ಲೋಹಗಳೊಂದಿಗೆ ಕಾಂತಿಯುಕ್ತ ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸುವ ಮಿಶ್ರ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಲು ಪ್ರೇರೇಪಿಸಿವೆ, ಇದು ಜಾಂಟ್ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು 82%.

ನಿಜವಾದ-ಸಮಯ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮತ್ತು ತ್ವರಿತ ಒತ್ತಡ ಪರೀಕ್ಷಣೆಯ ಏಕೀಕರಣ

ಪ್ರಮುಖ ತಯಾರಕರು ಈಗ ಭಾಗದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು 12+ ಪರಿಸರೀಯ ಚರಾಂಕಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ಹಾರ್ಮೋನಿಕ್ ಕಂಪನಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಂತೆ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಲು IoT ಸ್ಟ್ರೇನ್ ಗೇಜ್‌ಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸುತ್ತಾರೆ. ತ್ವರಿತ ವಯಸ್ಸಾದ ಪ್ರೋಟೋಕಾಲ್‌ಗಳು ದಶಕಗಳಷ್ಟು ಧರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಆರು-ತಿಂಗಳ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ-ನಿಷ್ಠಾವಂತಿಕೆಯ ಅನುಕರಣೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು:

ಈ ಡೇಟಾ-ಚಾಲಿತ ವಿಧಾನವು ಸ್ಟೀಯರಿಂಗ್ ಘಟಕಗಳ ವಾರಂಟಿ ದಾವೆಗಳನ್ನು 41%2021 ರಿಂದ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿದೆ ಮತ್ತು ಪರಿಶೀಲನೆಯ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ವಾಹನ ಪ್ಲಾಟ್‌ಫಾರ್ಮ್‌ಗೆ $18k .

ಸ್ಥಳಾಂತರಗೊಳಿಸುವಿಕೆಗಾಗಿ ಲೋಹಗಳು ಮತ್ತು ಹೈ-ಪರ್ಫಾರ್ಮೆನ್ಸ್ ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳನ್ನು ಹೋಲಿಸುವುದು

ಕಾರು ತಯಾರಕರು ನಿರಂತರ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಒತ್ತಡದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ವರ್ಷಗಳವರೆಗೆ ಉಳಿಯಬಲ್ಲ ಮತ್ತು ಯಾರಿಗೂ ಅಪಾಯ ತರದ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವ ಬಗ್ಗೆ ನಿಜವಾಗಿಯೂ ಕಾಳಜಿ ವಹಿಸುತ್ತಾರೆ. ಕಾರು ಚೌಕಟ್ಟುಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವಾಗ ಇನ್ನೂ ಉಕ್ಕು ರಾಜನಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಅದಕ್ಕೆ ಸುಮಾರು 380 ರಿಂದ 550 MPa ಗಳಷ್ಟು ಅದ್ಭುತ ತನ್ಯತಾ ಬಲವಿದೆ ಹಾಗೂ ಅದು ಹೆಚ್ಚು ಖರ್ಚು ಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ. ಆದರೆ ಇತ್ತೀಚೆಗೆ PA6-GF30 ಸಾಮಗ್ರಿಯಂತಹ ಉನ್ನತ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳಿಂದ ಗಂಭೀರ ಸ್ಪರ್ಧೆ ಎದುರಾಗುತ್ತಿದೆ. ಟರ್ಬೊಚಾರ್ಜರ್‌ಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಿ, ಈ ಹೊಸ ಸಂಯುಕ್ತ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು ಕಳೆದ ವರ್ಷ ಆಟೋಮೊಬೈಲ್ ಸಾಮಗ್ರಿ ಅಧ್ಯಯನಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ರಕಟವಾದ ಇತ್ತೀಚಿನ ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವಿಕೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಆಯ್ಕೆಗಳಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಸುಮಾರು 40 ಪ್ರತಿಶತ ತೂಕವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತವೆ ಆದರೆ 220 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸಹ ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಬಲ್ಲವು. ಇಲ್ಲಿ ನಾವು ನೋಡುತ್ತಿರುವುದು ಪೂರ್ಣ ಆಟೋ ಕೈಗಾರಿಕೆಯು ಕಾರುಗಳನ್ನು ಸಾಕಷ್ಟು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವುದರ ಜೊತೆಗೆ ಎಂದಿಗೂ ಕಠಿಣಗೊಳ್ಳುತ್ತಿರುವ ಇಂಧನ ದಕ್ಷತಾ ಪ್ರಮಾಣಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಸಾಕಷ್ಟು ಹಗುರವಾಗಿಸುವ ನಡುವೆ ಸಿಹಿ ಸ್ಥಳವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ಕಷ್ಟಪಡುತ್ತಿರುವುದನ್ನು.

ಸವೆತ-ನಿರೋಧಕ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು: ಲೋಹಲೇಪಿತ ಉಕ್ಕು, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮತ್ತು ಉನ್ನತ ಲೇಪನಗಳು

ಆಧುನಿಕ ವಾಹನಗಳು ತುಕ್ಕುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಹಲವಾರು ಪದರಗಳ ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ:

• ಗ್ಯಾಲ್ವನೈಸ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಬಾಗಿಲು ಫಲಕಗಳಿಗೆ 10–25 µm ಸಂಕೋತ ಪದರವು 15 ವರ್ಷಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಕಾಲ ತುಕ್ಕು ರಕ್ಷಣೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ
• 6000-ಸರಣಿ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಬ್ರೇಕ್ ಕ್ಯಾಲಿಪರ್ ತೂಕವನ್ನು ಬಿಸಿಮುದ್ದೆ ಕಬ್ಬಿಣದ ಹೋಲಿಕೆಯಲ್ಲಿ 35% ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ರಸ್ತೆ ಉಪ್ಪಿನಿಂದಾಗುವ ಹಾನಿಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುತ್ತದೆ
• ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ-ವಿದ್ಯುದ್ವಿಶ್ಲೇಷಣಾ ಆಮ್ಲೀಕರಣ ಲೇಪನಗಳು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಎಂಜಿನ್ ಬ್ಲಾಕ್‌ನ ಸೇವಾ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು 300% ರಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ (ESD-SAT 2023 ಪರೀಕ್ಷೆ)

ಈ ನಾವೀನ್ಯತೆಗಳು ಸಾರಿಗೆ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯಲ್ಲಿ ವಾಹನದ ಜೀವಿತಾವಧಿಯಲ್ಲಿ $740,000 ತುಕ್ಕು ದುರಸ್ತಿ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಎದುರಿಸುತ್ತವೆ.

ಆಟೋಮೊಟಿವ್ ಸಾಮಗ್ರಿ ಆಯ್ಕೆಗಳಲ್ಲಿ ತೂಕ, ವೆಚ್ಚ ಮತ್ತು ದೀರ್ಘಾಯುಷ್ಯವನ್ನು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸುವುದು

ಸಾಮಗ್ರಿ ಇಂಜಿನಿಯರ್‌ಗಳು ಟ್ರೈಲಿಮಾದಲ್ಲಿ ಸಂಚರಿಸುತ್ತಾರೆ:

1. ತೂಕ ಕಡಿಮೆಗೊಳಿಸುವಿಕೆ – ಪ್ರತಿ 10% ಕಡಿತವು ಇಂಧನ ಸಮರ್ಥತೆಯನ್ನು 6–8% ರಷ್ಟು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ
2. ವೆಚ್ಚ ನಿಯಂತ್ರಣ – ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಕಿಲೋಗ್ರಾಮ್‌ಗೆ 2.5x ಮಡಿ ಹೆಚ್ಚು ವೆಚ್ಚವಾಗಿದೆ
3. ಸ್ಥಳೀಕರಣ ಅಗತ್ಯಗಳು – 25-ವರ್ಷಗಳ ಸಂಕ್ಷೋಭ ಬಾಧ್ಯತೆಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಪ್ರಮಾಣಿತವಾಗುತ್ತಿವೆ

ಅಧುನಾತನ ಹೈ-ಪ್ರಮಾಣದ ಉಕ್ಕು (AHSS) ಪ್ರಸ್ತುತ ಉತ್ತಮ ಸಮಾಧಾನವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ, ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಉಕ್ಕಿಗಿಂತ 30% ಹಗುರವಾದ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಕೇವಲ 15–20% ಹೆಚ್ಚಿನ ವೆಚ್ಚದಲ್ಲಿ ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ. ನ್ಯಾನೊ-ಲೇಪನಗಳು ಮತ್ತು ಸ್ವ-ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳ ಬಗ್ಗೆ ನಡೆಯುತ್ತಿರುವ ಸಂಶೋಧನೆಗಳು ಸುಸ್ಥಿರ ಸ್ಥಳೀಕರಣದಲ್ಲಿ ಭವಿಷ್ಯದ ಪ್ರಗತಿಗೆ ಆಶಾಕಿರಣವಾಗಿವೆ.

ಮೋಟಾರು ವಾಹನ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಸ್ಥಳೀಕರಣ ಪರೀಕ್ಷಣಾ ಪ್ರಮಾಣಗಳು ಮತ್ತು ಮಾನ್ಯೀಕರಣ ವಿಧಾನಗಳು

ಕೈಗಾರಿಕಾ-ಪ್ರಮಾಣಿತ ಸ್ಥಳೀಕರಣ ಮತ್ತು ಪರಿಸರ ಪರೀಕ್ಷಣಾ ಪ್ರೋಟೋಕಾಲ್‌ಗಳ ವಿವರಣೆ

ವಾಹನಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲು ಅವಶ್ಯಕವಾದ ಕಾರು ಘಟಕಗಳು ವಾಸ್ತವಿಕ ವಾಹನಗಳಿಗೆ ಸಾಕಷ್ಟು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವೆಂದು ಪರಿಗಣಿಸಲ್ಪಡುವ ಮೊದಲು ತುಂಬಾ ಕಠಿಣ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳನ್ನು ಪಾಸ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ISO 16750-3 ನಂತಹ ವಿದ್ಯುತ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಕಂಪನಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಎದುರಿಸುತ್ತವೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮಾರ್ಗಸೂಚಿಗಳು ಮತ್ತು SAE J2380 ನಂತಹ ದೀರ್ಘಾವಧಿಯಲ್ಲಿ ಸೂರ್ಯನ ಬೆಳಕಿನಿಂದಾಗುವ ಹಾನಿಯಂತಹ ವಿಷಯಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುತ್ತವೆ. NHTSA ಮತ್ತು EPA ನಂತಹ ಸಂಸ್ಥೆಗಳು ನಿಗದಿಪಡಿಸಿದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದು ಕೇವಲ ನಿಯಮಗಳನ್ನು ಪಾಲಿಸುವುದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ, ಜನರನ್ನು ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿಡುವುದಲ್ಲದೆ, ಕಾರುಗಳು ತುಂಬಾ ಮಾಲಿನ್ಯ ಉಂಟುಮಾಡದಂತೆ ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ರಸ್ತೆಯಲ್ಲಿ ಏನಾಗುತ್ತದೆಯೋ ಅದನ್ನೇ ಅನುಕರಿಸುವ ಪರೀಕ್ಷಾ ವಾತಾವರಣಗಳನ್ನು ರಚಿಸುವತ್ತ ಆಟೋಮೊಬೈಲ್ ಕ್ಷೇತ್ರವು ಈಗ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಮನ ಹರಿಸುತ್ತಿದೆ. ASTM B117 ಪ್ರಮಾಣದ ಪ್ರಕಾರ ಉಪ್ಪಿನ ಸಿಹಿ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳು ಮತ್ತು ಕನಿಷ್ಠ 40 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್‌ನಿಂದ ಗರಿಷ್ಠ 85 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್‌ವರೆಗಿನ ತೀವ್ರ ಉಷ್ಣಾಂಶದಲ್ಲಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುವುದು ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಹೆಚ್ಚು ಮುಖ್ಯವಾದ ಅಂಶಗಳಾಗಿವೆ.

ಜೀವನಚಕ್ರ ಪರೀಕ್ಷಣೆ: ಕಾರಿನ ಬಾಗಿಲುಗಳು, ಒಳಾಂಗ ಅಲಂಕಾರ, ಮತ್ತು ಧ್ವಂಸಗೊಳ್ಳುವ ಘಟಕಗಳು

ಮುಖ್ಯ ವಾಹನ ಘಟಕಗಳ ಮೇಲೆ ನಿರ್ಮಾಣದಾರರು ವಿವರವಾದ ಜೀವನ ಚಕ್ರ ಮೌಲ್ಯಮಾಪನಗಳನ್ನು ನಡೆಸುತ್ತಾರೆ, ಅವು ನಿಜವಾದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸಬಲ್ಲವು ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಬಾಗಿಲಿನ ತಿರುಪುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಿ, ಈ ಭಾಗಗಳು ಅನುಮೋದನೆ ಪಡೆಯುವ ಮೊದಲು ಕನಿಷ್ಠ 100 ಸಾವಿರ ಬಾರಿ ತೆರೆಯುವ ಮತ್ತು ಮುಚ್ಚುವ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಆ ಎಳೆತ-ತಳ್ಳುವಿಕೆಯ ನಂತರ ಲ್ಯಾಚ್ ಇನ್ನೂ ಹೇಗೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುತ್ತದೆ. ಒಳಾಂಗಡ ಟ್ರಿಮ್ ಅನ್ನು ಪ್ರಯಾಣಿಕರು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಉಜ್ಜುತ್ತಾರೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ನಾವು ASTM D4060 ಮಾರ್ಗಸೂಚಿಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಿ ಘರ್ಷಣೆ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳನ್ನು ನಡೆಸುತ್ತೇವೆ, ಇದು ವಾಸ್ತವಿಕ ಕಾರುಗಳಲ್ಲಿ ವರ್ಷಗಳ ಉಪಯೋಗದ ನಂತರ ಸಾಮಗ್ರಿ ಹೇಗೆ ಉಳಿಯುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನಾವು ಮುಂಗಾಣಬಹುದು. ಪವರ್‌ಟ್ರೇನ್ ಮೌಂಟ್‌ಗಳಿಗೆ, ನಮ್ಮ ಪ್ರಮಾಣವು ದಪ್ಪ ರಸ್ತೆಗಳಲ್ಲಿ ವಿಸ್ತಾರಿತ ಚಾಲನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಏನಾಗುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಅನುಕರಿಸಲು ಒಂದು ಮಿಲಿಯನ್‌ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಲೋಡ್ ಚಕ್ರಗಳಾಗಿವೆ. ಬ್ರೇಕ್ ಕ್ಯಾಲಿಪರ್‌ಗಳು ಕಠಿಣ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳನ್ನು ಸಹ ಎದುರಿಸುತ್ತವೆ, ಸುಮಾರು 500 ಗಂಟೆಗಳ ಆರ್ದ್ರತೆಯ ಒಡ್ಡುಗೆ ನೀರು ಒಳಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸದಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಮುಂದೆ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು.

ತ್ವರಿತ ವಯಸ್ಸಾದ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ನಿಜವಾದ ಜಗತ್ತಿನ ಪ್ರದರ್ಶನದೊಂದಿಗಿನ ಸಂಬಂಧ

ವರ್ಷಗಳ ಕಾಲ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುವ ಪರೀಕ್ಷಣಾ ತಂತ್ರಗಳು ಕೇವಲ ಕೆಲವು ವಾರಗಳಲ್ಲಿ ಅದೇ ಫಲಿತಾಂಶವನ್ನು ನೀಡಬಲ್ಲವು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಡ್ಯಾಶ್‌ಬೋರ್ಡ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸುಮಾರು 1500 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ಜೆನಾನ್ ಆರ್ಕ್ UV ಬೆಳಕಿಗೆ ಒಡ್ಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ನೈಜ ಸೂರ್ಯನ ಕಿರಣಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು ಐದು ವರ್ಷಗಳ ಬಿಸಿಲಿಗೆ ಸಮಾನವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದೇ ರೀತಿ, ಸಸ್ಪೆನ್ಷನ್ ಬುಷಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ವಿಶೇಷ ಬಹು-ಅಕ್ಷ ಪರೀಕ್ಷಣಾ ಯಂತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು 50 ಸಾವಿರ ಸಂಪೀಡನ ಚಕ್ರಗಳಿಗೆ ಒಳಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇತ್ತೀಚಿನ ಸಂಶೋಧನೆಗಳು ಬಹಳ ಅದ್ಭುತ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ತೋರಿಸಿವೆ - ತ್ವರಿತ ವಯಸ್ಸಾಗುವಿಕೆಗೆ ಒಳಗಾದ ಪ್ರಯೋಗಾಲಯ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳಲ್ಲಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಲಾದ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ದೀರ್ಘಕಾಲದ ಸೇವೆಯ ನಂತರ ಹೊರಗಿಡಲಾದ ವಾಹನಗಳಿಂದ ತೆಗೆದ ನೈಜ ಲೋಕದ ಮಾದರಿಗಳ ನಡುವೆ ಸುಮಾರು 92 ಪ್ರತಿಶತ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಇದೆ. ಪರೀಕ್ಷಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕಂಪನಗಳ ವಿವಿಧ ಆವರ್ತನಗಳೊಂದಿಗೆ ಕಡಿಮೆ 30 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್‌ನಿಂದ ಹಿಡಿದು ಹೆಚ್ಚೂ 120 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್‌ವರೆಗಿನ ತೀವ್ರ ಉಷ್ಣಾಂತರ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸಿದಾಗ ಇದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.

ಅಂತರವನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವುದು: ಅತಿ-ಪರೀಕ್ಷಣೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಫಲಿತಾಂಶಗಳು

ತ್ವರಿತ ಹವಾಮಾನಕ್ಕಾಗಿ ASTM G154 ಅನ್ನು ಬಳಸುವ ತಯಾರಕರಲ್ಲಿ 78% ರಷ್ಟು ಮಂದಿ ಸಾಮಾನ್ಯ 15-ವರ್ಷದ ವಾಹನ ಜೀವನಾವಧಿಯನ್ನು ಮೀರಿ ಪರೀಕ್ಷಣೆ ನಡೆಸುತ್ತಾರೆ. ಇದಕ್ಕೆ ಸಮತೋಲಿತ ವಿಧಾನಗಳು ಸೇರಿವೆ:

• ಪ್ರಾದೇಶಿಕ ಬಳಕೆಯ ಮಾದರಿಗಳೊಂದಿಗೆ ಪರೀಕ್ಷಾ ಅವಧಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು (ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 200,000 ಮೈಲಿ ಉತ್ತರ ಅಮೆರಿಕಾದ ಮಾನದಂಡಗಳು ಹಾಗೂ 150,000 ಕಿಮೀ ಯುರೋಪ್ಯನ್ ಮಿತಿಗಳು)
• ಪ್ರಯೋಗಾಲಯದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಕ್ಷೇತ್ರ ವೈಫಲ್ಯದ ದತ್ತಾಂಶವನ್ನು ಒಳಗೊಳ್ಳುವುದು
• ಅನಗತ್ಯ ಪರೀಕ್ಷಣೆಯನ್ನು 18% ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು AI-ಚಾಲಿತ ಮುನ್ಸೂಚನಾ ಮಾದರಿಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು (2023 ಆಟೋಮೊಟಿವ್ ಮೆಟೀರಿಯಲ್ಸ್ ಸಿಂಪೊಸಿಯಂ)

ಈ ತಂತ್ರವು ಸೀಲಿಂಗ್ ಘಟಕಗಳು ಮತ್ತು ವಿದ್ಯುತ್ ಸಂಪರ್ಕಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಂತೆ ಮುಖ್ಯ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವೈಫಲ್ಯದ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು 0.5% ಕೆಳಗೆ ಕಾಪಾಡಿಕೊಂಡು, ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ವೆಚ್ಚಗಳನ್ನು ಕನಿಷ್ಠಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ಭಾಗಗಳ ಜೀವಾವಧಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಕಾ ಅಭ್ಯಾಸಗಳು

ಭಾಗದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಳಿಕತೆ ಪರೀಕ್ಷಣೆಯನ್ನು ಒಳಗೊಳ್ಳುವುದು

ಈಗಿನ ದಿನಗಳಲ್ಲಿ ಕಾರು ತಯಾರಕರು ತಮ್ಮ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಲುಗಳಲ್ಲಿ ಘಟಕಗಳ ಬಾಳಿಕೆಯ ಬಗ್ಗೆ ನಿಜವಾದ ಸಮಯದ ಪರಿಶೀಲನೆಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿದ್ದಾರೆ. ಅವರು ಸಮಯದ ಜೊತೆಗೆ ಭಾಗಗಳು ಹೇಗೆ ಕಂಪಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣತೆಯ ಬದಲಾವಣೆಗೆ ಹೇಗೆ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸುತ್ತವೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುವ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳೊಂದಿಗೆ ವಿಷಯಗಳನ್ನು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ. ಕ್ಲಚ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳಲ್ಲಿನ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಆರಂಭದಲ್ಲೇ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವುದರಿಂದ ಕಳೆದ ಕೆಲವು ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಟ್ರಾನ್ಸ್‌ಮಿಷನ್‌ಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ವಾರಂಟಿ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಸಿಕ್ಸ್ ಸಿಗ್ಮಾ ವಿಧಾನವು ಸುಮಾರು 18 ಪ್ರತಿಶತದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡಿದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಆ ಶ್ರೀಮಂತ ಕ್ಯಾಮೆರಾ ಪರಿಶೀಲನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಏನನ್ನೂ ಜೋಡಿಸುವ ಮೊದಲು ಬ್ರೇಕ್ ಕ್ಯಾಲಿಪರ್‌ಗಳಲ್ಲಿನ 10 ಸಣ್ಣ ಬಿರುಕುಗಳಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು 9 ರಲ್ಲಿ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುತ್ತವೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕಂಪನಿಗಳು ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಸಂಭವಿಸಿದ ನಂತರ ಸರಿಪಡಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಅವುಗಳನ್ನು ಮುಂಗಾಣುತ್ತವೆ. ಈ ಎಲ್ಲಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಾಗಿ ಸೇರಿಸುವುದರಿಂದ ಚಾಲನೆಯ ಸಾಮಾನ್ಯ ಬಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಚಳಿಗಾಲದಲ್ಲಿ ಉಪ್ಪಿನಿಂದ ಮುಚ್ಚಿದ ರಸ್ತೆಗಳಲ್ಲಿ ನಾವು ಕಾಣುವ ಕಠಿಣ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಕಾರುಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಕಾಲ ಬಾಳಿಕೊಂಡು ನಿಲ್ಲುತ್ತವೆ.

ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸಾಂಖ್ಯಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ನಿರಂತರ ಸುಧಾರಣೆ

ಪ್ರತಿ ತಿಂಗಳು ಸುಮಾರು 1.2 ಮಿಲಿಯನ್ ಸಸ್ಪೆನ್ಶನ್ ಬುಷಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ±0.005mm ಶ್ರೇಣಿಯೊಳಗೆ ಇರಿಸಲು CNC ಮೆಷಿನಿಂಗ್ ಡೇಟಾವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವ ಮೂಲಕ SPC ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ನಿಯಮಿತ Kaizen ವರ್ಕ್‌ಶಾಪ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಿದಾಗ, ಸಿಲಿಂಡರ್ ಹೆಡ್ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಆಕಾರಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ ತಯಾರಕರು ಸುಮಾರು 40% ಕಡಿಮೆ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸುತ್ತಾರೆ, ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವೆಚ್ಚಗಳು ಪ್ರತಿ ವರ್ಷ 2% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗದಂತೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. 2022 ರಿಂದ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಮೈದಾನದಲ್ಲಿ ನಡೆಯುತ್ತಿರುವಂತೆ ಆ ಬೇರಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಕಂಪನಿಗಳು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗಿದೆ. ಇದರ ಅರ್ಥ ವಾರದ ವರದಿಗಳಿಗಾಗಿ ಕಾಯುವ ಬದಲು, ಆಪರೇಟರ್‌ಗಳು ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಕ್ಷಣ ಗುರುತಿಸಿ, ಸಂಪೂರ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳು ಹಾಳಾಗುವ ಮೊದಲೇ ಅವುಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದು.

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕೇಳುವ ಪ್ರಶ್ನೆಗಳು

ಆಟೋಮೊಬೈಲ್ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಒತ್ತಡ ಪರೀಕ್ಷಣೆಯ ಪರಿಣಾಮ ಏನು?

ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ ಮತ್ತು ಬಾಳಿಕೆ ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸಲು ತೀವ್ರ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಅನುಕರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಒತ್ತಡ ಪರೀಕ್ಷಣೆಯು ತಯಾರಕರು ಕಾರು ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿನ ಸಂಭಾವ್ಯ ದೌರ್ಬಲ್ಯಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಯುವಿ ತುಲನೆಯಂತಹ ಪರಿಸರ ಅಂಶಗಳು ಕಾರು ವಸ್ತುಗಳ ಮೇಲೆ ಹೇಗೆ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತವೆ?

ಯಾವುದೇ ಕಾರಿನ ವಸ್ತುಗಳ ತನ್ಯ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣದ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಯುವಿ ಬೆಳಕು ಗಣನೀಯವಾಗಿ ಕುಂಠಿಸಬಲ್ಲದು, ಇದು ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಯೋಜನೆ ಮತ್ತು ಲೇಪನಗಳಲ್ಲಿ ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಅಗತ್ಯಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ಆಟೋಮೊಬೈಲ್ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಐಒಟಿ ಸ್ಟ್ರೈನ್ ಗೇಜ್‌ಗಳು ಯಾವ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತವೆ?

ಐಒಟಿ ಸ್ಟ್ರೈನ್ ಗೇಜ್‌ಗಳು ವಿವಿಧ ಪರಿಸರೀಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಭಾಗಗಳ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ನಿಜಕಾಲದ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆಗೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತವೆ, ಇದರಿಂದ ಘಟಕಗಳ ದೃಢತ್ವ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾರು ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ತುಕ್ಕು-ನಿರೋಧಕ ವಸ್ತುಗಳು ಏಕೆ ಮುಖ್ಯವಾಗಿವೆ?

ವಾಹನ ಘಟಕಗಳ ಸೇವಾ ಆಯುಷ್ಯವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು, ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ನಿರ್ವಹಣಾ ವೆಚ್ಚಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ವಾಹನದ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ತುಕ್ಕು-ನಿರೋಧಕ ವಸ್ತುಗಳು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿವೆ.

ತ್ವರಿತ ವಯಸ್ಸಾದ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳ ಪ್ರಯೋಜನಗಳು ಏನು?

ತ್ವರಿತ ವಯಸ್ಸಾದ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳು ಸಂಕೀರ್ಣ ಸಮಯದ ಚೌಕಟ್ಟಿನಲ್ಲಿ ವಸ್ತುಗಳ ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ದೃಢತ್ವವನ್ನು ಮುಂಗಾಣಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತವೆ, ಇದರಿಂದ ತಯಾರಕರು ದೀರ್ಘಕಾಲದ ಕ್ಷೇತ್ರ ಪರೀಕ್ಷಣೆಗಳಿಲ್ಲದೆಯೇ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಮಾನ್ಯೀಕರಿಸಬಹುದು.