รถยนต์ไฟฟ้า: แนวหน้าใหม่ของการหล่อแบบไดค์ซิ่ง

การเพิ่มขึ้นของรถยนต์ไฟฟ้าและการเปลี่ยนแปลงกระบวนการหล่อชิ้นส่วน

การเติบโตของอุตสาหกรรมรถยนต์ไฟฟ้าส่งผลต่อความต้องการในการผลิตอย่างไร

การเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วในการขายรถยนต์ไฟฟ้าทั่วโลกได้ส่งแรงกดดันต่อโรงงานหล่อแบบไดคasting ให้ปรับปรุงกระบวนการทำงานในการผลิตใหม่ทั้งหมด เครื่องยนต์รถยนต์แบบดั้งเดิมใช้ชิ้นส่วนประมาณ 30 ถึง 40 ชิ้นเพียงแค่สำหรับตัวบล็อกเอง แต่ปัจจุบัน รถยนต์ไฟฟ้าต้องการชิ้นส่วนที่น้อยกว่ามาก แม้ว่าชิ้นส่วนเหล่านั้นจะมีขนาดใหญ่กว่าเดิมมากก็ตาม ผู้ผลิตต่างแข่งขันกันเพื่อเข้าถึงเครื่องจักรไดคasting แรงดันสูงขนาดใหญ่ที่มีแรงอัดมากกว่า 6,000 ตัน เครื่องจักรอุตสาหกรรมขนาดใหญ่เหล่านี้สามารถผลิตถาดแบตเตอรี่และฝาครอบมอเตอร์ขนาดใหญ่เหล่านี้ออกมาได้ทีเดียวทั้งชิ้น แทนที่จะผลิตทีละชิ้นแล้วนำมาประกอบกัน สำหรับหลาย ๆ โรงงาน การอัปเกรดเครื่องจักรไม่ใช่ทางเลือกอีกต่อไป หากพวกเขาต้องการรักษาความสามารถในการแข่งขันในตลาดใหม่นี้

ชิ้นส่วนยานยนต์ไฟฟ้า (EV) ในฐานะส่วนหนึ่งของตลาดที่มีการเติบโตสูงในอุตสาหกรรมการหล่อแบบไดคasting

การผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ไฟฟ้า (EV) กำลังเป็นตัวนำในการผลักดันการเติบโตของการหล่อแบบไดคัสติ้ง โดยจากการคาดการณ์ในรายงาน Automotive Parts Die Casting Report ระบุว่า ตลาดทั่วโลกอาจแตะระดับประมาณ 24.1 พันล้านดอลลาร์ภายในปี 2030 มาดูสิ่งที่เกิดขึ้นกับกล่องแบตเตอรี่ที่ผลิตจากอลูมิเนียมไดคัสติ้ง ซึ่งคิดเป็นสัดส่วนราว 23 เปอร์เซ็นต์ของชิ้นส่วนรถยนต์ไฟฟ้าใหม่ที่กำลังถูกออกแบบอยู่ในขณะนี้ เหตุผลคือวัสดุเหล่านี้สามารถจัดการความร้อนได้ดี และยังคงมีความทนทานต่อแรงกดดัน ซึ่งเป็นสิ่งที่ผู้ผลิตไม่อาจมองข้ามเมื่อสร้างยานยนต์ที่ปลอดภัยและทนทานยาวนานสำหรับผู้บริโภคที่ต้องการสมรรถนะและความน่าเชื่อถือ

การเปลี่ยนผ่านจากระบบเครื่องยนต์สันดาปภายในมาสู่ระบบขับเคลื่อนไฟฟ้าที่ผลิตด้วยเทคโนโลยีไดคัสติ้ง

ยานยนต์ไฟฟ้ารุ่นใหม่ใช้ชิ้นส่วนระบบส่งกำลังน้อยลงถึง 60% เมื่อเทียบกับรถยนต์ที่ใช้เครื่องยนต์สันดาป ด้วยเทคโนโลยีไดคัสติ้งที่ช่วยให้ออกแบบชิ้นส่วนรวมศูนย์ได้ ลดเวลาในการประกอบลงถึง 45% ในอดีตที่เครื่องยนต์ต้องใช้บล็อกเหล็กหล่อแบบทราย แต่ปัจจุบันการใช้งานไดคัสติ้งเฉพาะทางสำหรับรถยนต์ไฟฟ้ากลับเป็นที่นิยมในระบบสำคัญต่าง ๆ เช่น

• สเตเตอร์มอเตอร์ที่มีน้ำหนักเบาพร้อมช่องระบายความร้อนในตัว
• กล่องแบตเตอรี่ที่ออกแบบเพื่อรองรับการชน แทนที่ชิ้นส่วนตีขึ้นรูปจากเหล็กกล้ามากกว่า 70 ชิ้น
• ชิ้นส่วนแชสซีแบบรวมชิ้นเดียวที่เพิ่มความแข็งแรงในการบิดตัวขึ้น 30%

เทคโนโลยีการหล่อขนาดใหญ่ (Gigacasting): การกำหนดนิยามใหม่ของการออกแบบและประสิทธิภาพการผลิตโครงสร้างรถยนต์ไฟฟ้า

การผสานรวมชิ้นส่วนรถยนต์ไฟฟ้าผ่านการหล่อแบบไดค์คาสติ้งในขนาดใหญ่

เทคนิคการหล่อลอยขนาดใหญ่ (gigacasting) กำลังเปลี่ยนวิธีการผลิกรถยนต์ไฟฟ้า โดยพื้นฐานแล้วคือการเปลี่ยนชิ้นส่วนที่เคยต้องตีขึ้นรูปและเชื่อมด้วยวิธีการเชื่อมโลหะหลายร้อยชิ้น ให้กลายเป็นชิ้นอลูมิเนียมชิ้นเดียวขนาดใหญ่ บริษัทรถยนต์รายใหญ่หลายแห่งได้เริ่มผลิตชิ้นส่วนโครงสร้างด้านล่างด้านหลังขนาดใหญ่ที่มีความยาวกว่า 2.5 เมตร เมื่อเทียบกับรถยนต์ที่ใช้เครื่องยนต์สันดาปภายในแบบเดิม วิธีการนี้ช่วยลดจำนวนชิ้นส่วนลงได้ประมาณ 85% จากการวิจัยล่าสุดของ PwC ในปี 2023 ระบุว่าโครงสร้างแบบรวมชิ้นนี้ทำให้ตัวถังมีความแข็งแรงมากขึ้นประมาณ 23% และช่วยเพิ่มพื้นที่ว่างบนสายการประกอบถึงประมาณ 40% นอกจากนี้ กลุ่มอุตสาหกรรมที่ร่วมมือกันทำงานอย่าง MeGiCast ยังได้แสดงให้เห็นถึงประโยชน์เพิ่มเติมอีกด้วย การทดสอบของพวกเขาแสดงให้เห็นว่า การผสมผสานระหว่างวิธีการหล่อแบบดั้งเดิมกับวัสดุเสริมแรงพิเศษสามารถช่วยลดน้ำหนักของโมดูลด้านหน้าได้ประมาณ 18% นวัตกรรมในลักษณะนี้จึงกำลังสร้างการเปลี่ยนแปลงครั้งใหญ่ในอุตสาหกรรมการผลิกรถยนต์

กรณีศึกษา: การนำระบบไปใช้ในกระบวนการผลิต EV ที่มีปริมาณสูง

บริษัทรถยนต์ไฟฟ้ารายใหญ่ได้ปรับปรุงกระบวนการทำให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น โดยการนำเครื่องอัดขึ้นรูปแบบไดคัตติ้งขนาดใหญ่ 9,000 ตันมาใช้ในการผลิตโครงสร้างพื้นฐานแบบชิ้นเดียว ชิ้นส่วนที่เคยใช้หลายร้อยชิ้นในอดีต ตอนนี้สามารถลดเหลือเพียงแค่สองชิ้นหลักสำหรับโครงสร้างหุ้มแบตเตอรี่เท่านั้น เวลาในการประกอบก็ลดลงอย่างมากเช่นกัน จากประมาณหนึ่งชั่วโมงครึ่ง มาเหลือเพียงแค่หนึ่งนาทีครึ่งต่อคัน วิธีการใหม่นี้ยังคงความแม่นยำสูงมาก โดยควบคุมมิติให้อยู่ในระดับเศษส่วนของมิลลิเมตร แม้แต่บนราวโครงสร้างยาว 8 เมตร ซึ่งช่วยจัดการกับปัญหาการขยายตัวจากความร้อนที่เกิดขึ้นตามธรรมชาติของแบตเตอรี่ลิเธียมไอออน ระดับของเสียก็ลดลงมากเช่นกัน อยู่ที่ประมาณ 0.9% ด้วยระบบการรีไซเคิลที่ทำงานร่วมกับกระบวนการอัดขึ้นรูปขนาดใหญ่นี้โดยตรง นับเป็นความก้าวหน้าที่น่าประทับใจสำหรับผู้ที่สนใจว่ารถยนต์ไฟฟ้าในปัจจุบันถูกสร้างขึ้นอย่างไร

การหล่อแบบไดคาสติ้งภายใต้แรงดันสูงที่ช่วยให้ผลิตชิ้นส่วนที่มีความซับซ้อน

ระบบหล่อแบบไดคาสติ้งแรงดันสูง (HPDC) ในปัจจุบันสามารถพ่นอลูมิเนียมหลอมเหลวเข้าสู่แม่พิมพ์ที่ปิดผนึกด้วยสุญญากาศด้วยความเร็วประมาณ 120 เมตรต่อวินาที ซึ่งทำให้สามารถผลิตผนังฝาครอบแบตเตอรี่ที่มีความหนาน้อยกว่า 2.5 มิลลิเมตรได้ ระดับความแม่นยำที่ได้รับอนุญาตให้ผู้ผลิตสร้างห้องเครื่องยนต์ทั้งห้องในขั้นตอนการหล่อเพียงขั้นตอนเดียว ส่วนประกอบเหล่านี้มีคุณสมบัติต่างๆ เช่น ช่องระบายความร้อนในตัว จุดยึดติดตั้งสำหรับอุปกรณ์ต่างๆ และองค์ประกอบโครงสร้างที่ออกแบบมาเพื่อรับแรงกระแทกเมื่อเกิดอุบัติเหตุ โดยในอดีตคุณสมบัติเหล่านี้จำเป็นต้องใช้ชิ้นส่วนที่แตกต่างกันอย่างน้อย 14 ชิ้นประกอบเข้าด้วยกัน ในด้านวัสดุ โลหะผสมขั้นสูงอย่าง AlSi10MnMg ก็ได้รับความนิยมเช่นกัน วัสดุเหล่านี้มีความแข็งแรงแรงดึงสูงถึงประมาณ 250 เมกะพาสคัล ขณะที่มีน้ำหนักเพียงครึ่งหนึ่งของเหล็กที่ใช้งานในระดับเดียวกัน การลดน้ำหนักนี้ส่งผลโดยตรงต่อรถยนต์ไฟฟ้า ช่วยให้รถยนต์สามารถวิ่งได้ไกลขึ้นระหว่างการชาร์จหนึ่งครั้ง นอกจากนี้ ผู้ผลิตยังใช้เทคโนโลยีตรวจจับข้อบกพร่องแบบเรียลไทม์ผ่านการใช้ระบบเอกซเรย์แบบโทโมกราฟี ซึ่งทำให้อัตราการเกิดข้อบกพร่องของชิ้นส่วนลดลงเหลือเพียง 0.03% ซึ่งเป็นสิ่งที่มีความสำคัญเพิ่มมากขึ้นเรื่อยๆ ขณะที่บริษัทต่างๆ เพิ่มการผลิตชิ้นส่วนโครงสร้างขนาดใหญ่ที่ผลิตด้วยการหล่อแบบชิ้นเดียว

การลดน้ำหนักและนวัตกรรมวัสดุในชิ้นส่วนรถยนต์ไฟฟ้าแบบไดคัสติ้ง

ชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักเบาในรถยนต์ไฟฟ้าและผลกระทบต่อระยะทางการวิ่ง

การลดน้ําหนักของรถยนต์ยังคงเป็นหนึ่งในเป้าหมายหลักในการออกแบบรถไฟฟ้าในปัจจุบัน เลขเลขก็ยืนยันเรื่องนี้ด้วย - การศึกษาแสดงให้เห็นว่าการลดน้ําหนักทั้งหมดเพียง 10% จะหมายถึงการเพิ่มระยะทางเพิ่มขึ้นประมาณ 6-8% ก่อนที่ต้องชาร์จใหม่ (Ponemon พบว่าในการวิจัยของพวกเขาจากปี 2023) ผู้ผลิตกําลังเปลี่ยนชิ้นเหล็กแบบเก่าๆ ไปเป็นชิ้นอัลลูมิเนียมแบบแบบท่อแบบแบบตาย สําหรับสิ่งต่างๆ เช่น เบตเตอรี่และองค์ประกอบโครงสร้างอื่นๆ เครื่องเปลี่ยนนี้ลดน้ําหนักโดยรวมประมาณ 40% โดยไม่เสียสละความปลอดภัยในการชน รถที่เบากว่า ทําให้ผู้ผลิตสามารถใช้แบตเตอรี่ขนาดเล็กๆ ไปใช้ได้ในระยะทางเดียวกัน และนี่คือจุดที่มันน่าสนใจ แบตเตอรี่ขนาดเล็ก ช่วยประหยัดเงินในเบื้องต้น แต่ยังช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทํางานของรถทั้งตัวด้วย

การใช้สับเหล็กอัลลูมิเนียมและแม็กนีเซียมในการโยนแบบสับเหล็กเพิ่มประสิทธิภาพของวัสดุ

การเปลี่ยนไปใช้อลูมิเนียมและแมกนีเซียมอัลลอยช่วยแก้ปัญหาหลักสองประการในกระบวนการผลิตยานยนต์ไฟฟ้า (EV):

• อลูมิเนียมไดคาสติ้ง (Aluminum die casting) ให้ประสิทธิภาพการใช้วัสดุสูงถึง 90% เมื่อเทียบกับการใช้วัสดุเหล็กที่มีประสิทธิภาพเพียง 70%
• แมกนีเซียมอัลลอยช่วยลดน้ำหนักของชิ้นส่วนลงเพิ่มเติมอีก 35% เมื่อเทียบกับอลูมิเนียม พร้อมทั้งรักษาความแข็งแรงของโครงสร้างไว้ได้

วัสดุเหล่านี้ยังส่งเสริมการผลิตแบบวงจรปิด (Circular manufacturing) โดยมากกว่า 85% ของอลูมิเนียมที่ใช้ในยานยนต์ไฟฟ้ายุคใหม่มาจากแหล่งรีไซเคิล (ข้อมูลจาก International Aluminum Institute 2023) ความนำความร้อนสูงของอัลลอยเหล่านี้—สูงสุดถึง 160 W/mK สำหรับอลูมิเนียม—ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการระบายความร้อนของระบบแบตเตอรี่และอุปกรณ์ระบบไฟฟ้า

อัลลอยด์ขั้นสูงที่เพิ่มอัตราส่วนความแข็งแรงต่อน้ำหนักในโครงสร้างห้องแบตเตอรี่และตัวเครื่องมอเตอร์สำหรับยานยนต์ไฟฟ้า

สายสลัดอลูมิเนียม-ซิลิคอนใหม่ในตลาดวันนี้ สามารถบรรลุความแข็งแรงต่อการดึงได้มากกว่า 310 MPa ซึ่งเป็นสิ่งที่เราเห็นในชิ้นส่วนเหล็ก แต่ประมาณ 40% ของน้ําหนัก สําหรับรถไฟฟ้าแล้ว ผู้ผลิตสามารถสร้างกล่องแบตเตอรี่ชิ้นเดียว ที่ทนแรงชนที่ประมาณ 10 GPa ที่จริงแล้วมันดีกว่าสามเท่าของสิ่งที่เป็นไปได้ใน EVs รุ่นแรกในวันนั้น ในส่วนของอุปกรณ์ใช้ในเครื่องยนต์ มีแบบอัลลูมิเนียมพิเศษที่มีสารซิลิคอน 18-22%. วัสดุเหล่านี้ทนทานการสกัดขัด เหมือนเหล็กเหล็กเก่าที่ดี ทําให้เป็นไปได้ที่จะสร้างช่องลดเย็นตรงในตัวรองรับหมุนแบบหล่นแบบตายในระหว่างการผลิต แทนที่จะต้องเพิ่มมันในภายหลัง

ความแม่นยํา ความยั่งยืน และการผลิตที่ฉลาดใน EV Die Casting

หม้อหม้อ EV แบบเจาะและกล่องแบตเตอรี่ที่ต้องการความละเอียดสูง

รถยนต์ไฟฟ้าในปัจจุบันต้องการชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยความแม่นยำอย่างเหลือเชื่อ โดยเฉพาะในส่วนเช่น โครงมอเตอร์และกล่องแบตเตอรี่ กระบวนการไดคัสติ้งสามารถทำให้ได้ขนาดที่แน่นหนาประมาณ 0.1 มม. ซึ่งเกือบจะเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการประกอบชิ้นส่วนแรงดันสูงต่าง ๆ โดยไม่มีช่องว่างหรือการจัดแนวที่ผิดพลาด สิ่งที่ทำให้สิ่งนี้เป็นไปได้นั้นคือกระบวนการสุญญากาศขั้นสูงที่พวกเขาทำในระหว่างการหล่อ ซึ่งช่วยลดช่องว่างอากาศในอลูมิเนียมที่จะทำให้ผลิตภัณฑ์สุดท้ายมีความอ่อนแอลง ผู้ผลิตรถยนต์รายใหญ่หลายรายได้เริ่มนำระบบตรวจสอบแบบเรียลไทม์มาใช้ในโรงงานของตน ระบบเซ็นเซอร์ที่เชื่อมโยงกันเหล่านี้ช่วยให้แต่ละชิ้นส่วนมีคุณภาพสม่ำเสมอแม้ในขณะผลิตชิ้นส่วนจำนวนหลายหมื่นชิ้นพร้อมกัน แม้ว่าบางโรงงานที่มีขนาดเล็กกว่าจะยังมีปัญหาในการควบคุมให้ได้ระดับเดียวกันนี้อย่างต่อเนื่อง

ความท้าทายในการจัดการความร้อนในโครงสร้างกล่องแบตเตอรี่แบบไดคัสติ้ง

ตัวถังสำหรับแบตเตอรี่รถยนต์ไฟฟ้าต้องการช่องระบายความร้อนที่ซับซ้อนมาก เนื่องจากแบตเตอรี่มีการปล่อยความร้อนออกมาสูงมากขณะชาร์จไฟเร็ว บางครั้งอาจสูงเกินกว่า 150 วัตต์ต่อกิโลกรัม การวิจัยล่าสุดเกี่ยวกับวัสดุได้แสดงให้เห็นว่า การปรับปรุงโลหะผสมอลูมิเนียม-ซิลิคอนบางชนิดสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการถ่ายเทความร้อนได้ดีขึ้นประมาณ 18 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับวัสดุที่เราใช้โดยทั่วไปในกระบวนการไดคัสติ้ง (Die Casting) การปรับปรุงเช่นนี้มีความสำคัญอย่างมากในการควบคุมอุณหภูมิของแบตเตอรี่ให้อยู่ในระดับที่ปลอดภัย โดยสามารถรักษาอุณหภูมิให้อยู่ต่ำกว่า 45 องศาเซลเซียส แม้ในสภาวะที่ระบบต้องทำงานหนัก นอกจากนี้ยังมีประโยชน์อีกอย่างหนึ่งคือ วัสดุใหม่เหล่านี้ช่วยลดน้ำหนักของชิ้นส่วนลงได้ประมาณ 22% เมื่อเทียบกับตัวเลือกที่ทำจากเหล็ก ซึ่งถือเป็นสิ่งที่น่าประทับใจมากสำหรับผู้ผลิตที่กำลังมองหาวิธีลดน้ำหนักรถยนต์ โดยไม่ต้องแลกมาด้วยประสิทธิภาพในการใช้งาน

ความยั่งยืนและการนำกลับมาใช้ใหม่ในกระบวนการไดคัสติ้ง สนับสนุนเป้าหมายด้านสิ่งแวดล้อมของรถยนต์ไฟฟ้า

อุตสาหกรรมหล่อโลหะด้วยแรงดันสูงของชิ้นส่วนยานยนต์ ได้บรรลุอัตราการใช้ประโยชน์จากวัสดุที่ระดับ 92% ผ่านระบบช่องทางนำส่ง (runner systems) ที่ได้รับการปรับปรุงประสิทธิภาพและแบบจำลองจำลองดิจิทัล (digital twin simulations) โลหะผสมอลูมิเนียมมีการใช้งานอย่างแพร่หลายในการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ไฟฟ้า เนื่องจากสามารถนำกลับมาใช้ซ้ำได้ไม่จำกัดจำนวนครั้ง — การนำเศษวัสดุจากการหล่อโลหะผสมอลูมิเนียมมาใช้ใหม่ ช่วยลดการใช้พลังงานในการผลิตลงถึง 95% เมื่อเทียบกับการผลิตอลูมิเนียมใหม่จากแร่ดิบ

การนำกลับมาใช้ซ้ำแบบวงจรปิดของโลหะผสมอลูมิเนียมในการผลิตยานยนต์ไฟฟ้า

โรงงานหล่อโลหะขนาดใหญ่ในปัจจุบันดำเนินการศูนย์รีไซเคิลภายในสถานที่ ซึ่งสามารถแปรรูปเศษวัสดุการผลิตได้ถึง 98% ภายใน 72 ชั่วโมง แนวทางแบบวงจรปิดนี้ช่วยลดต้นทุนวัสดุลงถึง 40% ในขณะเดียวกันก็สามารถตอบสนองเป้าหมายความยั่งยืนที่เข้มงวดของผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM) งานวิจัยปี 2023 ได้แสดงให้เห็นว่า การนำเทคโนโลยีการแยกโลหะผสมมาใช้ ช่วยให้สามารถนำอลูมิเนียมกลับมาใช้ซ้ำได้หลายครั้งโดยไม่สูญเสียคุณสมบัติทางกล สำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างสำคัญของรถยนต์ไฟฟ้า

ระบบอัตโนมัติและอุตสาหกรรม 4.0: ขับเคลื่อนอนาคตของการหล่อโลหะด้วยแรงดันสูงสำหรับรถยนต์ไฟฟ้า

การผสานรวมเทคโนโลยีอุตสาหกรรม 4.0 กำลังปฏิวัติกระบวนการทำแม่พิมพ์แรงดันสำหรับรถยนต์ไฟฟ้า ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถตอบสนองข้อกำหนดด้านคุณภาพและปริมาณที่เข้มงวดได้ ระบบอัตโนมัติขั้นสูงในปัจจุบันสามารถทำให้อัตราความบกพร่องต่ำกว่า 0.8% ในการดำเนินงานการหล่อแรงดันสูง

โรงงานหลอมโลห์อัจฉริยะที่ใช้ระบบตรวจสอบแบบเรียลไทม์เพื่อลดข้อบกพร่อง

สถานที่ผลิตแบบไดคัสติ้งสมัยใหม่ใช้ระบบตรวจสอบที่เชื่อมต่อ IoT ซึ่งสามารถติดตามตัวแปรกระบวนการได้พร้อมกันมากกว่า 15 ตัวแปร ตั้งแต่อุณหภูมิของโลหะหลอมเหลวไปจนถึงความเร็วในการฉีด แนวทางการผลิตที่อิงข้อมูลนี้ช่วยลดอัตราของเสียลง 42% ในการผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ไฟฟ้าตั้งแต่ปี 2022 โดยเฉพาะในชิ้นส่วนสำคัญอย่างฝาครอบมอเตอร์และถาดแบตเตอรี่

การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์และระบบควบคุมคุณภาพที่ขับเคลื่อนด้วย AI ในการทำแม่พิมพ์ขนาดใหญ่

ขณะนี้อัลกอริทึม AI วิเคราะห์ข้อมูลการผลิตในอดีตเพื่อทำนายความล้มเหลวของอุปกรณ์ล่วงหน้า 72 ชั่วโมง ด้วยความแม่นยำ 89% ระบบตรวจจับด้วยภาพที่ขับเคลื่อนด้วยการเรียนรู้ของเครื่อง (Machine learning) สามารถตรวจจับข้อบกพร่องแบบไมโครโพโรซิตี (micro-porosity defects) ในชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยกระบวนการ gigacast ได้เร็วกว่าเจ้าหน้าที่ตรวจสอบด้วยมนุษย์ถึง 40% ซึ่งมีความสำคัญอย่างมากต่อการรักษาความสมบูรณ์ของโครงสร้างในแชสซีรถยนต์ไฟฟ้าแบบชิ้นเดียว

การผสานระบบอัตโนมัติเพื่อตอบสนองความต้องการในการผลิตยานยนต์ไฟฟ้าปริมาณสูง

การผสึกผสันระบบหุ่นยนต์ (Robotic cell) ได้เพิ่มอัตราการผลิตขึ้น 35% ในโรงงานหล่อแบบไดคัสติ้งชั้นนำ โดยระบบหุ่นยนต์อัตโนมัติสามารถทำเวลาต่อรอบ (cycle times) ได้ต่ำกว่า 90 วินาทีสำหรับชิ้นส่วนกล่องแบตเตอรี่ที่มีความซับซ้อน การใช้งานระบบอัตโนมัติที่เพิ่มขึ้นนี้ช่วยสนับสนุนความต้องการของอุตสาหกรรมในการผลิตชิ้นส่วนหล่อเฉพาะสำหรับรถยนต์ไฟฟ้าให้ได้จำนวน 2.5 ล้านชิ้นต่อเดือนภายในปี 2026

คำถามที่พบบ่อย

Gigacasting ในกระบวนการผลิตยานยนต์ไฟฟ้าคืออะไร?

การหล่อแบบกิก้า (Gigacasting) เป็นกระบวนการที่ใช้เครื่องอัดฉีดขึ้นรูปแรงดันสูงในการหล่อชิ้นส่วนขนาดใหญ่ของโครงสร้างรถยนต์ไฟฟ้าในชิ้นเดียว วิธีการนี้รวมชิ้นส่วนหลายชิ้นเข้าด้วยกันเป็นชิ้นเดียว ช่วยลดจำนวนชิ้นส่วน เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต และเพิ่มความแข็งแรงของโครงสร้าง

การหล่อแบบอัดแรงส่งเสริมความยั่งยืนของรถยนต์ไฟฟ้าได้อย่างไร

การหล่อแบบอัดแรงช่วยส่งเสริมความยั่งยืนโดยการใช้วัสดุที่สามารถรีไซเคิลได้ เช่น อลูมิเนียม ให้เกิดอัตราการใช้ประโยชน์จากวัสดุสูง และดำเนินกระบวนการรีไซเคิลแบบวงจรปิด ซึ่งช่วยลดการใช้พลังงานและต้นทุนการผลิตได้อย่างมาก

การลดน้ำหนักมีความสำคัญต่อรถยนต์ไฟฟ้าอย่างไร

การลดน้ำหนักมีความสำคัญอย่างมากต่อการเพิ่มระยะทางที่รถยนต์ไฟฟ้าสามารถวิ่งได้ การลดน้ำหนักรถยนต์ทำให้สามารถใช้แบตเตอรี่ขนาดเล็กลงในขณะที่ยังคงระยะทางเท่าเดิม ส่งผลให้ประหยัดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงาน

มีความก้าวหน้าใดบ้างในด้านวัสดุสำหรับการหล่อแบบอัดแรงในรถยนต์ไฟฟ้า

การพัฒนาประกอบด้วยการใช้อัลลอยอลูมิเนียม-ซิลิคอนที่มีความแข็งแรงทนทานสูงและน้ำหนักเบา อัลลอยแมกนีเซียมเพื่อลดน้ำหนักเพิ่มเติม และวัสดุที่มีคุณสมบัติระบายความร้อนได้ดีขึ้น เพื่อการจัดการด้านอุณหภูมิที่มีประสิทธิภาพมากขึ้นในระบบแบตเตอรี่