×
Литье цинковых сплавов под давлением (Zamak) — это универсальный производственный процесс, позволяющий изготавливать высокоточные, лёгкие металлические детали с превосходным качеством поверхности и высокой размерной стабильностью. В компании Sino Die Casting мы специализируемся на цинковых сплавах Zamak (Zamak 2, 3, 5 и 7), в состав которых входят цинк, алюминий, магний и медь, что обеспечивает возможность тонкой настройки их свойств для самых разных применений. Zamak 3 — наиболее широко используемый сплав — обладает превосходной текучестью при литье, что позволяет изготавливать тонкостенные детали толщиной от 0,5 до 3 мм со сложными элементами, такими как резьбовые вставки или тиснёные логотипы, без потери структурной целостности. Его низкая температура плавления (385 °C) снижает энергопотребление и износ инструментов по сравнению с литьём под давлением алюминиевых или магниевых сплавов, а само-смазывающие свойства увеличивают срок службы пресс-форм на 30 %. Для применений, требующих повышенной прочности, в Zamak 5 добавляется 1 % меди, что повышает твёрдость (90 HB) и предел прочности при растяжении (380 МПа); такой сплав подходит для автомобильных компонентов, например, дверных ручек или рычагов переключения передач, которые испытывают многократные циклические нагрузки. Zamak 7, обладающий улучшенной ползучестью, идеально подходит для деталей, подвергающихся длительным нагрузкам или повышенным температурам, например, электрических разъёмов или корпусов систем теплового управления. Наши машины для литья под давлением с холодной камерой (от 180 Т до 1200 Т) позволяют изготавливать детали массой от 10 г до 10 кг; усилие зажима оптимизировано для минимизации заусенцев и обеспечения равномерного заполнения сложных полостей. Современное программное обеспечение для имитационного моделирования прогнозирует течение расплава в форме и процессы затвердевания, сокращая количество пробных итераций на 50 % и ускоряя этап прототипирования. После литья мы предлагаем вторичную обработку: фрезерование на станках с ЧПУ (точность ±0,02 мм), вибрационную полировку, а также поверхностные покрытия — электрохимическое нанесение никеля или хрома, а также порошковое окрашивание (по каталогу RAL) — для повышения коррозионной стойкости и улучшения внешнего вида. Например, корпуса из Zamak 3 для умных замков после хромирования проходят 240-часовое испытание в соляном тумане и получают рейтинг долговечности на открытом воздухе сроком до 10 лет. Интеграция принципов DFM (проектирования с учётом технологичности изготовления) на ранних этапах разработки позволяет оптимизировать геометрию деталей для производства, сокращая расход материала на 20 % и себестоимость изготовления — на 15 %. Наши автоматизированные системы контроля качества, включающие онлайн-мониторинг статистического процессного контроля (SPC) и обнаружение дефектов с помощью ИИ, гарантируют стабильное соответствие стандартам ASTM B86 и ISO 8062. Независимо от того, требуются ли вам прототипы для проверки работоспособности изделия или крупносерийное производство, наши масштабируемые производственные мощности и глобальная логистическая сеть обеспечивают соблюдение сроков и бюджета.
16
Jul
16
Jul
18
Jul
22
Jul
EN
