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La fonderie sous pression en zamak est un procédé de fabrication polyvalent permettant la production de composants métalliques de haute précision, légers, dotés d’une excellente finition de surface et d’une stabilité dimensionnelle remarquable. Chez Sino Die Casting, nous sommes spécialisés dans les alliages de zamak (Zamak 2, 3, 5 et 7), qui combinent du zinc, de l’aluminium, du magnésium et du cuivre afin d’offrir des propriétés adaptées à des applications variées. Le Zamak 3, l’alliage le plus couramment utilisé, présente une fluidité supérieure lors de la coulée, ce qui permet de produire des pièces à parois minces (épaisseur de 0,5 à 3 mm) comportant des détails complexes, tels que des inserts filetés ou des marquages en relief (logos), sans compromettre leur intégrité structurelle. Son point de fusion bas (385 °C) réduit la consommation énergétique et l’usure des outillages comparativement à la fonderie sous pression en aluminium ou en magnésium, tandis que ses propriétés autoréfrigérantes prolongent la durée de vie des moules de 30 %. Pour les applications nécessitant une résistance mécanique accrue, le Zamak 5 intègre 1 % de cuivre afin d’améliorer sa dureté (90 HB) et sa résistance à la traction (380 MPa), ce qui le rend particulièrement adapté aux composants automobiles tels que les poignées de porte ou les sélecteurs de vitesses, soumis à des sollicitations répétées. Le Zamak 7, doté d’une meilleure résistance au fluage, convient idéalement aux pièces exposées à des charges soutenues ou à des températures élevées, comme les connecteurs électriques ou les boîtiers de gestion thermique. Nos machines à fonderie sous pression en chambre froide (180 T à 1 200 T) permettent de couler des pièces pesant de 10 g à 10 kg, avec des forces de serrage optimisées pour minimiser les bavures et assurer un remplissage uniforme de cavités complexes. Des logiciels avancés de simulation prédisent les schémas d’écoulement du métal dans le moule et de solidification, réduisant ainsi de 50 % le nombre d’itérations expérimentales et accélérant la phase de prototypage. Après la coulée, nous proposons des opérations secondaires telles que l’usinage CNC (tolérances ±0,02 mm), le polissage vibratoire, ainsi que des traitements de surface comme la galvanoplastie (nickel, chrome) ou la peinture en poudre (couleurs RAL), afin d’améliorer la résistance à la corrosion et l’esthétique. Par exemple, les boîtiers en Zamak 3 destinés aux serrures intelligentes subissent un essai de brouillard salin de 240 heures après galvanoplastie au chrome, obtenant ainsi une classification de durabilité extérieure de 10 ans. En intégrant dès la phase de conception les principes de la conception pour la fabrication (DFM), nous optimisons la géométrie des pièces afin d’en faciliter la fabrication, réduisant ainsi les déchets de matière de 20 % et les coûts de production de 15 %. Nos systèmes automatisés de contrôle qualité, incluant une surveillance en temps réel des données statistiques de processus (SPC) et une détection intelligente des défauts assistée par IA, garantissent une conformité constante aux normes ASTM B86 et ISO 8062. Que vous ayez besoin de prototypes pour la validation produit ou de séries de production à grande échelle, nos installations évolutives et notre réseau logistique mondial assurent des livraisons ponctuelles et dans les délais budgétaires.
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