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Ce glossaire des termes est présenté afin d'aider le concepteur et le donneur d'ordre à communiquer avec le fondeur sous pression lors du développement et de la production de produits. Il comprend les définitions relatives à la prototypage de produits, à la conception et à la fabrication du moule de fonderie sous pression et du moule d'ébarbage, ainsi qu'à la production en fonderie sous pression ,et aux opérations d'usinage et de finition de surface postérieures à la coulée.
Ce glossaire est fourni par l'Association nord-américaine de la fonderie sous pression.
Procédé de nettoyage ou de finition par lequel des particules abrasives sont projetées à grande vitesse contre une pièce moulée ou une pièce travaillée.
Méthode permettant d'éliminer les oxydes et autres contaminants présents sur les surfaces métalliques.
Changement de la structure métallurgique d'un alliage se produisant sur une période donnée après la coulée, ce qui affecte les propriétés et les dimensions. Le chauffage accélère le vieillissement.
Traitement thermique à basse température destiné à accélérer le vieillissement, généralement appliqué pour augmenter la résistance et/ou stabiliser les propriétés.
Vieillissement qui se produit à température ambiante.
Substance possédant des propriétés métalliques et composée de deux ou plusieurs éléments chimiques, dont au moins un est un métal. Les propriétés d'un alliage sont généralement différentes de celles des éléments constitutifs.
Tout alliage pour moulage sous pression dont l'élément principal a été raffiné directement à partir de minerai, et non à partir de déchets métalliques recyclés.
Tout alliage pour moulage sous pression dont l'élément principal provient de déchets métalliques recyclés. Près de 95 % des pièces moulées sous pression fournies en Amérique du Nord sont fabriquées à partir d'alliages secondaires.
Tout alliage pour moulage sous pression auquel une désignation ASTM a été attribuée.
Le processus de fabrication d'un alliage de moulage sous pression à partir de ses différents constituants. Ce processus consiste généralement à fondre le constituant principal, puis à ajouter les autres éléments dans le bain , où ils se dissolvent ensuite. Le métal en fusion est ensuite purifié des contaminations par affinage au moyen de flux.
Une méthode financière permettant de différer le coût de l'outillage et d'inclure ce coût dans la production des pièces moulées sur une base proratisée. Par exemple, si la durée de vie de l'outillage est convenue à 100 000 pièces acceptables et que le coût de l'outillage est de 100 000 $, le coût proratisé est de 1,00 $ par pièce acceptable expédiée, et facturé lors de l'expédition.
L'électrode dans un bain de placage où des ions métalliques sont formés, où des ions négatifs sont déchargés ou où d'autres réactions d'oxydation se produisent.
Tout métal qui a tendance à se dissoudre, à corroder ou à s'oxyder de préférence à un autre métal lorsque les deux métaux sont reliés électriquement en présence d'un électrolyte.
Soumettre un métal à une action électrolytique en tant qu'anode d'une cellule afin de le recouvrir it d'un film protecteur ou décoratif.
Institut américain des normes nationales.
Niveau de qualité acceptable, tel qu' convenu pour l'exécution des commandes de production.
État d'une pièce moulée qui n'a pas reçu de traitement thermique après le moulage.
On l'appelle également « tempérament F ».
Société américaine pour la qualité.
Société américaine pour les essais et matériaux.
Corrosion superficielle provoquée par l'exposition dans l'environnement à des gaz ou des liquides attaquant le métal.
Le transfert volontaire de biens, tels que matrices, montages, calibres, etc., en fiducie par le donneur de bail (client) au preneur à bail (fournisseur). Cela peut être formalisé par un « contrat de dépôt » .”
Lissage des surfaces par rotation de pièces en présence de billes d'acier trempé, sans abrasifs.
Lissage des surfaces par rotation de pièces dans des barils tournants en présence de grenaille métallique ou céramique, sans abrasifs.
Plaquage dans lequel une pièce est traitée en vrac dans un récipient rotatif.
Nombre de dureté Brinell, échelle utilisée pour indiquer la dureté.
Métal excédentaire restant à l'extrémité du cylindre d'injection d'une machine de moulage sous pression à chambre froide, formé à la fin de la course du piston. Également appelé 'bloc'.
Revêtement électrodéposé noir non réfléchissant au chrome, obtenu à partir d'un bain sans sulfate.
Revêtement décoratif noir au nickel non réfléchissant, offrant peu de protection, obtenu par galvanoplastie ou immersion simple.
Défaut de surface ou éruption provoquée par l'expansion d'un gaz, généralement due au chauffage d'un gaz piégé à l'intérieur de la pièce moulée ou sous un métal déposé par galvanoplastie sur la pièce.
Vides ou trous dans une pièce moulée pouvant apparaître en raison d'air emprisonné ou de retrait lors de la solidification de sections épaisses.
Finition présentant une surface lisse uniforme non directionnelle et une forte réflectance spéculaire.
Dépôt décoratif de nickel déposé dans un état entièrement brillant.
Procédé produisant un dépôt électrolytique possédant un haut degré de réflectance spéculaire à l'état brut de placage. Des particules abrasives sont appliquées sous forme de suspension liquide, de pâte ou de stick gras.
Lissage d'une surface à l'aide d'une meule flexible rotative, sur laquelle des particules abrasives fines sont appliquées sous forme de suspension liquide, de pâte ou de stick gras.
Lissage et polissage d'une surface métallique par frottement ou par vibration en présence de billes métalliques ou céramiques et en l'absence d'abrasifs.
Revêtements organiques à base de dérivés de l'acide butyrique, possédant une excellente couleur initiale et une bonne résistance aux intempéries.
Indice de capacité
Capacité totale du procédé. Un indice de capacité de production qui tient compte à la fois de la dispersion d'un procédé et de sa tendance centrale, en prenant en considération l'étalement de la distribution ainsi que la position de celle-ci par rapport au milieu de la tolérance spécifiée.
Amélioration continue de la qualité, une approche de la gestion de la qualité qui s'appuie sur les méthodes traditionnelles d'assurance qualité en mettant l'accent sur l'organisation et les systèmes. Elle se concentre sur le « processus » plutôt que sur l'individu, reconnaît les « clients » internes et externes, et promeut l'utilisation de données objectives pour analyser et améliorer les processus.
Un revêtement de métal cadmium appliqué sur un substrat en aluminium ou en acier pour la protection contre la corrosion ou l'amélioration de la soudabilité. Le plaquage au cadmium sur des pièces moulées sous pression en zinc nécessite une couche intermédiaire barrière de nickel.
(Essai salin accéléré au cuivre) Un essai de corrosion accéléré pour les substrats électroplaqués
(ASTM 368-68).
Facilité relative avec laquelle un alliage peut être coulé ; inclut la facilité relative avec laquelle il s'écoule et remplit une cavité de moule, ainsi que sa résistance relative à la fissuration et au déchirement à chaud.
Nombre moyen de cycles pouvant être réalisés pendant une heure de fonctionnement stable.
L'épaisseur de la paroi de la pièce moulée. Étant donné que la pièce moulée peut ne pas avoir une épaisseur uniforme, l'épaisseur de section peut être spécifiée à un endroit précis de la pièce. Parfois, il est également utile d'utiliser l'épaisseur moyenne, minimale ou typique pour décrire une pièce moulée.
Poids de la pièce moulée ou des pièces moulées divisé par le poids total de métal injecté dans le moule, exprimé en pourcentage.
Nombre total d'opérations nécessaires pour fabriquer chaque pièce moulée. Pour les pièces coulées sous pression, le cycle de moulage comprend généralement le temps de solidification, le temps de déplacement et de séquençage de la machine, ainsi que les mouvements manuels de l'opérateur.
Le dessin technique qui définit les dimensions, la forme et les tolérances de la pièce moulée. Il s'agit d'un dessin détaillé de la seule pièce moulée, et non d'un ensemble du produit dans lequel la pièce est intégrée.
Une pièce moulée sous pression qui remplit uniquement une fonction structurelle ou mécanique. Elle n'a aucune valeur décorative.
Voir la Épaisseur de la section de moulage.
Terme utilisé pour définir un moulage dont l'épaisseur minimale de paroi satisfait sa fonction en service.
Le volume total en unités cubiques (par exemple, po³ ou mm³) de métal coulé dans le moulage.
L'électrode en électrolyse où les ions métalliques sont déchargés, où des ions négatifs sont formés ou où d'autres réactions de réduction se produisent.
Une cathode auxiliaire placée de manière à détourner le courant électrique vers elle-même depuis des parties des pièces à plaquer qui recevraient autrement une densité de courant trop élevée.
Tout métal qui ne tend pas à se dissoudre, à corroder ou à s'oxyder de préférence à un autre métal lorsque les métaux sont reliés électriquement en présence d'un électrolyte.
L'évidement dans la matrice dans lequel la pièce coulée est formée.
La partie de la matrice de moulage sous pression dans laquelle est formée la majeure partie, voire la totalité, de la cavité. Il y a généralement au moins deux blocs de cavité dans chaque jeu de matrices.
La période nécessaire pour remplir la cavité avec du métal après que celui-ci commence à y pénétrer.
Rétrécissement ou porosité apparaissant le long du plan ou de l'axe thermique central d'une pièce moulée.
Nom d'un essai de choc dans lequel l'éprouvette, constituée d'une poutre simple, est frappée par un marteau tout en reposant sur des appuis enclume espacés de 40 mm.
Voir Fatigue, thermique.
L'élimination des matières étrangères d'une surface par immersion ou par projection sans utilisation de courant.
Un revêtement de conversion composé de composés au chrome trivalent et hexavalent.
L'application d'un revêtement de chromate.
Un traitement chimique pour le magnésium dans une solution d'acide nitrique et de dichromate de sodium. Ce traitement offre une certaine protection contre la corrosion en formant un film qui sert également de base à la peinture.
Un revêtement de chrome métallique électrodéposé qui assure une résistance supérieure au ternissement et à l'abrasion.
La force qu'une machine de moulage sous pression est capable d'appliquer contre la platine pour maintenir la matrice fermée pendant l'injection du métal.
La force réellement appliquée par une machine de moulage sous pression au système de serrage de la matrice afin de la maintenir fermée. Cette force peut être inférieure à la capacité de serrage de la machine de moulage sous pression.
La chambre de métal fondu d'une machine de moulage sous pression à chambre froide. Il s'agit d'un tube durci (manchon de coulée) à travers lequel le piston de coulée se déplace pour injecter le métal fondu dans la matrice. La chambre froide et le piston forment ensemble une pompe à métal. On l'appelle chambre froide car elle est froide par rapport au métal qui y est introduit.
Courbure d'une pièce moulée sous pression sans application de chaleur, afin d'obtenir une forme souhaitée différente de celle obtenue directement après le moulage. Le formage à froid est fréquemment utilisé pour maintenir une pièce assemblée sur la pièce moulée.
Un joint qui apparaît parfois là où les fronts métalliques se rejoignent lors de la formation du métal solidifié, phénomène pouvant survenir lors de la fabrication de pièces moulées sous pression et constituant un défaut en surface ou près de la surface de la pièce.
Une machine de moulage sous pression conçue de sorte que la chambre métallique et le piston ne soient pas constamment immergés dans le métal fondu.
Un revêtement anodique teint avant scellement avec un matériau colorant organique ou inorganique.
La production de couleurs souhaitées sur des surfaces métalliques par une action chimique ou électrochimique appropriée, ou le polissage léger de surfaces métalliques dans le but de produire un fort éclat, également appelé polissage coloré.
Une matrice possédant deux cavités ou plus, chacune produisant une pièce différente, également appelée matrice familiale
Un dépôt électrolytique constitué de deux couches ou plus de métal déposées successivement
La contrainte maximale qu'un métal, soumis à une compression, peut supporter sans une quantité prédéfinie de déformation (généralement 0,2 % pour les pièces moulées sous pression)
La variation linéaire se produisant généralement dans les métaux et alliages lors du refroidissement à la température ambiante.
Un facteur utilisé pour multiplier les dimensions de la pièce coulée afin d'obtenir les dimensions de la matrice. Il tient compte des différences entre les coefficients de dilatation thermique de l'acier de la matrice et de l'alliage, ainsi que des températures de fonctionnement de la matrice.
Un revêtement produit par traitement chimique ou électrochimique d'une surface métallique formant une couche superficielle contenant un composé du métal ; exemple : revêtements chromates sur le zinc et le cadmium, revêtement d'oxyde sur l'acier.
Un tube ou passage dans un moule de moulage sous pression par lequel un fluide réfrigérant (généralement de l'eau, de l'huile ou de l'air) est forcé pour refroidir le moule.
Un revêtement de cuivre déposé par des méthodes de placage électrolytique ou autocatalytique. Le cuivre électrodéposé à partir d'une solution cyanurée est généralement utilisé comme couche initiale pour le placage des pièces moulées sous pression en zinc. Le cuivre acide sert de dépôt de nivellement sous le placage nickel-chrome.
Une partie d'un moule de moulage sous pression qui forme une caractéristique interne de la pièce moulée (généralement une caractéristique nécessitant une grande fidélité dimensionnelle) et constitue une pièce distincte du bloc de cavité. Un noyau peut être fixé dans une position stationnaire par rapport au bloc de cavité ou peut être actionné par un mouvement à chaque ouverture du moule.
Un noyau, généralement de section circulaire. Les broches de noyau sont des broches en acier pour outils de travail à chaud, généralement du H-13, utilisées pour un trou percé dans une pièce moulée sous pression et peuvent être fixes ou mobiles. Un noyau est fabriqué à partir d'une broche de noyau.
La plaque à laquelle les noyaux sont fixés et qui les actionne.
Tout noyau mobile.
Un noyau qui, lors de l'ouverture et de la fermeture du moule, ne se déplace pas par rapport au bloc de cavité sur lequel il est monté.
Un noyau qui doit effectuer une course lors de l'ouverture du moule ou immédiatement après son ouverture, afin de permettre l'éjection libre de la pièce moulée.
Un essai de corrosion accélérée pour les substrats métallisés (ASTM 380-65).
Dégradation d'un métal par réaction chimique ou électrochimique avec son environnement.
Résistance à la corrosion en fonction du temps.
Un mélange composé d'hexafluorure de soufre, de dioxyde de carbone et d'air, utilisé pour protéger la surface du magnésium liquide et minimiser la formation d'oxydes.
La moitié fixe d'un moule de moulage sous pression.
Capacité d'une solution de placage, dans un ensemble donné de conditions de placage, à déposer du métal sur les surfaces, les creux d'une pièce ou au fond de trous profonds.
Déformation plastique de métaux maintenus pendant de longues périodes sous des contraintes inférieures à la limite d'élasticité normale.
La contrainte nominale constante qui provoquera une fluage spécifié dans un temps donné à une température constante.
Un milieu non conducteur permettant de modifier la répartition du courant sur une anode ou une cathode.
Capacité d'un matériau à amortir les vibrations dans les composants et ainsi réduire les niveaux de bruit.
Plan d'expériences
Élimination des bavures, arêtes vives ou ailettes par des moyens mécaniques, chimiques, électrochimiques ou par décharge électrique.
Une surface plaquée, peinte ou traitée possédant des qualités esthétiques et la capacité de conserver ces qualités en service.
Imperfections dans une pièce moulée — telles que pores, inclusions, fissures, joints à froid, plis ou similaires.
La flexion ou la torsion d'une pièce moulée sous pression ou d'un outil lorsqu'une charge lui est appliquée. La flèche l est normalement utilisée pour décrire une déformation élastique (c'est-à-dire que l'élément retrouvera sa forme initiale lorsque la charge sera supprimée), par opposition à une déformation permanente (plastique).
Courbure ou torsion d'une pièce moulée sous pression ou d'un outil due à une charge dépassant ses limites élastiques, et la pièce ou l'outil ne retrouve pas sa forme initiale lorsque la charge est supprimée.
Substance pouvant être ajoutée à un métal en fusion pour éliminer les gaz solubles qui risqueraient sinon d'être piégés dans le métal lors de la solidification.
(1) Une réaction chimique destinée à éliminer les gaz du métal. Des gaz inertes sont souvent utilisés lors de cette opération. (2) Une opération de fluxage utilisée pour les alliages d'aluminium, au cours de laquelle de l'azote, du chlore, du chlore et de l'azote, ou du chlore et de l'argon sont injectés sous forme de bulles à travers le métal afin d'éliminer l'hydrogène dissous et les oxydes de l'alliage. Voir aussi flux.
Élimination des graisses et huiles d'une surface.
Un cristal présentant un motif de branchement arborescent, particulièrement visible dans les métaux coulés refroidis lentement à travers le domaine de solidification.
(1) L'élimination de l'oxygène des métaux en fusion à l'aide d'un désoxydant approprié y dégazer. (2) Fait parfois référence à l'élimination d'éléments indésirables autres que l'oxygène par l'introduction d'éléments ou de composés qui réagissent facilement avec eux. (3) En finition métallique, élimination des films d'oxyde sur les surfaces métalliques par réaction chimique ou électrochimique.
Traitement chimique appliqué aux alliages d'aluminium, de magnésium et de zinc dans une solution bouillante de dichromate, produisant un film de surface résistant à la corrosion.
Bloc métallique utilisé dans le procédé de moulage sous pression, intégrant la ou les cavités formant la pièce, le système de distribution du métal liquide ainsi que les moyens de refroidissement et d'éjection de la pièce moulée.
Le bloc massif en acier qui constitue la base d'une moitié de moule pour le moulage sous pression. Tous les autres composants du moule sont fixés au bloc ou montés sur celui-ci.
Métal situé à la surface d'une pièce moulée sous pression, sur une profondeur d'environ 0,020 po (0,8 mm), caractérisé par une structure granulaire fine et l'absence de porosité.
Un procédé dans lequel un métal en fusion est injecté à grande vitesse et sous haute pression dans une cavité de moule (matrice)
Une matrice de moulage sous pression est composée de deux parties, la partie fixe et la partie mobile. On les appelle les « moitiés » de la matrice.
Un insert amovible ou une partie d'un corps de matrice
(1) Le nombre de pièces moulées utilisables pouvant être produites avec une matrice avant qu'elle ne doive être remplacée ou fortement réparée. (2) La distance, en pouces ou en millimètres, mesurée dans la direction de l'action de découpe, à laquelle une matrice de découpe de pièce moulée est ajustée. Au fur et à mesure que les matrices de découpe sont affûtées à répétition, la distance de durée de vie diminue .Lorsque la durée de vie de la matrice est entièrement épuisée par affûtage f , les aciers de la matrice doivent être remplacés.
Revêtement de matrice permettant d'améliorer la qualité de surface de la pièce moulée et de faciliter son extraction de la matrice.
Une technique utilisée dans la fonderie sous pression à tolérances étroites, où les surfaces extérieures de la pièce sont délibérément réalisées légèrement en dessous de la cote, et les surfaces intérieures légèrement au-dessus. Après un premier essai de coulée, toutes les dimensions sont ramenées aux tolérances spécifiées. Cette technique garantit que toutes les modifications finales de la matrice, quelles que soient leurs amplitudes, soient effectuées par retrait, et non par ajout, de métal.
Une matrice de moulage sous pression présente un schéma très complexe de températures sur sa surface d'ouverture et à travers son épaisseur. L'expression « températures de la matrice » désigne généralement les températures de surface de la matrice.
Utilisation de thermocouples dans la matrice de moulage sous pression pour réguler le débit du fluide de refroidissement à travers la matrice, en maintenant la température de celle-ci dans une plage prédéfinie.
La masse (poids) d'une matrice. Le poids est gravé sur la matrice afin que les personnes qui la manipulent puissent choisir l'équipement de levage approprié.
Les matrices de moulage par injection pour la fabrication de pièces pesant moins de deux onces (55 grammes) sont généralement considérées comme des matrices miniatures de moulage par injection.
Une matrice possédant plus d'une cavité de moulage.
Une matrice de moulage par injection qui ne comporte qu'une seule cavité.
Une dimension d'une pièce qui doit être maintenue dans les tolérances spécifiées pour que la pièce fonctionne correctement dans son application. Une tolérance non critique est spécifiée pour économiser du poids ou pour des raisons d'économie de fabrication, et n'est pas essentielle au fonctionnement du produit.
Toute dimension relative aux caractéristiques du moulage par injection qui sont formées dans le même composant de matrice (moitié). Toute dimension en ligne droite sur une pièce ou un plan de moulage.
La taille de la dimension à laquelle la tolérance est appliquée. Par exemple, si une dimension est de 2,00 + 0,02, le 2,00 correspond à la dimension nominale et le +0,02 à la tolérance.
Une dimension sur une pièce moulée ou dans une cavité de moule de fonderie sous pression, qui est parallèle à la direction d'extraction du moule et traverse la ligne de joint du moule.
Capacité d'un alliage à conserver inchangées sa taille et sa forme au fil du temps.
Toute interruption dans la structure physique normale ou dans la configuration d'une pièce, telle que des fissures, des recouvrements, des soufflures, des inclusions ou de la porosité. Une discontinuité peut affecter ou non l'utilité de la pièce.
Minéral composé de carbonate de calcium et de magnésium.
Un revêtement de nickel double couche appliqué par électrolyse, dont la couche inférieure est un nickel semi-brillant contenant moins de n 0,005 % de soufre et la couche supérieure est un nickel brillant contenant plus de 0,04 % de soufre, l'épaisseur de la couche inférieure n'est pas inférieure à 60 % de l'épaisseur totale du nickel, sauf sur l'acier où elle n'est pas inférieure à 75 %.
Un guide permettant d'assurer l'alignement entre deux sections de matrice.
L'angle maximal de dépouille autorisé par les spécifications de la pièce moulée.
La conicité donnée aux noyaux et à d'autres parties de la cavité de la matrice afin d'en permettre le retrait facile de la pièce moulée.
La solution qui adhère aux objets retirés des bains de nettoyage et de placage.
Oxydes métalliques présents à l'intérieur ou à la surface du métal en fusion.
Une finition pratiquement dépourvue de réflectance diffuse et spéculaire
Repousser la pièce solidifiée je hors de la cavité du moule de moulage sous pression.
Un système, généralement intégré au moule de moulage sous pression, qui fait avancer plus rapidement et plus loin certaines broches d'éjection sélectionnées pendant la dernière partie du parcours d'éjection. Également appelée éjection secondaire.
Marques laissées sur les pièces par les broches d'éjection, incluant fréquemment un léger collier de bavure formé autour de la broche d'éjection. l formé autour de la broche d'éjection.
Une tige actionnée pour forcer l'éjection de la pièce du moule et des noyaux.
Plaque à laquelle sont fixées les tiges d'éjection et qui les actionne.
La moitié mobile d'un moule de fonderie sous pression contenant les tiges d'éjection.
Une substance, généralement liquide, dans laquelle la conduction de l'électricité s'accompagne d'une décomposition chimique. Un électrolyte est l'un des facteurs nécessaires à l'apparition de la corrosion électrolytique.
Une liste d'éléments classés selon leur potentiel électrode standard.
Un revêtement métallique adhérent appliqué par électrodéposition sur un substrat dans le but d'améliorer les propriétés de surface.
L'amélioration de l'état de surface d'un métal obtenue en le rendant anodique dans une solution appropriée.
Quantité d'allongement permanent au voisinage de la rupture lors d'un essai de traction, généralement exprimée en pourcentage de la longueur initiale de la zone calibrée.
Conceptions gravées sur les surfaces de la cavité du moule par dissolution chimique afin de produire des motifs spécifiques je dans la pièce moulée à l'état brut.
Air ou autres gaz mélangés au métal en fusion fl lors du remplissage de la cavité du moule
Revêtements organiques appliqués sur les pièces, offrant une excellente résistance à la corrosion et une forte adhérence.
État endommagé de la cavité du moule ou des canaux d'injection causé par l'impact du métal en fusion pendant l'injection.
Une valeur numérique de la variation unitaire de longueur d'une substance pour chaque degré de variation de température. Ces valeurs sont obtenues par l'expérimentation et sont consignées dans des ouvrages de référence.
En fonderie sous pression, un dispositif mécanique qui pénètre dans l'espace entre les deux moitiés du moule ouvert, saisit la pièce coulée, la détache des broches d'éjection et l'expulse de l'emplacement du moule.
Rapport d'inspection du premier article
Analyse des modes de défaillance et de leurs effets
Voir Analyse par éléments finis.
Le phénomène conduisant à la rupture sous des contraintes répétées ou l variables dont la valeur maximale est inférieure à la résistance à la traction du matériau.
Fissuration (ou lézardage) de la surface de la cavité du moule de fonderie sous pression. Cela est causé par la dilatation et la contraction de la surface de la cavité qui se produit à chaque fois que du métal en fusion est injecté dans le moule.
Un principe de contrôle de processus dans lequel des informations sur le fonctionnement réel d'une machine, d'un outil, d'un moule ou d'un processus sont introduites dans le système de commande de la machine afin d'effectuer d'éventuels réglages pour corriger toute variable inexacte.
Processus consistant à fournir du métal en fusion dans la cavité du moule pour compenser le retrait volumétrique pendant la solidification de la pièce coulée.
Procédé permettant d'obtenir un fini brillant et résistant à la corrosion sur le magnésium.
Jonction courbe entre deux surfaces, par exemple des parois qui se rencontreraient autrement à angle vif.
Voir Débord.
(1) La dernière opération d'usinage de la cavité d'un moule de fonderie sous pression avant le début des travaux manuels (finition ou polissage). (2) Opérations d'usinage sur une pièce déjà moulée sous pression afin de ramener la pièce aux spécifications finales, lorsque le moulage sous pression en forme nette n'était pas économiquement réalisable. je des tolérances spécifiées, lorsque le moulage sous pression en forme nette n'était pas économiquement réalisable.
La finesse de la surface d'une pièce moulée sous pression ou de la cavité d'un moule de fonderie sous pression . T la qualité de finition de surface d'une cavité peut être spécifiée par la granulométrie utilisée lors du polissage final, la valeur RMS en micro-pouces ou le numéro de norme de finition SPl/SPE. je la qualité de finition de surface d'une cavité peut être spécifiée par la granulométrie utilisée lors du polissage final, la valeur RMS en micro-pouces ou le numéro de norme de finition SPl/SPE.
A procédure de simulation numérique qui peut être utilisée pour obtenir des solutions pour une grande catégorie de problèmes d'ingénierie, notamment l'analyse des contraintes , l' écoulement de fl l uide, le transf f ert de chaleur et bien d'autres.
La précision ou exactitude avec laquelle deux pièces doivent être assemblées ensemble. T le jeu ou l'ajustement entre deux pièces interconnectées . Lorsqu'un moulage sous pression doit être réalisé selon des dimensions inhabituelles y tolérances strictes pour obtenir un ajustement spécif je ié, cela peut entraîner un coût plus élevé pour sa fabrication.
Tout appareil qui maintient une pièce, telle qu'une pièce moulée sous pression, f je erme dans une position prédéterminée pendant que des opérations secondaires sont effectuées sur la pièce.
Fine paroi ou rebord de métal apparaissant sur une pièce moulée, situé aux joints du moule, aux orifices d'évacuation de l'air et autour des noyaux mobiles. Ce surplus métallique est dû à la pression de travail et aux jeux fonctionnels dans le moule.
Dans les moules de moulage sous pression, espaces délibérément prévus entre les parties du moule pour la formation du f l lash. Dans les moules d'ébarbage et autres outillages secondaires, espaces prévus pour positionner le f l lash de la pièce moulée.
Le matériau excédentaire qui a été éliminé lors de la coulée sous pression et qui sera fondu à nouveau pour être réutilisé.
Marques apparaissant à la surface d'une pièce moulée indiquant la manière dont le métal s'écoule l écoulement.
Le motif selon lequel le métal en fusion remplit progressivement la cavité d'un moule de coulée sous pression.
Le volume par unité de temps de métal en fusion entrant dans une cavité d'un moule de coulée sous pression. Les débits sont exprimés en pouces cubes ou en millimètres cubes par seconde.
Un procédé dans lequel le métal à recouvrir est chauffé puis inséré dans la résine en poudre qui est l fluidisée dans l'air.
Ayant des propriétés fluides. l en fonderie sous pression : la distance que le métal en fusion parcourt dans un canal avant de se solidifier, à une température donnée.
Une substance telle que des sels d'halogénures utilisée pour protéger et minimiser la formation d'oxyde à la surface d'un métal en fusion. Également utilisée pour affiner les métaux de récupération. je affiner les métaux de récupération.
La forme d'une pièce moulée sous pression.
L'un quelconque de plusieurs procédés par lesquels une pièce moulée sous pression est redessinée à l'aide d'un outil ou d'un équipement, généralement dans une presse mécanique, sans application de chaleur. Le formage par emboutissage rotatif, qui génère une certaine chaleur localisée, est tout de même considéré comme une opération de formage à froid. Le rivetage thermique, qui utilise des poinçons chauffés, n'est pas une opération de formage à froid.
Casser un échantillon et examiner les surfaces rompues afin de déterminer des caractéristiques telles que la composition, la taille du grain, la qualité ou la présence de défauts.
La plage de température comprise entre les températures liquidus et solidus dans laquelle coexistent des constituants liquides et solides.
Dimensionnement géométrique et tolérancement
Un équipement ou un appareil qui vérifie la précision dimensionnelle d'une pièce produite, comme une pièce moulée sous pression. Un appareil de mesure n'effectue aucun travail sur la pièce.
Le processus consistant à utiliser un appareil de mesure pour déterminer si une pièce est utilisable sur le plan dimensionnel.
Arrachement de particules d'une surface métallique par frottement de glissement.
Corrosion associée au courant d'une cellule galvanique composée de deux conducteurs dissemblables dans un électrolyte ou de deux conducteurs similaires dans des électrolytes dissemblables.
Un défaut dans une pièce moulée sous pression où des gaz (comme l'air, la vapeur, l'hydrogène et les gaz provenant de la décomposition du matériau d'agent de démoulage) ont été emprisonnés à l'intérieur de la pièce et ont formé un ou plusieurs vides.
Dommages au moule provoqués par le flux métallique à haute température et à grande vitesse, sur une longue durée, provenant de la ou des portes d'entrée du moule
Le canal d'écoulement dans un moule de fonderie sous pression qui est directement adjacent à la porte. La transition entre l'ouverture de la porte et la section transversale du canal.
(1) Le passage reliant un canal ou un dépassement l avec une cavité du moule. (2) L'ensemble du contenu éjecté d'un moule, incluant la pièce moulée ou les pièces moulées, les portes, les canaux, la virole (ou le disque) et fl lash de la pièce moulée.
Un agencement de remplissage dans un moule de fonderie sous pression qui fait entrer le métal injecté dans la cavité par le centre de la pièce plutôt que le long d'un bord extérieur. T la pièce doit présenter une ouverture au centre, comme une roue ou un cadran, pour permettre un remplissage central .
Les passages, à l'exception de la cavité, dans un moule de fonderie sous pression à travers lesquels le métal injecté doit s'écouler l ow . Le système de remplissage comprend la virole ou le disque, le canal principal, les canaux secondaires (le cas échéant), les canaux d'approche, la porte, le dépassement l ouvertures et conduits.
Les caractéristiques géométriques se réfèrent aux éléments de base ou blocs constitutifs qui forment le langage du dimensionnement et du tolérancement géométrique. En général, le terme désigne l'ensemble des symboles utilisés dans les tolérances de forme, d'orientation, de profil, je de battement et de localisation .
Une microstructure dans laquelle la phase principale est en forme de globules, plutôt que dendritique. Il s'agit de la microstructure typique des pièces coulées semi-solides après chauffage à la température de mise en forme semi-solide. Voir aussi dendrites dégénérées.
Dans la fonderie sous pression à chambre chaude, un bec reliant un pot ou une chambre métallique à une buse ou un orifice d’alimentation dans le moule, contenant un passage par lequel le métal fondu est forcé vers le moule.
Une région au sein d'un métal solidifié je où la structure cristalline des atomes est relativement parfaite. T l'ensemble de la structure du métal est composé de tels grains. Lors du refroidissement, les grains se forment en grossissant à partir de l'assemblage fortuit de paires d'atomes ou à partir d'une impureté. Au fur et à mesure que les grains grandissent, ils entrent en contact les uns avec les autres et la structure cristalline s'arrête à ces limites.
La manipulation du processus de solidification afin de provoquer la formation de plus de grains (et donc de grains plus petits) et/ou de faire en sorte que les grains se forment selon des formes spécif je iques. Le terme « affinage » est généralement utilisé pour désigner un ajout chimique au métal, mais peut aussi faire référence au contrôle de la vitesse de refroidissement.
La taille et la forme des grains dans un métal .
Sablage abrasif avec de petites pièces irrégulières en matériau ferreux ou céramique.
(1) Augmentation volumétrique d'une pièce moulée due au vieillissement, à la corrosion intergranulaire ou aux deux. (2) La croissance est l'opposée du retrait.
Une variante du procédé d'anodisation à l'acide sulfurique utilisant des températures plus basses et des tensions plus élevées.
Procédure de découpe des surfaces rugueuses à l'aide de lamelles à fil avec un nombre élevé de fils et un composé agressif.
Le chrome est plaqué pour des applications d'ingénierie plutôt que pour des applications décoratives, et n'est pas nécessairement plus dur. Il offre une surface résistante à l'usure et peut être utilisé pour récupérer des pièces usées ou de petite taille.
Des inclusions denses dans une coulée plus dures que le métal environnant.
Une surface particulièrement lisse, en fonte, ne nécessitant aucun polissage et peu de buf fing en préparation pour le placage.
Voir Fatigue, thermique.
(1) Caractéristique d'un matriciel de moulage sous pression conçu pour éliminer la chaleur du matriciel ou d'un matériau spécifique je c région à l'intérieur du matricule. Les conduits d'eau sont le type le plus courant de dissipateur de chaleur. Cependant, des matériaux à haute conductivité thermique sont également utilisés. (2) Une coulée sous pression conçue pour servir de dissipateur de chaleur dans un ensemble.
La vitesse à laquelle un matériau transfère de l'énergie thermique par unité de temps sur une distance due à une différence de température f je suis désolé. Le coefficient de transfert de chaleur files résultats f les matériaux de traitement sont donnés en Btu/h-ft-°F et en W/m-°C. file problème est de savoir si la conductivité thermique est suffisante.
Capacité d'une peinture à masquer ou obscurcir une surface sur laquelle elle a été appliquée uniformément.
Dans une moulage sous pression, tout trou formé par un noyau dans la moule sous pression. Un trou à noyau se distingue d'un trou qui est ajouté à l'arrière r la coulée a été effectuée (comme par forage).
Une machine de moulage sous pression conçue avec une chambre métallique et un piston, ou pompe métallique, constamment immergés dans le métal en fusion, afin d'atteindre des taux de cycle plus élevés.
Une rupture survenant dans une pièce moulée à la température de solidification ou légèrement en dessous, provoquée par l'écartement du métal mou dû à des contraintes internes l contrainte de contraction thermique.
Fragile ou manquant de résistance à des températures élevées.
Une tendance de certains alliages à se séparer le long des joints de grains lorsqu'ils sont soumis à des contraintes ou déformés à des températures proches du point de fusion. La fissuration à chaud est causée par un constituant à bas point de fusion, souvent présent en quantités minimes, qui s'accumule aux joints de grains.
Une fracture formée dans un métal pendant la solidification je en raison d'une contraction entravée. Comparer à la fissure à chaud.
Rapport d'inspection de l'échantillon initial
Capacité à absorber le choc/l'énergie, mesurée à l'aide d'un appareil d'essai approprié.
(1) Une cavité dans une matrice. (2) La marque ou le creux laissé par la bille ou l'indenteur d'un durcimètre.
Particules de matière étrangère dans une matrice métallique. Les particules sont généralement des composés (tels que des oxydes, sulf je ures ou silicates), mais peuvent y être constituées de toute substance étrangère à (et essentiellement insoluble dans) la matrice.
Le passage ou l'ouverture reliant un canal d'injection à une cavité de moule.
Un lingot ou une plaque de métal ou d'alliage.
L'action ou le processus de forcer du métal en fusion dans un moule.
La variation prédéfinie de la vitesse en fonction du temps du piston d'injection. La vitesse est souvent modifiée pendant la course d'injection afin de minimiser l'entraînement d'air et le temps de remplissage du moule.
Une pièce en matériau solide, généralement métallique, qui devient une partie intégrante de la pièce moulée. . Les pièces insérées sont couramment placées dans le moule de sorte que le métal soit coulé autour de la partie laissée exposée dans la cavité du moule. Alternativement, les pièces insérées sont souvent ajoutées après la coulée. (Remarque : les pièces insérées font partie intégrante de la pièce moulée, tandis que les inserts de moule font partie du moule.)
Un type de corrosion qui attaque préférentiellement les joints de grains d'un métal ou d'un alliage, entraînant une pénétration profonde.
Nom d'un essai de choc et d'une machine d'essai dans lequel l'éprouvette est fixée à une seule extrémité et se comporte comme une poutre encastrée lorsqu'elle est frappée par le marteau.
Finition décorative électrodéposée de la plus haute qualité, sans défaut, pour une pièce moulée sous pression.
Un noyau positionné par un outillage, mais non fixé à celui-ci, et agencé de manière à être éjecté avec la pièce moulée. L'éjectable est ensuite retiré et réutilisé plusieurs fois.
Une composition de revêtement à base de matériau filmogène thermoplastique synthétique dissous dans un solvant organique et qui durcit principalement par évaporation du solvant.
Une méthode de prototypage rapide permettant de produire une pièce prototype, utilisant des données CAO pour positionner un faisceau laser au-dessus d'une feuille de papier enduit d'adhésif activé par la chaleur, collant chaque couche sur celle d'en dessous.
Un électrodépôt qui produit une surface plus lisse que le substrat.
Un symbole utilisé pour identifier une entreprise, souvent moulé dans une pièce moulée sous pression.
Le nombre de pièces fabriquées avec un même moule et un même réglage de machine.
Le rapport entre l'épaisseur du métal sur deux zones spécifiées d'une cathode.
La mince lame ou rebord de métal sur une pièce moulée, apparaissant aux joints du moule, aux orifices de ventilation et autour des noyaux mobiles. Ce métal excédentaire est dû à la pression de travail et aux jeux fonctionnels dans le moule.
Un noyau utilisé principalement pour réduire la quantité de métal dans la pièce moulée et éviter des sections d'épaisseur excessive.
La pratique de transférer le métal en fusion de l'usine de fusion à l'usine de moulage sous pression. La livraison de métal liquide permet des économies d'énergie et de laitier considérables, car le métal n'a pas besoin d'être remis en fusion dans l'usine de moulage sous pression. Le métal peut être transporté à l'état liquide sur plusieurs centaines de kilomètres.
Le moulage magnéto-hydrodynamique est un procédé de moulage dans lequel le métal est vigoureusement agité par un champ magnétique je pendant la solidification.
La capacité d'une solution de placage ou d'un ensemble spécifique de conditions de placage à déposer du métal dans je les fissures, les pores ou les rayures. files fissures, les pores ou les rayures.
Les composants d'un moule de moulage sous pression qui maintiennent et déplacent un noyau mobile. Ces éléments peuvent inclure des glissières, un coin de verrouillage, des broches inclinées, des cames en forme de chien, des crémaillères, des pignons et/ou des cylindres hydrauliques.
Association nord-américaine de fonderie sous pression, résultant de la fusion de la Society of Die Casting Engineers et de l'American Die Casting Institute.
Normes produits de fonderie sous pression initialement publiées par l'American Die Casting Institute, que cette publication remplace. L'ADCI et la SDCE (Society of Die Casting Engineers) se sont fusionnées pour devenir la NADCA, l'Association nord-américaine de fonderie sous pression.
Voir Rendement de coulée.
Un revêtement de nickel, déposé par des méthodes de placage électrolytique ou autocatalytique, à des fins décoratives et pour la résistance à la corrosion. Il est généralement recouvert d'un mince placage de chrome pour une meilleure résistance au ternissement et à l'usure.
Un décapage préalable pour le traitement au nitrate ferrique du magnésium.
Un procédé de traitement thermique destiné à augmenter la dureté de surface des aciers à outils par diffusion d'azote en surface.
L'extrémité de sortie d'un nez de cane ou de la pièce tubulaire qui relie le nez de cane au trou de coulée.
Une opération ou étape de fabrication effectuée sur une pièce moulée sous pression après sa production, mais avant son expédition au client ou son assemblage dans le produit fini.
Un évidement dans un outillage, relié à une cavité par une rigole, situé à distance de la porte d'entrée (conduite d'entrée).
Un passage ou une ouverture reliant une cavité du moule à un dépassement.
Une réaction au cours de laquelle des électrons sont retirés d'un réactif, comme dans la formation d'ions à la surface de l'anode lors de l'électrolyse. La combinaison d'un réactif avec de l'oxygène ou un agent oxydant.
Un revêtement produit sur un métal par oxydation chimique ou électrochimique afin de colorer ou de procurer une résistance à la corrosion et à l'usure.
Processus d'approbation avant production
Le niveau d'acceptation pour l'exécution d'une commande de production basé sur le nombre de pièces défectueuses admissibles par million de pièces expédiées.
Un dessin technique (parfois une reproduction du dessin technique) montrant la conception de la pièce. Généralement, l'expression « part print » désigne le dessin d'une pièce moulée sous pression plutôt que celui d'un moule, d'un outil ou d'une machine.
La surface d'une moitié de moule de moulage sous pression qui se ferme contre une surface apparentée sur l'autre moitié du moule. Voir Surface, de joint.
La jonction entre les parties couvercle et éjecteur du moule ou du modèle. Aussi, la marque laissée sur la pièce moulée à cette jointure du moule.
Une condition sur une pièce moulée sous pression où la ligne de joint passe brusquement d'un niveau à un autre.
Un autre procédé de production de la matière première pour le moulage semi-solide. Le métal liquide est forcé à travers des canaux restrictifs pendant son refroidissement, ce qui brise les dendrites.
Un revêtement de conversion appliqué sur des surfaces métalliques afin d'améliorer l'adhérence de la peinture et la protection contre la corrosion.
Un traitement permettant d'éliminer la ségrégation superficielle des pièces moulées sous pression en magnésium et d'améliorer la résistance à la corrosion.
Élimination des oxydes de surface par réaction chimique ou électrochimique.
Un noyau, généralement de section circulaire, ayant normalement une certaine conicité (dépouille). Aussi, une goupille (ou broche de guidage) assurant le positionnement entre deux parties de moule.
L'apparition de petites dépressions ou cavités produites lors de la solidification ou résultant de la corrosion et de la cavitation.
Partie d'une machine de moulage sur laquelle sont fixées les sections de moule, ou d'une presse de découpe sur laquelle sont fixées les matrices de découpe.
Un cadre servant à suspendre des pièces et à transporter le courant vers les objets pendant les opérations de placage.
Combinaison d'embout et de tige qui force le métal dans le moule.
Lissage d'une surface métallique au moyen de l'action de particules abrasives fixées par un adhésif sur la surface de meules ou de bandes sans fin généralement entraînées à grande vitesse.
Des vides ou pores, généralement dus au retrait de solidification ; de l'air (principalement la composante azote de l'air) piégé dans une pièce moulée ou de l'hydrogène dégagé lors du placage électrolytique.
Degré auquel la porosité est répartie dans toute la pièce moulée, par opposition à une concentration en un seul endroit.
Porosité entièrement enfermée à l'intérieur de la pièce moulée sous pression.
Porosité dans une pièce moulée sous pression qui est en communication avec la surface de la pièce.
Orifice par lequel le métal en fusion pénètre dans le cylindre d'injection d'une machine à chambre chaude ou est versé dans le cylindre d'injection d'une machine à chambre froide.
Orifice par lequel le métal en fusion est versé dans la chambre froide d'une machine de moulage sous pression.
Cette méthode consiste à projeter électrostatiquement une poudre granulée pré-mélangée sur une pièce, puis à la polymériser à une température élevée afin d'obtenir les propriétés finales du revêtement. Le revêtement en poudre présente de nombreux avantages, notamment l'absence de solvants organiques, un large choix de matériaux de revêtement adaptés à diverses conditions d'utilisation, des déchets matériels minimes et une manipulation facile.
Le processus de chauffage d'un moule de fonderie sous pression avant d'effectuer des coulées afin de minimiser le choc thermique causé par les premières coulées. S'applique également au chauffage du moule avant son installation dans la machine, permettant un changement plus rapide des moules et un démarrage accéléré de la production.
Une presse mécanique (soit mécanique, soit hydraulique) utilisée pour ébarber les bavures, canaux d'injection et réservoirs excédentaires des pièces moulées sous pression après le moulage.
Une mesure de l'étanchéité d'une pièce moulée sous pression, indiquant qu'aucun fluide sous pression ne peut la traverser. La méthode d'essai ainsi que la pression utilisée doivent être précisées.
Plage, ou variation, de paramètres critiques de qualité de fonderie (tels que les tolérances dimensionnelles) à l'intérieur de laquelle une combinaison spécifique de moule et de machine fonctionnera.
Le refroidissement d'une pièce moulée sous pression depuis sa température d'éjection jusqu'à la température ambiante.
Le refroidissement d'une pièce moulée sous pression depuis sa température d'éjection jusqu'à la température ambiante (ou presque) en la plongeant dans l'eau.
(1) Toute conception d'un composant d'outillage permettant de remplacer ce composant sans avoir à retirer l'outil ou la matrice de la machine dans laquelle il fonctionne. (2) Caractéristiques et procédures des matrices de moulage sous pression, telles que le préchauffage, qui permettent de changer les matrices sur les machines de moulage avec un minimum d'interruption de production. Ces caractéristiques augmentent généralement le coût de fabrication initial de l'outil ou de la matrice, mais peuvent permettre d'importantes économies en réduisant les temps d'arrêt machine.
Répétabilité et reproductibilité.
Une image produite sur une surface sensible, comme une plaque photographique, par un rayonnement électromagnétique dont la longueur d'onde est inférieure à 500 unités angström. Le plus courant est le rayon X. Les radiographies de pièces moulées sous pression peuvent souvent révéler des défauts internes.
Un arc convexe qui raccorde deux surfaces sur une pièce moulée sous pression ou sur le modèle à partir duquel une pièce moulée sous pression doit être réalisée. Voir Congé.
Production d'un modèle à échelle réelle d'un design proposé plus rapidement et à moindre coût que par des méthodes traditionnelles telles que le moulage sous pression de prototype à une seule cavité, le moulage par gravité ou l'usinage. Voir aussi : Stéréolithographie, Frittage sélectif par laser, Fabrication par laminage d'objets.
Le processus de fusion de chutes, pièces usagées, dross et copeaux de tournage afin de retrouver les spécifications d'alliage d'origine.
Dans la pratique de la fusion du magnésium, l'élimination de l'oxyde de magnésium et d'autres matières non métalliques en suspension à l'aide d'un fondant qui mouille préférentiellement les impuretés et les entraîne vers le fond du creuset sous forme de boues.
Un défaut de surface de fonderie qui « reflète » une condition de surface indésirable de l'acier de la cavité du moule. Par exemple, une fissuration par fatigue ou due au chauffage de l'acier du moule peut se manifester par des craquelures et des cratères dans l'acier. Cela laissera apparaître des reliefs sur la pièce moulée qui « reflètent » l'état de surface du moule.
Un matériau appliqué sur la surface de la cavité du moule afin d'empêcher la pièce moulée de s'y coller. Ces matériaux sont généralement appliqués fréquemment, parfois à chaque cycle, et le plus souvent par pulvérisation. Pour faciliter la pulvérisation, le matériau est mélangé à de l'eau ou à un solvant minéral qui s'évapore de la surface de la cavité.
Chutes de coulée, canaux de remplissage, systèmes de coulée et pièces défectueuses en l'état de fonderie retournés directement au creuset de fusion.
Un autre terme pour le moulage en métal semi-solide.
Une paroi perpendiculaire à une seconde paroi ou surface destinée à renforcer ou raidir cette dernière.
Voir Cathode robber.
Voir Remelt.
Un passage dans la matrice reliant le trou d'écoulement ou le trou du poussoir de la matrice à l'éclusage ou aux éclusages par lesquels le métal en fusion pénètre dans la ou les cavités.
Un essai accéléré de corrosion au cours duquel des éprouvettes sont exposées à une brume fine d'une solution contenant généralement du chlorure de sodium.
Une finition de surface qui se comporte comme un réflecteur diffus, brillante mais non miroir.
Un dépôt de matériau qui se forme sur la surface de la cavité du moule pendant le fonctionnement du moule de fonderie sous pression. Ce dépôt est généralement une combinaison de l'oxyde du métal coulé et du produit de démoulage. La calamine laisse une empreinte sur la pièce moulée et, dans des cas extrêmes, peut même modifier les dimensions de la pièce.
Société des ingénieurs en fonderie sous pression, qui s'est fusionnée avec l'American Die Casting Institute pour devenir l'Association nord-américaine de fonderie sous pression (NADCA).
Un traitement pour le magnésium consistant en un picklage chromé, suivi d'un scellement dans une solution de dichromate.
Un procédé qui, par absorption, réaction chimique ou tout autre mécanisme, augmente la résistance du revêtement anodique aux taches et à la corrosion, améliore la durabilité des couleurs produites dans le revêtement ou confère d'autres propriétés souhaitables.
Tout endroit dans une pièce moulée sous pression où l'épaisseur est nettement supérieure (au moins double) à celle de la majorité de la pièce.
Répartition non uniforme des éléments d'alliage, des impuretés ou des microstructures.
Une méthode de prototypage rapide qui utilise un faisceau laser modulé sur des poudres spécialisées pour transformer des données CAO en prototypes grandeur nature en polycarbonate, en nylon ou en cire d'infiltration.
Dépôt de nickel contenant moins de 0,005 % de soufre, nécessitant un polissage pour obtenir une brillance complète ou utilisé tel quel comme couche inférieure dans un dépôt de nickel bicouche.
Un milieu non conducteur permettant de modifier la répartition du courant sur une anode ou une cathode.
Remplissage de la matrice ou phase du cycle de moulage au cours de laquelle le métal en fusion est injecté dans la matrice.
Procédé consistant à projeter à grande vitesse des billes métalliques ou des perles de verre sur une surface métallique dans le but (1) de nettoyer ou (2) d'améliorer la résistance à la corrosion sous contrainte en induisant une contrainte de compression.
Le volume cubique d'une injection de moulage sous pression ou le volume cubique d'alliage de moulage sous pression que peut injecter une machine de moulage sous pression dans une matrice. Les tailles d'injection sont parfois exprimées en unités de poids ou de masse.
Dépression en surface, souvent appelée marque d'ombre, qui apparaît parfois dans une section épaisse refroidissant plus lentement que les sections adjacentes. Également connue sous le nom de « sink ».
Voir facteur de contraction.
État d'un moulage sous pression où le retrait de solidification a entraîné de petits trous à la surface du moulage. Ces trous sont parfois appelés « trous de retrait ». Lorsqu'ils se forment le long de la porte d'injection, ils sont appelés « trous de gate ».
Défaut survenant pendant la solidification d'une pièce moulée, dans lequel le retrait volumétrique provoque la formation d'une cavité à l'intérieur de la pièce.
Réduction de volume accompagnant la solidification (prise) du métal lors de son passage de l'état liquide à l'état solide.
(Induit par la déformation, activé par la fusion) Procédé issu de la transformation mécanique permettant de produire du matériau d'appoint pour le moulage en métal semi-solide. Le métal est généralement extrudé à chaud et étiré à froid.
Voir Peau de moulage sous pression.
Chambre de métal fondu d'une machine de moulage sous pression à chambre froide. Il s'agit d'un tube en acier trempé à l'intérieur duquel le piston de piston se déplace pour injecter le métal fondu dans le moule. Voir Chambre froide.
Partie d'un moule généralement conçue pour se déplacer parallèlement au plan de joint. L'extrémité intérieure forme une partie de la paroi de la cavité du moule et comprend parfois un noyau ou plusieurs noyaux.
Voir Plaquette.
Changement de moule en une minute, une technique issue des méthodes de fabrication Lean visant à réduire les temps de réglage des moules.
Adhérence du métal fondu sur certaines parties du moule après coulée.
Voir Retrait de solidification.
Chauffer un alliage à une température appropriée, maintenir à cette température suffisamment longtemps pour permettre à un ou plusieurs constituants d'entrer en solution solide, puis refroidir suffisamment rapidement pour maintenir ces constituants en solution.
Des techniques statistiques permettant de mesurer et d'analyser dans quelle mesure un processus s'écarte d'une norme établie.
Métal qui remplit le passage conique (trou de coulée) reliant la buse ou la chambre chaude aux canaux d'injection d'une machine à chambre chaude. (La plupart des machines à chambre froide forment une galette et n'ont pas de système de coulée.)
Un pion conique à extrémité arrondie qui fait saillie dans un trou de coulée et agit comme noyau pour maintenir la pièce dans la partie éjectrice de la matrice.
La formation d'un dépôt par condensation d'atomes ou de particules éjectés d'une surface soumise à un bombardement ionique à haute énergie.
Des techniques statistiques pour mesurer et améliorer la qualité d'un processus donné.
Opération de formage à froid appliquée à une pièce moulée sous pression. Le rivetage est généralement effectué dans une presse mécanique pour cintrer des pattes ou agrafer des têtes sur des goujons.
Une méthode de prototypage rapide qui convertit des données CAO 3D en une série de tranches très fines et utilise un faisceau de lumière ultraviolette généré par laser pour tracer chaque couche à la surface d'une cuve contenant un polymère liquide, formant et durcissant chaque couche jusqu'à ce que le prototype complet, à taille réelle, soit formé.
La contrainte maximale en traction (traction) qu'un métal peut supporter avant de rompre.
Contrainte à laquelle un matériau présente une déformation permanente ou une déformation plastique limitée spécifiée.
Fissuration due aux effets combinés de la contrainte et de la corrosion. Ce type de rupture se produit généralement sous forme de microfissure fine qui progresse à travers la section sans aucun signe extérieur de corrosion.
Force par unité de surface. Lorsqu'une contrainte est appliquée à un corps (dans sa limite élastique), une déformation correspondante (c'est-à-dire un changement de forme) est produite, et le rapport entre la déformation et la contrainte constitue une constante caractéristique du corps.
Contrainte induite dans un matériau lorsqu'un changement de température provoque une force cherchant à modifier la taille ou la forme de la pièce, mais que celle-ci est contrainte et ne peut pas réagir à la force d'origine thermique.
Conicité et tolérance.
Management intégré de la qualité.
Un moule de moulage sous pression conçu selon une conception et des dimensions standardisées. Également, une série d'unités, pour divers moulages, qui sont installées et utilisées dans le porte-moule selon les besoins de différents moulages.
Espace complètement dépourvu de matière, y compris les gaz. Les vides de retrait dans une pièce moulée sous pression peuvent constituer un vide. Il n'est pas nécessaire qu'un vide contienne de l'air emprisonné.
Action d'évacuer les gaz du moule de fonderie avant ou pendant l'écoulement du métal en fusion afin de former la pièce.
Un passage fin et étroit qui permet à l'air de s'échapper de la cavité du moule pendant qu'elle se remplit de métal.
Un procédé de déburrage et de finition mécanique au moyen d'un milieu abrasif placé dans un récipient soumis à des oscillations de haute fréquence.
Grand pore ou trou situé dans la paroi d'une pièce moulée, généralement causé par un retrait de solidification ou par un gaz piégé dans la pièce. Également appelé soufflure.
Voir Canal de refroidissement.
Procédé de nettoyage ou de finition au moyen d'une suspension d'abrasif dans l'eau, projetée à grande vitesse sur les pièces en cours de traitement.
Méthode de suppression des bavures, d'arrondi des arêtes et de finition de surface par contact avec divers brosses métalliques rotatives.
Voir Rendement de coulée.
Une désignation suivie d'un nombre, utilisée pour identifier un groupe de trois alliages de moulage à base de zinc. Le nombre indique la teneur approximative en aluminium.
Acronyme pour zinc, aluminium, magnésium et cuivre, utilisé pour désigner les alliages de zinc 2, 3, 5 et 7.
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