×
Słownik ten został opracowany w celu ułatwienia projektantowi i specyfikantowi produktu komunikacji z producentem odlewów metodą ciśnieniową podczas rozwoju i produkcji produktu. Obejmuje definicje związane z prototypowaniem produktu, projektowaniem i budową formy odlewniczej oraz formy do obcinania, produkcją odlewów metodą ciśnieniową ,oraz operacjami obróbki ubytkowej i wykańczania powierzchni po odlewie.
Słownik został udostępniony przez North American Die Casting Association.
Proces czyszczenia lub wykańczania, w którym cząstki ściernego są kierowane z dużą prędkością na odlew lub przedmiot obrabiany.
Metoda usuwania tlenków i innych zanieczyszczeń z powierzchni metalu.
Zmiana struktury metalurgicznej stopu zachodząca w ciągu pewnego czasu po odlewie, wpływająca na właściwości i wymiary. Nagrzewanie przyspiesza starzenie.
Niskotemperaturowe hartowanie mające na celu przyspieszenie procesu starzenia, stosowane zazwyczaj w celu zwiększenia wytrzymałości i/lub ustabilizowania właściwości.
Starzenie się zachodzące w temperaturze pokojowej.
Substancja mająca właściwości metaliczne i składająca się z dwóch lub więcej pierwiastków chemicznych, z których przynajmniej jeden jest metalem. Właściwości stopu są zwykle inne niż właściwości jego składników tworzących stop.
Dowolny stop do odlewania metodą ciśnieniową, którego główny składnik został wydobyty bezpośrednio z rudy, a nie z regenerowanego złomu metalowego.
Dowolny stop do odlewania metodą ciśnieniową, którego główny składnik pochodzi z regenerowanego złomu metalowego. Prawie 95% odlewów ciśnieniowych dostarczanych w Ameryce Północnej jest wykonywanych ze stopów wtórnych.
Dowolny stop do odlewania metodą ciśnieniową, któremu przydzielono oznaczenie ASTM.
Proces wytwarzania stopu do odlewania metodą ciśnieniową z jego poszczególnych składników. Proces ten zwykle polega na stopieniu głównego składnika i dodaniu pozostałych do kąpieli , gdzie następnie ulegają rozpuszczeniu. Stopiony metal jest następnie oczyszczany z zanieczyszczeń poprzez fluksowanie.
Metoda finansowa odroczenia kosztów narzędzi i wliczenia tych kosztów do produkcji odlewów w sposób proporcjonalny. Na przykład, jeśli uzgodniono żywotność narzędzia na 100 000 akceptowalnych odlewów, a koszt narzędzia wynosi 100 000 USD, to koszt proporcjonalny wynosi 1,00 USD za każdy wysłany akceptowany odlew, fakturowany przy wysyłce.
Elektroda w kąpieli galwanicznej, na której powstają jony metalu, aniony są wyładowywane lub zachodzą inne reakcje utleniające.
Dowolny metal, który ma tendencję do rozpuszczania się, korozji lub utleniania w większym stopniu niż inny metal, gdy metale są połączone elektrycznie w obecności elektrolitu.
Poddanie metalu działaniu procesu elektrolitycznego jako anody ogniwa w celu pokrycia it warstwą ochronną lub dekoracyjną.
Amerykański Instytut Standaryzacji.
Akceptowalny poziom jakości, uzgodniony dla realizacji zamówień produkcyjnych.
Stan odlewu, który nie został poddany obróbce cieplnej po odlewnictwie.
To jest również nazywane stanem „F”.
Amerykańskie Towarzystwo Jakości.
Amerykańskie Towarzystwo do Badań i Materiałów.
Korozja powierzchniowa spowodowana oddziaływaniem w środowisku gazów lub cieczy atakujących metal.
Dobrowolne przekazanie mienia, takiego jak formy, oprzyrządowanie, sprawdziany itp., w zaufaniu przez wydającego (klienta) odbierającemu (dostawcy). Może to być udokumentowane umową depozytową. .”
Wygładzanie powierzchni poprzez przetaczanie elementów w obecności hartowanych kulek stalowych bez zastosowania środków ściernych.
Wygładzanie powierzchni poprzez przetaczanie części w obracających się bębnach w obecności strzałków metalowych lub ceramicznych, bez zastosowania środków ściernych.
Powlekanie, w którym część jest przetwarzana masowo w obracającym się pojemniku.
Liczba twardości Brinella, skala służąca do określania twardości.
Nadmiar metalu pozostawiony na końcu cylindra wtryskowego maszyny do odlewania pod ciśnieniem z komorą zimną, tworzony na końcu suwu tłoka. Nazywany również plackiem.
Nieodblaskowa, czarna powłoka chromu osadzana metodą katalityczną z kąpieli wolnej od siarczanów.
Nieodblaskowa, dekoracyjna, czarna powłoka niklu o niewielkiej wartości ochronnej, wytwarzana przez galwanizację lub proste zanurzanie.
Wada powierzchni lub wykwit spowodowany rozszerzaniem się gazu, zwykle w wyniku ogrzewania uwięzionego gazu wewnątrz odlewu lub pod warstwą metalu naniesionego galwanicznie na odlew.
Puste przestrzenie lub otwory w odlewie, które mogą powstać wskutek uwiętego powietrza lub skurczu podczas krzepnięcia grubych przekrojów.
Powierzchnia o jednolitym, niemieszczącym się gładkim wykończeniu o wysokiej odbijalności lustrzanej.
Dekoracyjna powłoka niklu nanoszona w pełni błyszczącym stanie.
Proces, który powoduje powstanie powłoki elektrolitycznej o wysokim stopniu refleksji lustrzanej w stanie po platerowaniu. Cząstki ścierne są nanoszone w postaci ciekłego zawiesiny, pasty lub w postaci tłustego kredka.
Wygładzanie powierzchni za pomocą obracającego się elastycznego koła, na którego powierzchnię nanoszone są drobne cząstki ścierne w postaci ciekłej zawiesiny, pasty lub tłustego kredka.
Wygładzanie i polerowanie powierzchni metalu przez tarcie lub przetaczanie w obecności kul metalowych lub ceramicznych i przy braku środków ściernych.
Powłoki organiczne oparte na pochodnych kwasu masłowego, charakteryzujące się doskonałym początkowym kolorem i dobrą odpornością na warunki atmosferyczne.
Indeks zdolności procesu.
Całkowita zdolność procesu. Indeks zdolności procesu produkcyjnego uwzględniający zarówno rozproszenie procesu, jak i jego tendencję centralną, biorący pod uwagę szerokość rozkładu oraz położenie rozkładu względem środka przedziału specyfikacji.
Ciągłe doskonalenie jakości, podejście do zarządzania jakością, które opiera się na tradycyjnych metodach zapewniania jakości, podkreślając organizację i systemy. Skupia się na „procesie” zamiast na jednostce, uwzględnia zarówno klientów wewnętrznych, jak i zewnętrznych oraz promuje konieczność wykorzystywania obiektywnych danych do analizy i poprawy procesów.
Warstwa metalu kadmu naniesiona na podłoże aluminiowe lub stalowe w celu ochrony przed korozją lub poprawy zdolności do lutowania. Powłoka kadmu na odlewach ze stopu cynku wymaga pośredniej warstwy barierowej niklu.
(Przyspieszony test solny z dodatkiem miedzi) Przyspieszony test korozyjny dla podłoży metalizowanych elektrolitycznie
(ASTM 368-68).
Stosunkowa łatwość, z jaką stop może być odlewany; obejmuje względną łatwość przepływu i wypełniania wnęki formy odlewniczej oraz jego odporność na pęknięcia i rozdarcia w stanie gorącym.
Średnia liczba odlewów, które można wykonać w ciągu jednej godziny ciągłej pracy.
Grubość ściany odlewu. Ponieważ odlew może nie mieć jednolitej grubości, grubość przekroju może być określona w konkretnym miejscu odlewu. Czasami przydatne jest również stosowanie średniej, minimalnej lub typowej grubości ścianki do opisania odlewu.
Waga odlewu lub odlewów podzielona przez całkowitą wagę metalu wprowadzonego do formy, wyrażona w procentach.
Całkowita liczba czynności niezbędnych do wykonania każdego odlewu. W przypadku odlewania pod ciśnieniem cykl ten obejmuje zazwyczaj czas krzepnięcia, ruchy i sekwencję pracy maszyny oraz ręczne działania operatora.
Rysunek techniczny określający wymiary, kształt i tolerancje odlewu. Jest to szczegółowy rysunek samego odlewu, a nie zespołu wyrobu, w którym odlew jest zawarty.
Odlew pod ciśnieniem pełniący wyłącznie funkcję konstrukcyjną lub mechaniczną. Nie posiada wartości dekoracyjnej.
Zobacz the Grubość przekroju odlewu.
Termin używany do określenia odlewu, który ma minimalną grubość ścianki niezbędną do spełnienia swojej funkcji użytkowej.
Całkowita objętość w jednostkach sześciennych (np. cali sześciennych lub mm³) metalu w odlewie.
Elektroda w procesie galwanicznym, na której następuje wytrącanie się jonów metalu, powstawanie jonów ujemnych lub inne reakcje redukcyjne.
Dodatkowa katoda ustawiona w taki sposób, aby odprowadzać prąd elektryczny od części wyrobów, które w przeciwnym razie otrzymałyby zbyt wysoką gęstość prądu.
Dowolny metal, który nie ma tendencji do rozpuszczania się, korozji ani utleniania w większym stopniu niż inny metal, gdy metale są połączone elektrycznie w obecności elektrolitu.
Wgłębienie w formie, w którym tworzona jest odlewnicza część.
Część formy odlewniczej, w której wykonywana jest większość, jeśli nie cała, wnęka. Zazwyczaj każdy zestaw form zawiera co najmniej dwa bloki wnęki.
Okres czasu potrzebny do wypełnienia wnęki metalem po rozpoczęciu jej wpływu do wnęki.
Skurcz lub porowatość występujące wzdłuż centralnej płaszczyzny lub osi termicznej odlewanej części.
Nazwa próby udarności, w której próbkę, stanowiącą prostą belkę, uderza młot podczas gdy opiera się ona na podporach kowadła rozmieszczonych w odległości 40 mm od siebie.
Zobacz zmęczenie termiczne.
Usunięcie materiału obcego z powierzchni przez zanurzenie lub natrysk bez użycia prądu.
Powłoka konwersyjna składająca się ze związków chromu trójwartościowego i sześciowartościowego.
Zastosowanie powłoki chromatowej.
Obróbka chemiczna magnezu w roztworze kwasu azotowego i dichromianu sodu. Obróbka ta zapewnia częściową ochronę przed korozją poprzez wytworzenie warstwy, która stanowi również podstawę pod farbę.
Powłoka elektrolitycznie osadzanego chromu metalicznego, zapewniająca wysoką odporność na matowienie i ścieranie.
Siła, jaką maszyna do odlewania pod ciśnieniem jest w stanie wytworzyć na płytę formującą, aby utrzymać formę zamkniętą podczas wtrysku metalu.
Rzeczywista siła przyłożona przez maszynę do wytłaczania pod ciśnieniem do zamka formy, aby utrzymać formę zamkniętą. Może ona być mniejsza niż pojemność zaciskowa maszyny do odlewania pod ciśnieniem.
Komora ze stopionym metalem w maszynie do odlewania pod ciśnieniem z zimną komorą. Jest to utwardzona rura (tuleja wtryskowa), przez którą przesuwa się tłok w celu wstrzyknięcia stopionego metalu do formy. Zimna komora i tłok razem tworzą pompę metalu. Nazywa się ją zimną komorą, ponieważ jest zimna w porównaniu z metalem wprowadzanym do niej.
Gięcie odlewu pod ciśnieniem bez stosowania ciepła w celu osiągnięcia żądanego kształtu innego niż ten uzyskany w odlewie. Formowanie na zimno jest często stosowane w celu przymocowania złożonego elementu do odlewu pod ciśnieniem.
Złączenie, które czasem występuje w miejscach, gdzie spotykają się czoła strugi metalu podczas krzepnięcia, co czasem ma miejsce podczas formowania odlewów pod ciśnieniem i stanowi niedoskonałość na powierzchni lub w pobliżu powierzchni odlewu.
Maszyna do odlewania pod ciśnieniem zaprojektowana tak, że komora metalowa i tłok nie są ciągle zanurzone w stopionym metalu.
Powłoka anodowa barwiona przed uszczelnieniem organicznym lub nieorganicznym materiałem barwiącym.
Uzyskiwanie pożądanych kolorów na powierzchniach metalowych za pomocą odpowiednich działań chemicznych lub elektrochemicznych lub lekkiego polerowania powierzchni metalowych w celu osiągnięcia wysokiego połysku, nazywane również polerowaniem kolorowym.
Forma z dwoma lub więcej różnymi wnękami, z których każda wytwarza inny detal, nazywana również formą rodzinną
Osad elektrolityczny składający się z dwóch lub więcej warstw metalu napylanych kolejno
Maksymalne naprężenie, jakie może wytrzymać metal poddawany ściskaniu bez uplastycznienia się o określoną wartość (zwykle 0,2% dla odlewów pod ciśnieniem)
Zmiana liniowa występująca typowo w metalach i stopach podczas ochładzania do temperatury pokojowej.
Współczynnik, przez który mnoży się wymiary odlewu, aby uzyskać wymiary formy odlewniczej. Uwzględnia różnice w współczynnikach rozszerzalności cieplnej stali formy i stopu oraz temperatury pracy formy.
Powłoka wytwarzana metodą chemiczną lub elektrochemiczną na powierzchni metalu, tworząca warstwę powierzchniową zawierającą związek tego metalu; przykład: chromianowanie, powłoki na cynku i kadmie, powłoka tlenkowa na stali.
Rura lub kanał w formie do odlewania pod ciśnieniem, przez który przepływa środek chłodzący (zazwyczaj woda, olej lub powietrze) w celu ochłodzenia formy.
Powłoka miedzi nanoszona metodami galwanicznymi lub bezprądowymi. Miedź galwaniczna osadzana z roztworu cyjankowego jest zazwyczaj stosowana jako warstwa wstępna przy powlekaniu odlewów ze stopów cynku. Miedź kwasowa służy jako warstwa wyrównawcza pod warstwę niklowo-chromową.
Część formy do odlewania pod ciśnieniem, która tworzy wewnętrzną cechę odlewu (zazwyczaj cechę o znacznej dokładności wymiarowej) i jest oddzielnym elementem od bloku wnęki. Wkładek może być umocowany w stałej pozycji względem bloku wnęki lub może być napędzany poprzez pewien ruch za każdym razem, gdy forma się otwiera.
Wkładek, zazwyczaj o przekroju kołowym. Wkładek to pręty ze stali narzędziowej do pracy na gorąco, zazwyczaj H-13, stosowane do wytworzenia otworu w odlewie pod ciśnieniem i mogą być stałe lub ruchome. Wkładek wykonany jest z pręta wkładkowego.
Płyta, do której są przymocowane wkładki i która je napędza.
Dowolny ruchomy wkładek.
Wkładek, który podczas otwierania i zamykania formy nie porusza się względem bloku wnęki, do którego jest zamontowany.
Wkładek, który musi przemieścić się o pewną wartość podczas otwierania formy lub bezpośrednio po jej otwarciu, aby umożliwić swobodne wyrzucenie odlewu.
Przyspieszony test odporności na korozję podłoży metalizowanych (ASTM 380-65).
Degradacja metalu w wyniku reakcji chemicznej lub elektrochemicznej z otoczeniem.
Odporność na korozję jako funkcja czasu.
Mieszanka składająca się z heksafluorku siarki, dwutlenku węgla i powietrza, stosowana w celu ochrony powierzchni stopionego magnezu i minimalizacji tworzenia się tlenków.
Stacjonarna połowa formy do odlewania pod ciśnieniem.
Możliwość roztworu galwanicznego, w określonych warunkach pokrywania, osadzania metalu na powierzchniach lub w zagłębieniach elementu lub w głębokich otworach.
Odkształcenie plastyczne metali poddawanych długotrwałemu działaniu naprężeń mniejszych niż normalna wytrzymałość na granicy plastyczności.
Stałe naprężenie nominalne, które spowoduje określoną ilość pełzania w danym czasie przy stałej temperaturze.
Środowisko nieprzewodzące służące do modyfikowania rozkładu prądu na anodzie lub katodzie.
Możliwość materiału tłumienia drgań w komponentach i tym samym obniżania poziomu hałasu.
Projektowanie eksperymentów
Usunięcie zadziorów, ostrych krawędzi lub naddatków przez środki mechaniczne, chemiczne, elektrochemiczne lub wyładowanie elektryczne.
Powłoka galwaniczna, malowana lub traktowana powierzchnia o walorach estetycznych i zdolności utrzymywania tych cech w trakcie eksploatacji.
Wady odlewu — takie jak porowatość, wtrącenia, pęknięcia, zimne złącza, fałdy lub podobne.
Ugięcie lub skręcenie odlewu pod ciśnieniem lub narzędzia, gdy jest ono obciążone. Odkształcenie l zwykle służy do opisania odkształcenia sprężystego (tj. element powróci do swojego pierwotnego kształtu po usunięciu obciążenia), a nie trwałego (plastycznego) odkształcenia.
Ugięcie lub skręcenie odlewu pod ciśnieniem lub narzędzia spowodowane obciążeniem przekraczającym jego granice sprężystości, wskutek czego odlew lub narzędzie nie powraca do swojego pierwotnego kształtu po usunięciu obciążenia.
Substancja, którą można dodać do stopu w stanie ciekłym, aby usunąć rozpuszczone gazy, które mogłyby zostać uwięzione w metalu podczas krzepnięcia.
(1) Reakcja chemiczna prowadząca do usuwania gazów ze stopu. Do tej operacji często stosuje się gazy obojętne. (2) Procedura fluatyzacji stosowana dla stopów aluminium, w której azot, chlor, mieszanina chloru i azotu lub chloru i argonu są wprowadzane w postaci pęcherzyków przez stop w celu usunięcia rozpuszczonego wodoru oraz tlenków ze stopu. Zobacz również: topnik.
Usunięcie smarów i olejów z powierzchni.
Kryształ, który ma drzewiasty wzór gałęziowy, najbardziej widoczny w odlewanych metalach powoli schłodzonych przez zakres krzepnięcia.
(1) Usuwanie tlenu z metali stopionych przy użyciu odpowiedniego środka odtylającego. y (2) Czasem odnosi się do usuwania niepożądanych pierwiastków innych niż tlen poprzez wprowadzenie pierwiastków lub związków, które łatwo z nimi reagują. (3) W wykończeniu metali, usuwanie warstw tlenków z powierzchni metalu za pomocą reakcji chemicznej lub elektrochemicznej.
Obróbka chemiczna stopów aluminium, magnezu i cynku w wrzącym roztworze dichromianowym, w wyniku czego powstaje powłoka powierzchniowa odporna na korozję.
Blok metalowy używany w procesie odlewania pod ciśnieniem, zawierający wnękę lub wnęki formujące element, system dystrybucji metalu stopionego oraz środki do chłodzenia i wyrzucania odlewu.
Duży blok stalowy, który stanowi podstawę dla jednej połowy formy do odlewania pod ciśnieniem. Wszystkie inne komponenty formy są do niego przymocowane lub zamontowane.
Metal na powierzchni odlewu pod ciśnieniem, o głębokości około 0,020 cala (0,8 mm), charakteryzujący się drobnoziarnistą strukturą i brakiem porowatości.
Proces, w którym stopiony metal jest wstrzykiwany z dużą prędkością i pod wysokim ciśnieniem do wnęki formy (matrycy).
Forma do odlewania pod ciśnieniem składa się z dwóch części: pokrywy i wyżu, zwanych „połówkami” formy.
Wyjmowalna tuleja lub część korpusu formy
(1) Liczba użytecznych odlewów, które można wyprodukować za pomocą jednej formy przed koniecznością jej wymiany lub gruntownego naprawienia. (2) Odległość mierzona w calach lub milimetrach w kierunku działania noża obcinającego, do której forma obcinająca odlew jest dopasowana do odlewu. W miarę jak formy obcinające są wielokrotnie ostrzane, długość żywotności formy maleje. .Gdy żywotność formy zostanie całkowicie wyczerpana poprzez ostrzanie f , stopy stalowe formy muszą zostać wymienione.
Powłoka formy poprawiająca jakość powierzchni odlewu i ułatwiająca wyjmowanie z formy.
Technika stosowana w precyzyjnym odlewaniu do form, w której powierzchnie zewnętrzne odlewu są celowo wykonywane nieco mniejsze, a powierzchnie wewnętrzne nieco większe. Po próbnej serii odlewania wszystkie wymiary są doprowadzane do zakresu określonych tolerancji. Ta technika zapewnia, że wszystkie końcowe modyfikacje formy, niezależnie od ich wielkości, są wykonywane przez usuwanie, a nie dodawanie metalu.
Forma do odlewania pod ciśnieniem ma bardzo złożony rozkład temperatur na jej powierzchni rozdzielczej i w całej jej grubości. Wyrażenie „temperatura formy” jest zazwyczaj używane w znaczeniu temperatury powierzchni formy.
Stosowanie termopar w formie do odlewania pod ciśnieniem w celu regulacji przepływu czynnika chłodzącego przez formę, utrzymując temperaturę formy w ustalonym zakresie.
Masa (waga) formy. Waga jest oznaczona na formie, aby osoby ją obsługujące mogły dobrać odpowiedni sprzęt podnoszeniowy.
Formy do odlewania pod ciśnieniem, służące do wytwarzania odlewów o wadze poniżej dwóch uncji (55 gramów), są zazwyczaj klasyfikowane jako miniaturowe formy do odlewania pod ciśnieniem.
Forma posiadająca więcej niż jedną komorę odlewniczą.
Forma do odlewania pod ciśnieniem posiadająca tylko jedną komorę.
Wymiar części, który musi być zachowany w określonym tolerancji, aby część mogła spełniać swoje funkcje w danym zastosowaniu. Tolerancja niemiesiąca krytyczna jest określana w celu oszczędności masy lub z powodów ekonomicznych produkcji i nie jest istotna dla funkcjonowania produktu.
Dowolny wymiar cech odlewania w matrycy, które są formowane w tym samym elemencie matrycy (połowie). Każdy prostoliniowy wymiar na części rysunku odlewu.
Wielkość wymiaru, do którego odnosi się tolerancja. Na przykład, jeśli wymiar wynosi 2,00 + 0,02, to 2,00 jest wymiarem nominalnym, a +0,02 to tolerancja.
Wymiar na odlewie lub w wnęce formy odlewniczej, który jest równoległy do kierunku wyciągania formy i przecina linię rozdziału matrycy.
Zdolność stopu do zachowania niezmienionych rozmiaru i kształtu z upływem czasu.
Każde przerwanie normalnej struktury fizycznej lub konfiguracji elementu, takie jak pęknięcia, naddatki, szwy, wtrącenia czy porowatość. Nieciągłość może, ale nie musi, wpływać na przydatność elementu.
Minerał składający się z węglanu wapnia i magnezu.
Powłoka niklu w dwóch warstwach, naniesiona metodą galwaniczną, z których dolna warstwa to półmatowy nikiel zawierający mniej niż n 0,005% siarki, a warstwa górna to błyszczący nikiel zawierający więcej niż 0,04% siarki; grubość warstwy dolnej nie mniejsza niż 60% całkowitej grubości powłoki niklowej, z wyjątkiem stali, gdzie nie jest mniejsza niż 75%.
Przewodnik zapewniający dokładne dopasowanie między dwoma sekcjami formy.
Maksymalny kąt pochylenia dozwolony przez specyfikację odlewu.
Pochylenie nadawane rdzeniom i innym elementom wnęki formy umożliwiające łatwe usunięcie odlewu.
Roztwór przywierający do przedmiotów wyjmowanych z kąpieli czyszczących i powlekających.
Tlenki metalu znajdujące się na powierzchni lub w masie stopu w stanie ciekłym.
Wykończenie niemal pozbawione zarówno odbicia rozproszonego, jak i lustrzanego
Wypchnięcie zestalonego odlewu i z wnęki matrycy do formy odlewniczej.
System, zazwyczaj umieszczony w formie odlewniczej, powodujący, że wybrane szpilki wyrzutnika poruszają się szybciej i dalej niż pozostałe w końcowej fazie ruchu wyrzutu. Nazywany również wtórnym wyrzutem.
Ślady pozostawione na odlewach przez szpilki wyrzutnika, często zawierające jasny obrączek błysku l utworzony wokół szpilki wyrzutnika.
Wtyk uruchamiany w celu wypchnięcia odlewu z wnęki formy i ze rdzeni.
Płyta, do której są przymocowane wyrzutniki i która je uruchamia.
Ruchoma połowa formy do odlewania pod ciśnieniem, zawierająca wyrzutniki.
Substancja, zazwyczaj ciecz, w której przewodnictwo elektryczne wiąże się z rozkładem chemicznym. Elektrolit jest jednym z czynników niezbędnym do powstania korozji elektrolitycznej.
Lista pierwiastków ułożonych zgodnie z ich standardowym potencjałem elektrodowym.
Przyległa powłoka metalowa naniesiona metodą osadzania elektrolitycznego na podłoże w celu poprawy właściwości powierzchni.
Poprawa jakości wykończenia powierzchni metalu uzyskana przez uczynienie go anodą w odpowiednim roztworze.
Wartość trwałego wydłużenia w pobliżu pęknięcia w próbie rozciągania, zwykle wyrażana jako procent pierwotnej długości pomiarowej.
Projekty trawione chemicznie na powierzchniach wnęki formy w celu uzyskania określonych wzorów i na odlewie gotowym.
Powietrze lub inne gazy mieszające się z ciekłym metalem podczas wypełniania pl wnęki formy
Powłoki organiczne nanoszone na części, charakteryzujące się doskonałą odpornością na korozję i przyczepnością.
Uszkodzony stan wnęki formy lub kanałów formy spowodowany uderzeniem ciekłego metalu podczas wtrysku.
Wartość liczbową jednostkowej zmiany długości substancji przy każdej stopniowej zmianie temperatury. Te wartości są uzyskiwane doświadczalnie i zestawiane w tablicach w książkach referencyjnych.
W odlewaniu pod ciśnieniem, urządzenie mechaniczne, które wchodzi w przestrzeń między dwiema połówkami otwartego formularza do odlewania pod ciśnieniem, chwyta odlew, odrywa go od pinów wybijakowych i usuwa z przestrzeni formy.
Raport z inspekcji pierwszego sztucznego elementu
Analiza trybów i skutków uszkodzeń
Zobacz Analiza metodą elementów skończonych.
Zjawisko prowadzące do pęknięcia pod wpływem powtarzalnych lub l zmieniających się naprężeń, których wartość maksymalna jest mniejsza niż wytrzymałość materiału na rozciąganie.
Pękanie (lub siateczkowanie) powierzchni wnęki formy odlewniczej. Powstaje w wyniku rozszerzania i kurczenia się powierzchni wnęki, które zachodzi za każdym razem, gdy metal w stanie ciekłym jest wtryskiwany do formy.
Zasada sterowania procesem, w której informacje o rzeczywistym przebiegu pracy maszyny, narzędzia, formy lub procesu są wprowadzane do systemu sterowania maszyny w celu ewentualnej korekty niedokładnych zmiennych poprzez dostosowanie ustawień maszyny.
Proces doprowadzania metalu w stanie ciekłym do wnęki formy w celu kompensacji skurczu objętościowego podczas krzepnięcia odlewu.
Proces uzyskiwania jasnego, odpornego na korozję wykończenia powierzchni magnezu.
Zaokrąglone połączenie dwóch powierzchni, np. ścianek, które w przeciwnym razie spotkałyby się pod ostrym kątem.
Zobacz Lityna.
(1) Ostatnia operacja obróbki skrawaniem wnęki formy odlewniczej przed rozpoczęciem ręcznej pracy (dorabiania lub polerowania). (2) Operacje obróbki skrawaniem części odlanej metodą ciśnieniową, mające na celu doprowadzenie części do końcowych wymiarów. i dopuszczalne tolerancje, gdzie odlewanie do gotowej formy nie było opłacalne.
Gładkość powierzchni odlewu metodą ciśnieniową lub wnęki formy odlewniczej . t jakość wykończenia powierzchni wnęki może być określona jako wielkość ziarna użytego do końcowego polerowania, wartość RMS w mikrocala (µin) lub numer standardu wykończenia SPl/SPE i określona jako wielkość ziarna użytego do końcowego polerowania, wartość RMS w mikrocala (µin) lub numer standardu wykończenia SPl/SPE
A procedura symulacji numerycznej, która może być wykorzystana do rozwiązywania szerokiej klasy problemów inżynierskich, w tym analizy naprężeń , przepływ cieczy przepływ cieczy l przewodzenie ciepła f i wiele innych.
Precyzja lub dokładność, z jaką dwie części muszą zostać dopasowane do siebie. T o odległość lub zakłócenia między dwoma połączonymi ze sobą częściami . Kiedy odlewanie jest wykonywane w sposób niezwykły y w przypadku, gdy wprowadzono nowe normy, należy zastosować następujące procedury: i w przypadku, gdy produkt jest odpowiedni, może to wiązać się z wyższymi kosztami jego produkcji.
Do celów niniejszego załącznika należy zastosować następujące zasady: i w przypadku części, w której wykonywane są operacje wtórne, należy ustawić ją w ustalonej pozycji.
Cienka sieć lub płetwka metalu na odlewie występujące w rozstawach, otworach wentylacyjnych i wokół ruchomych rdzeni. Nadmiar metalu jest spowodowany ciśnieniem roboczym i przepustkami roboczymi w matrycy.
W odlewach na matri, pomiędzy częściami matri, specjalnie ustalone przestrzenie do tworzenia l żużel. W matrycach do przycinania i innym dodatkowym oprzyrządowaniu, przestrzenie zaprojektowane dla pozycjonowania odlewu f l żużel.
Materiał nadmiarowy usunięty z odlewu ciśnieniowego, który zostanie przetopiony i ponownie wykorzystany.
Znaki pojawiające się na powierzchni odlewu, wskazujące sposób przepływu metalu f l łu.
Wzór, według którego stopiony metal stopniowo wypełnia wnękę matrycy do odlewania ciśnieniowego.
Objętość stopionego metalu w jednostce czasu wprowadzanego do wnęki matrycy do odlewania ciśnieniowego. Prędkości przepływu wyraża się w calach sześciennych lub milimetrach sześciennych na sekundę.
Proces, w którym powleczony metal jest podgrzany i wprowadzany do żywicy proszkowej, która jest l zniszczone w powietrzu.
Mając f l właściwości uidlike. W odlewie na matri: odległość, jaką stopiony metal przejdzie przez kanał przed zamarznięciem, przy określonej temperaturze.
Substancja taka jak sole halogenurowe, stosowana do ochrony i zminimalizowania tworzenia się tlenków na powierzchni stopionego metalu. Używane również do ref i nie złom metaliczny.
Kształt odlewu.
Każdy z kilku procesów, w których odlewanie na matricu jest przekształcane przez narzędzie lub urządzenie, zwykle w prasy elektrycznej, bez zastosowania ciepła. Spinning, który wytwarza lokalne ciepło, jest nadal uważany za operację formowania na zimno. Wykorzystanie cieplnych ciosów nie jest operacją formowania na zimno.
Rozłamanie próbki i zbadanie powierzchni złamania w celu określenia takich cech jak skład, wielkość ziarna, jednorodność lub obecność wad.
Zakres temperatur między temperaturą likwidus a solidus, w którym współistnieją składniki ciekłe i stałe.
Geometryczne wymiarowanie i tolerowanie
Uchwyt lub urządzenie sprawdzające dokładność wymiarową wytworzonej części, takiej jak odlew ciśnieniowy. Przyrząd pomiarowy nie wykonuje żadnej pracy na części.
Proces wykorzystywania przyrządu pomiarowego w celu ustalenia, czy dana część ma dopuszczalne wymiary.
Wyrywanie cząstek z powierzchni metalu wskutek tarcia ślizgowego.
Korozja związana z przepływem prądu w ogniwie galwanicznym składającym się z dwóch różnych przewodników w elektrolicie lub dwóch podobnych przewodników w różnych elektrolitach.
Wada w odlewie ciśnieniowym, w której gazy (takie jak powietrze, para wodna, wodór oraz gazy powstałe z rozkładu materiału separującego) zostały uwięzione wewnątrz odlewu, tworząc jedną lub więcej jam.
Uszkodzenie formy spowodowane długotrwałym działaniem strumienia metalu o wysokiej temperaturze i prędkości pochodzącego z wylotu bramkowego formy
Kanał w formie odlewniczej bezpośrednio przylegający do bramki. Przejście od otwarcia bramki do przekroju kanału.
(1) Przejście łączące kanał wylewowy lub nadlew l z wnęką formy. (2) Cała wyrzucona zawartość formy, w tym odlew lub odlewy oraz bramki, kanały wylewowe, tuleja (lub placek) pl żużel.
Układ bramkowy w formie odlewniczej, w którym wtryskiwany metal wprowadzany jest do wnęki od środka elementu, a nie wzdłuż zewnętrznego brzegu. T odlew musi mieć otwarcie w środku, na przykład w kształcie koła lub ramki, aby można było zastosować bramkowanie środkowe .
Kanały, z wyjątkiem wnęki, w formie do odlewania pod ciśnieniem, przez które musi przepływać wtryskiwany metal, muszą l ow . Układ wlewowo-biegowy obejmuje wlew, główny kanał biegowy, kanały boczne (jeśli występują), kanały wlewowe, podejście, wlew, przelewy i odpowietrzniki l przepływy i odpowietrzniki.
Właściwości geometryczne odnoszą się do podstawowych elementów lub budulców, które tworzą język geometrycznego określenia wymiarów i tolerancji. Ogólnie rzecz biorąc, termin ten odnosi się do wszystkich symboli stosowanych w tolerancjach kształtu, kierunku, profilu, bicia i położenia i profil, bicie i położenie tolerancji .
Mikrostruktura, w której faza podstawowa ma kształt globularny, a nie dendrytyczny. Jest to typowa mikrostruktura odlewów półciekłych po nagrzaniu do temperatury formowania półciekłego. Zobacz także dendryty zdegenerowane.
W odlewaniu pod ciśnieniem w gorącej komorze, lej łączący tygiel lub komorę metalu z dyszą lub otworem wlewowym w formie, zawierający kanał, przez który ciekły metal jest wtłaczany w kierunku formy.
Obszar wewnątrz ciała stałego i metalu, w którym struktura krystaliczna atomów jest względnie doskonała. T cała struktura metalu składa się z takich ziaren. Podczas ochładzania ziarna powstają przez wzrost większych ziaren z przypadkowego łączenia się par atomów lub z domieszek. W miarę jak ziarna rosną, napotykają na siebie, a struktura krystaliczna kończy się na tych granicach.
Wpływanie na proces krzepnięcia w celu spowodowania powstania większej liczby (a tym samym mniejszych) ziaren i/lub powstawania ziaren o określonym kształcie. i termin „drobnienie” jest zwykle używany w znaczeniu dodatku chemicznego do metalu, ale może odnosić się również do kontroli szybkości ochładzania.
Wielkość i kształt ziaren w metalu .
Piaskowanie ścierniwem z małymi nieregularnymi kawałkami materiału żelazowego lub ceramicznego.
(1) Przyrost objętości odlewu w wyniku starzenia, korozji międzykrystalicznej lub obu tych czynników. (2) Wzrost jest zjawiskiem przeciwnym do skurczu.
Wariant procesu anodyzowania kwasem siarkowym z zastosowaniem niższych temperatur i wyższych napięć.
Procedura usuwania chropowatych powierzchni przy użyciu filcowych kołpaków z wysoką liczbą nitków i agresywnego środka szlifierskiego.
Chrom nanoszony metodą galwaniczną w zastosowaniach inżynieryjnych, a nie dekoracyjnych, który niekoniecznie jest twardszy. Zapewnia powierzchnię odporną na zużycie i może być stosowany do regeneracji zużytych lub zmniejszonych części.
Gęste wtrącenia w odlewie, które są twarde niż otaczający je metal.
Szczególnie gładka powierzchnia odlewu bezpośrednio po formowaniu, nie wymagająca polerowania i niewielkiego dopolerowania fiprzygotowania do chromowania.
Zobacz zmęczenie termiczne.
(1)Element matrycy do odlewania pod ciśnieniem zaprojektowany w celu odprowadzania ciepła z matrycy lub z określonego miejsca i obszar w matrycy, w której kanały wodne są najpopularniejszym typem radiatora. Jednak stosuje się również materiały o wysokiej przewodności cieplnej. (2) Odlew w matrycy zaprojektowany tak, aby działać jako radiator w zespole.
Szybkość, z jaką materiał przekazuje energię cieplną w jednostce czasu przez jednostkę długości w wyniku różnicy temperatur f współczynniki przewodzenia ciepła fidla różnych materiałów podaje się w Btu/godz-stopa-°F oraz W/m-°C f nazywane również współczynnikiem przewodności cieplnej fizdolność farby do zasłaniania lub ukrywania powierzchni, na której została równomiernie naniesiona
Otwór formowany rdzeniem
Otwór formowany rdzeniem w odlewie w matrycy różni się od otworu dodanego po wykonaniu odlewu (np. przez wiercenie) r otwór dodany po wykonaniu odlewu (np. przez wiercenie)
Maszyna do odlewania pod ciśnieniem zaprojektowana z komorą metalową i tłokiem lub pompą metalu, stale zanurzonymi w stopionym metalu, aby osiągnąć wyższe częstotliwości cykli.
Pęknięcie występujące w odlewie w temperaturze krzepnięcia lub tuż poniżej niej, spowodowane rozrywaniem miękkiego metalu przez naprężenia wewnętrzne l naprężenia termiczne kurczenia się.
Kruche lub o niewystarczającej wytrzymałości w podwyższonych temperaturach.
Tendencja niektórych stopów do rozdzielania się wzdłuż granic ziaren pod wpływem naprężeń lub odkształceń w temperaturach bliskich temperaturze topnienia. Kruchy stan w podwyższonej temperaturze jest spowodowany składnikiem o niskiej temperaturze topnienia, często występującym jedynie w minimalnych ilościach, który segreguje się na granicach ziaren.
Pęknięcie powstające w metalu podczas krzepnięcia i kation ze względu na ograniczone skurczenie. Porównaj z gorącą pęknięciem.
Raport wstępnego sprawdzenia próbek
Zdolność do pochłaniania uderzeń/energii, mierzona za pomocą odpowiedniego urządzenia badawczego.
(1) Wsad w matrycy. (2) Ślady lub zagłębienie pozostawione przez kulę lub wgłębnik twardościomierza.
Cząstki materiału obcego w metalicznej matrycy. Cząstki są zwykle związkami (takimi jak tlenki, siarczki i lub krzemiany), ale mogą y być dowolną substancją obcą (i praktycznie nierozpuszczalną) w stosunku do matrycy.
Przejście lub otwór łączący kanał wlewowo-biegowy z wnęką formy.
Walec lub płytka metalu lub stopu.
Czynność lub proces wtłaczania stopionego metalu do formy.
Zaprogramowana zmiana prędkości w czasie tłoka wtryskowego. Prędkość jest często zmieniana podczas suwu wtrysku, aby zminimalizować zamknięcie powietrza i skrócić czas wypełniania formy.
Element wykonany z tworzywa stałego, zazwyczaj metalu, który staje się integralną częścią odlewu . Wkłady są zwykle umieszczane w formie tak, aby metal został odlany wokół części pozostawionej odsłoniętej w wnęce formy. Alternatywnie wkłady są często montowane po zakończeniu odlewania. (Uwaga: wkłady stają się częścią odlewu, natomiast wkłady formowe są częścią formy.)
Typ korozji atakujący preferencyjnie granice ziaren metalu lub stopu, prowadzący do głębokiego wnikania korozji.
Nazwa próby udarności i maszyny do badań, w której próbkę zamocowano tylko na jednym końcu, tak że działa ona jako belka wspornikowa uderzana przez młot.
Najwyższej jakości wykończenie dekoracyjne metodą galwaniczną bez wad dla części odlewanej metodą tlenkową.
Korek umieszczony w formie, ale nie przymocowany do niej, ustawiony w taki sposób, by był wyrzucany razem z odlewem. Wkładkę następnie usuwa się i ponownie wykorzystuje.
Skład powłoki opartej na syntetycznym termoplastycznym tworzywie foliowym rozpuszczonym w rozpuszczalniku organicznym, która schnie głównie poprzez parowanie rozpuszczalnika.
Metoda szybkiego prototypowania służąca do produkcji prototypu części, która wykorzystuje dane CAD do pozycjonowania wiązki laserowej nad arkuszem papieru pokrytego termoutwardzalnym klejem, sklejając każdą warstwę z poprzednią.
Powłoka galwaniczna, która tworzy powierzchnię gładszą niż podłoże.
Symbol służyący do identyfikacji firmy, często odlewany w elemencie formowanym metodą odlewania pod ciśnieniem.
Liczba sztuk wyprodukowanych przy użyciu jednej formy i jednego ustawienia maszyny.
Stosunek grubości metalu w dwóch określonych obszarach katody.
Cienka warstwa lub płat metalu powstająca na odlewie w miejscach styku formy, otworach wentylacyjnych oraz wokół ruchomych rdzeni. Nadmiar metalu wynika z ciśnienia roboczego i luzów eksploatacyjnych formy.
Rdzeń używany głównie w celu zmniejszenia ilości metalu w odlewie oraz uniknięcia miejsc o nadmiernej grubości.
Praktyka przenoszenia stopionego metalu z zakładu stopienia do zakładu odlewu. W wyniku dostarczania metalu na gorąco można znacznie zaoszczędzić energię i odpady, ponieważ nie trzeba go ponownie topić w zakładzie odlewu. Metal może być transportowany w stanie stopionym na kilka setek mil.
Odlewanie magnetycko-hydrodynamiczne to proces odlewania, w którym metal jest silnie poruszany przez magnetyczny i ogień podczas utwardzania.
Zdolność roztworu lub specyfiku i zestaw warunków pokrycia, aby osadzać metal w fioszczędności, pory lub zadrapania.
Części formy do odlewania pod ciśnieniem, które trzymają i przesuwają ruchomy rdzeń. Mogą one obejmować prowadnice, wpusty blokujące, kołki skośne, krzywki typu dogleg, zębatki, koła zębate i/lub siłowniki hydrauliczne.
North American Die Casting Association, połączenie Society of Die Casting Engineers oraz American Die Casting Institute.
Normy produktów odlewanych pod ciśnieniem pierwotnie opublikowane przez American Die Casting Institute, których obowiązywanie zostało zastąpione niniejszą publikacją. ADCI i SDCE (Stowarzyszenie Inżynierów Odlewnictwa) połączyły się, tworząc NADCA, North American Die Casting Association.
Zobacz Wydajność odlewu.
Powłoka niklu nanoszona metodami powlekania elektrolitycznego lub chemicznego, w celach dekoracyjnych oraz zapewnienia odporności na korozję. Zazwyczaj pokrywana jest cienką warstwą chromu w celu zwiększenia odporności na matowienie i zużycie
Wstępna kąpiel kwasowa przeznaczona do obróbki magnezu za pomocą azotanu żelazowego.
Proces obróbki cieplnej zwiększający twardość powierzchni stali narzędziowej poprzez dyfuzję azotu w warstwę powierzchniową.
Koniec wylotowy szyjki lub element rurowy łączący szyjkę z otworem wlewowym.
Operacja produkcyjna lub etap wykonywany na odlewie ciśnieniowym po jego wytworzeniu, lecz przed wysyłką do klienta lub montażem w gotowym wyrobie
Wgłębienie w matrycy, połączone z wnęką formującą za pomocą wlewka, położone w oddaleniu od wlewka wejściowego (wlewka głównego).
Kanał lub otwór łączący wnękę formy z przelotem
Reakcja, w której elektrony są usuwane z substratu, jak np. w tworzeniu się jonów na powierzchni anody podczas elektrolizy. Łączenie się substratu z tlenem lub czynnikiem utleniającym.
Powłoka wytwarzana na metalu poprzez utlenianie chemiczne lub elektrochemiczne w celu barwienia lub zapewnienia odporności na korozję i zużycie.
Proces zatwierdzania przed produkcją
Poziom akceptacji realizacji zamówienia produkcyjnego oparty na dopuszczalnej liczbie wadliwych sztuk przypadających na milion wysyłanych sztuk
Rysunek techniczny (czasem reprodukcja rysunku technicznego) przedstawiający projekt części. Zwykle termin „rysunek części” odnosi się do rysunku odlewu ciśnieniowego, a nie matrycy, narzędzia czy maszyny
Powierzchnia połowy formy do odlewania ciśnieniowego, która przylega do powierzchni współpracującej na przeciwnej połowie formy. Zobacz: Powierzchnia, rozdział.
Styk między pokrywą a częścią wybijakową formy lub matrycy. Również ślad pozostawiony na odlewie w miejscu połączenia formy.
Stan odlewu ciśnieniowego, w którym linia rozdziału gwałtownie zmienia się z jednego poziomu na inny
Inna metoda produkcji materiału wsadowego do odlewania półciekłego. Ciekły metal jest przepychany przez ograniczające kanały podczas chłodzenia, co powoduje rozbijanie dendrytów.
Powłoka konwersyjna nanoszona na powierzchnie metalowe w celu poprawy przyczepności farby i ochrony przed korozją.
Zabieg usuwający powierzchniowe odseparowanie w odlewach ze stopu magnezu i poprawiający odporność na korozję.
Usuwanie tlenków powierzchniowych za pomocą reakcji chemicznej lub elektrochemicznej.
Gwóźdź, zazwyczaj o przekroju kołowym, normalnie z pewnym pochyleniem (ukos). Również wpust (lub pin prowadzący) zapewniający dokładne dopasowanie między dwiema sekcjami matrycy.
Występowanie drobnych zagłębień lub jam powstałych podczas krzepnięcia lub w wyniku korozji i kawitacji.
Część maszyny do odlewania, do której mocowane są sekcje matrycy, lub część pras do dociskania, do której mocowane są matryce dociskowe.
Rama do zawieszania części i przewodzenia prądu do przedmiotów podczas operacji powlekania.
Połączenie końcówki i tłoka, które wtłacza metal do matrycy.
Wygładzanie powierzchni metalu za pomocą działania cząstek ściernych przymocowanych lepiszczem do powierzchni tarcz lub taśm bez końca, napędzanych zazwyczaj z dużą prędkością.
Puste przestrzenie lub porowatość, najczęściej spowodowane skurczem podczas krzepnięcia; powietrze (głównie składnik azotu z powietrza) uwięzione w odlewie lub wodór wydzielający się podczas galwanizacji.
Stopień, w jakim porowatość jest rozłożona w całym odlewie, w przeciwieństwie do bycia skupioną w jednym miejscu.
Porowatość całkowicie uwięziona wewnątrz odlewu metodą kokilową.
Porowatość w odlewie metodą kokilową, która jest otwarta na powierzchnię odlewu.
Otwór, przez który metal w stanie stopionym wpływa do cylindra wtryskowego maszyny z gorącą komorą lub jest nalewany do cylindra wtryskowego maszyny z zimną komorą.
Otwór, przez który stopiony metal jest dolewany do komory zimnej maszyny do odlewania pod ciśnieniem.
Ta metoda polega na elektrostatycznym natrysku uprzednio zmieszanego proszku granulowanego na przedmiot, a następnie wypalaniu w podwyższonej temperaturze w celu uzyskania końcowych właściwości powłoki. Powlekanie proszkowe ma wiele zalet, w tym brak rozpuszczalników organicznych, szeroki wybór materiałów powłokowych dla wielu warunków eksploatacji, minimalne straty materiału oraz łatwą obsługę.
Proces nagrzewania formy odlewniczej przed rozpoczęciem odlewania w celu zminimalizowania szoku termicznego spowodowanego pierwszymi odlewkami. Dotyczy również nagrzewania formy przed jej zamontowaniem w maszynie, co umożliwia szybszą wymianę formy i szybsze rozpoczęcie produkcji.
Prasa napędu (mechaniczna lub hydrauliczna) służąca do usuwania nadlewów, kanałów wlewowych i przelewów z odlewów matrycowych po procesie odlewania.
Miara szczelności odlewu matrycowego, przy której ciecz pod ciśnieniem nie przechodzi przez odlew. Należy określić metodę badania oraz zastosowane ciśnienie.
Zakres lub zmienność krytycznych parametrów jakości odlewu (takich jak tolerancje wymiarowe), w ramach których będzie działać konkretne połączenie matrycy i maszyny.
Ochłodzenie odlewu ciśnieniowego od temperatury wyrzucania do temperatury pokojowej.
Ochłodzenie odlewu ciśnieniowego od temperatury wyrzucania do temperatury pokojowej (lub prawie pokojowej) przez zanurzenie w wodzie.
(1) Każda konstrukcja elementu narzędziowego, która pozwala na wymianę tego elementu bez demontażu narzędzia lub matrycy z maszyny, w której jest eksploatowana. (2) Cechy matryc do odlewania ciśnieniowego i procedury, takie jak podgrzewanie wstępnego, które umożliwiają szybką wymianę matryc na maszynach do odlewania ciśnieniowego przy minimalnym przestojach produkcji. Takie cechy zazwyczaj zwiększają koszt początkowej konstrukcji narzędzia lub matrycy, ale mogą znacznie zmniejszyć koszty przestojów maszyn.
Powtarzalność i odtwarzalność.
Obraz wytworzony na powierzchni światłoczułej, np. płycie fotograficznej, za pomocą promieniowania elektromagnetycznego o długości fali mniejszej niż 500 jednostek angstrema. Najczęstszy jest promień X. Obrazy rentgenowskie odlewów matrycowych często mogą ujawnić wady wewnętrzne odlewów.
Wypukły łuk łączący dwie powierzchnie w odlewie ciśnieniowym lub na modelu, na podstawie którego ma być wykonany odlew ciśnieniowy. Zobacz: Zaokrąglenie.
Wytwarzanie modelu w skali 1:1 zaprojektowanego przedmiotu szybciej i taniej niż tradycyjne metody, takie jak prototypowy odlew jednogniazdowy, odlewanie grawitacyjne lub obróbka skrawaniem. Zobacz również: stereolitografia, selektywne spiekanie laserowe, laminowanie tworzyw warstwowych.
Proces przetapiania obcinków, złomu, skorup i wiórów z powrotem do pierwotnych specyfikacji stopu.
W praktyce topienia magnezu, usuwanie tlenku magnezu oraz innych zawieszonych substancji niemetalicznych za pomocą płuczki, która preferencyjnie zwilża zanieczyszczenia i przenosi je na dno tygla jako szlam.
Wada powierzchni odlewu, która „odzwierciedla” niepożądany stan powierzchni stali wnęki formy. Na przykład zmęczenie lub pęknięcia termiczne stali formy mogą objawiać się rysami i kraterami w stali. To pozostawi wypukłe cechy na odlewie, które „odzwierciedlają” stan powierzchni formy.
Materiał nanoszony na powierzchnię wnęki formy, aby zapobiec przyleganiu odlewu do formy. Takie materiały są zazwyczaj stosowane często, czasem co jeden cykl, a ich nanoszenie odbywa się najczęściej przez sprayowanie. W celu ułatwienia rozpylenia materiał ten mieszany jest z wodą lub rozpuszczalnikiem mineralnym, który odparowuje z powierzchni wnęki.
Wlewy, wlewy główne, kanały ciekłe oraz wadliwe odlewy w stanie surowym bezpośrednio zwracane do tygla.
Inny termin na odlewanie półciekłe metali.
Ściana prostopadła do drugiej ściany lub powierzchni, służąca do wzmocnienia lub usztywnienia tej ściany lub powierzchni.
Zobacz Odbieracz katodowy.
Zobacz Przetop.
Kanał formy łączący otwór czerpni lub tłoka z bramką lub bramkami, przez które metal w stanie stopionym wpływa do wnęki lub wnęk.
Przyspieszony test odporności na korozję, w którym próbki są narażone na drobny rozpylany aerosol roztworu zawierającego zazwyczaj chlorek sodu.
Wykończenie powierzchni działające jako odbłyśnik rozpraszający, które jest połyskliwe, ale nie lustrzane.
Nadbudowa materiału tworząca się na powierzchni wnęki formy podczas pracy formy do odlewania pod ciśnieniem. Materiał nadbudowy zwykle stanowi kombinację tlenku odlewanej metali i środka rozwierającego. Warstwa pozostawia ślad na odlewie, a w skrajnych przypadkach może nawet zmieniać wymiary odlewu.
Stowarzyszenie Inżynierów Form Odlewniczych, które połączyło się z Amerykańskim Instytutem Odlewania Pod Ciśnieniem, tworząc North American Die Casting Association (NADCA).
Obróbka magnezu polegająca na kwaszeniu chromowym, po którym następuje uszczelnienie w roztworze dichromianowym.
Proces, który poprzez absorpcję, reakcję chemiczną lub inny mechanizm zwiększa odporność powłoki anodowej na przebarwienia i korozję, poprawia trwałość kolorów uzyskanych w powłoce lub nadaje inne pożądane właściwości.
Dowolne miejsce w odlewie ciśnieniowym, gdzie grubość jest znacznie większa (co najmniej dwukrotnie) niż większość odlewu.
Niejednorodny rozkład składników stopowych, zanieczyszczeń lub mikrostruktur.
Metoda szybkiego prototypowania, która wykorzystuje modulowaną wiązkę laserową na specjalistycznych proszkach do przekształcania danych CAD w pełne prototypy z poliwęglanu, nylonu lub wosku odlewniczego.
Warstwa niklu zawierająca mniej niż 0,005% siarki, która wymaga polerowania w celu osiągnięcia pełnego połysku lub jest stosowana bez dodatkowej obróbki jako dolna warstwa w dwuwarstwowej powłoce niklowej.
Środowisko nieprzewodzące służące do modyfikowania rozkładu prądu na anodzie lub katodzie.
Wypełnianie formy lub etap cyklu odlewania, w którym stopiony metal jest wtłaczany do formy.
Procedura uderzania powierzchni metalu strumieniem metalowych kulek lub kulek szklanych o dużej prędkości w celu (1) oczyszczenia lub (2) poprawy odporności na korozję naprężeniową poprzez wytworzenie naprężenia ściskającego.
Objętość sześcienna wtrysku odlewu ciśnieniowego lub objętość stopu do odlewania ciśnieniowego, jaką maszyna do odlewania ciśnieniowego jest w stanie wtrysnąć do formy. Wielkość wtrysku bywa czasem wyrażana w jednostkach wagowych lub masowych.
Wgniecenie powierzchniowe, często nazywane śladem cienia, które czasem występuje w grubszych sekcjach, stygnących wolniej niż otaczające je części. Znane również jako zapadlizna.
Zobacz współczynnik kurczenia.
Stan odlewu, w którym skurcz podczas krzepnięcia spowodował powstanie małych otworów na powierzchni odlewu. Otwory te są czasem nazywane „otworami termicznymi”. Gdy powstają wzdłuż wlewu, nazywa się je „otworami w wlewie”.
Stan zachodzący podczas zastygania odlewu, w którym skurcz objętościowy prowadzi do powstania jamy wewnątrz odlewu.
Redukcja objętości towarzysząca zastyganiu (krzepnięciu) metalu podczas przejścia ze stanu ciekłego w stan stały.
(Strain Induced, Melt Activated) Wytwarzanie metodą przeróbki plastycznej materiału wsadowego do odlewania półciekłego. Metal jest zazwyczaj wyciskany na gorąco i ciągniony na zimno.
Zobacz Skóra odlewu ciśnieniowego.
Komora stopu metalu w maszynie do odlewania ciśnieniowego z komorą zimną. Jest to rura ze stali hartowanej, przez którą przesuwa się tłok w celu wtrysku stopu metalu do formy. Zobacz Komora zimna.
Część matrycy ułożona zazwyczaj równolegle do linii rozdziału. Wewnętrzny koniec tworzy część ściany wnęki formy i czasem zawiera rdzeń lub rdzenie.
Zobacz Plaster.
Jednorazowa wymiana matri, technika z dyscyplin Lean Manufacturing, która skraca czas ustawienia matri.
Przyklejenie lub przylepienie stopionego metalu do części matrycy po odlewie.
Zobacz Skurcz, krzepnięcie.
Podgrzewanie stopów do odpowiedniej temperatury, utrzymywanie ich w tej temperaturze na tyle długo, aby jeden lub więcej składników mogło wejść do rozpuszczalnika, a następnie chłodzenie na tyle szybko, aby składniki pozostały w rozpuszczalniku.
Techniki statystyczne do pomiaru i analizy stopnia, w jakim proces odbiega od ustalonego standardu.
Metal, który wypełnia stożkowy kanał (otwór wlewowo-wypływowy), łączący dyszę lub komorę gorącą z kanałami w maszynie z komorą gorącą. (Większość maszyn z komorą zimną tworzy tzw. placki i nie posiada wlewów wypływowych.)
Kołek stożkowy z zaokrąglonym końcem wystający do otworu czerpalnego i działający jako rdzeń, utrzymujący odlew w części wybijaka matrycy.
Tworzenie powłoki przez kondensację atomów lub cząstek wybijanych z powierzchni poddanej działaniu bombardowania jonami o wysokiej energii.
Techniki statystyczne służące do pomiaru i poprawy jakości określonego procesu.
Operacja kształtowania na zimno odlewu metodą wyciskania. Wyciskanie jest zazwyczaj wykonywane w prasie mechanicznej w celu zagięcia zakładki lub obciśnięcia główki na trzpieniu.
Metoda szybkiego prototypowania, która przekształca dane 3-D CAD na serię bardzo cienkich warstw i wykorzystuje laserową wiązkę światła ultrafioletowego do nanoszenia każdego warstwy na powierzchnię zbiornika z ciekłym polimerem, formując i utwardzając każdą warstwę, aż zostanie utworzony kompletny, pełnowymiarowy prototyp.
Maksymalne naprężenie rozciągające (rozciągające), które metal może wytrzymać przed pęknięciem.
Napór, przy którym materiał wykazuje określoną graniczną wartość trwałego odkształcenia lub trwałej odkształcalności.
Pęknięcia spowodowane łączone działanie naprężeń i korozji. Zazwyczaj ten typ uszkodzenia występuje jako cienka, włókienkowata rysa, która rozprzestrzenia się przez przekrój bez widocznych zewnętrznie oznak korozji.
Siła przypadająca na jednostkę powierzchni. Gdy naprężenie jest przyłożone do ciała (w granicach jego sprężystości), powstaje odpowiadające mu odkształcenie (tj. zmiana kształtu), a stosunek odkształcenia do naprężenia jest charakterystyczną stałą dla danego ciała.
Naprężenia powstające w materiale, gdy zmiana temperatury wywołuje siłę próbującą zmienić rozmiar lub kształt elementu, ale element jest unieruchomiony i nie może zareagować na siłę termiczną.
Kąt pochylenia i tolerancja.
Zarządzanie jakością kompleksowe.
Forma do odlewania pod ciśnieniem wykonana zgodnie ze standardowym projektem i wymiarami. Można również stosować serię jednostek, dla różnych odlewów, które są montowane i uruchamiane w uchwycie formy zgodnie z potrzebami produkcji poszczególnych odlewów.
Przestrzeń całkowicie pozbawiona materii, nawet gazów. Wtrącenia powstałe przy skurczu odlewania metodą ciśnieniową mogą stanowić próżnię. Nie jest konieczne, aby pustka zawierała uwięziony powietrze.
Usuwanie gazów z formy odlewniczej podczas lub przed przepływem stopionego metalu w celu utworzenia odlewu.
Wąski, cienki kanał pozwalający powietrzu uciekać z wnęki formy podczas jej wypełniania metalem.
Proces usuwania zadziorów i wykańczania mechanicznego za pomocą ścierniwa w pojemniku poddanym drganiom o wysokiej częstotliwości.
Duża pora lub otwór w ścianie odlewu, zwykle spowodowana skurczem od twardnienia lub gazem uwięzionym w odlewie. Również otwór gazowy.
Zobacz Kanał chłodzący.
Proces czyszczenia lub wykańczania za pomocą zawiesiny ścierniwa w wodzie, skierowanej z dużą prędkością na przetwarzane części.
Metoda usuwania zadziorów, zaokrąglania krawędzi i wykańczania powierzchni przez kontaktowanie powierzchni roboczej z różnymi wirującymi szczotkami drucianymi.
Zobacz Wydajność odlewu.
Oznaczenie składające się z litery i liczby, używane do identyfikowania grupy trzech stopów cynkowych. Liczba wskazuje przybliżoną nominalną zawartość glinu.
Akronim oznaczający cynk, glin, magnez i miedź, używany do identyfikacji stopów cynkowych 2, 3, 5 i 7.
EN
