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Questo glossario dei termini è stato elaborato per aiutare il progettista del prodotto e il responsabile delle specifiche nella comunicazione con il produttore di pressofusioni personalizzate durante lo sviluppo e la produzione del prodotto. Include definizioni relative alla prototipazione del prodotto, alla progettazione e costruzione dello stampo per pressofusione e dello stampo di rifilatura, alla produzione mediante pressofusione ,e alle operazioni successive alla fusione come lavorazioni meccaniche e finiture superficiali.
Il presente glossario è fornito dall'associazione North American Die Casting Association.
Un processo di pulizia o finitura in cui particelle abrasive vengono indirizzate a elevata velocità contro una fusione o un pezzo in lavorazione.
Un metodo per rimuovere gli ossidi e altre impurità dalle superfici metalliche.
Un cambiamento nella struttura metallurgica di una lega che si verifica nel tempo successivamente alla fusione, influenzando le proprietà e le dimensioni. Il riscaldamento accelera l'invecchiamento.
Un trattamento termico a bassa temperatura finalizzato ad accelerare l'invecchiamento, generalmente applicato per aumentare la resistenza e/o stabilizzare le proprietà.
Invecchiamento che avviene a temperatura ambiente.
Una sostanza con proprietà metalliche composta da due o più elementi chimici, dei quali almeno uno è un metallo. Le proprietà della lega sono solitamente diverse rispetto a quelle degli elementi costituenti.
Qualsiasi lega per pressofusione il cui costituente principale è stato raffinato direttamente dal minerale, non ricavato da metalli di recupero.
Qualsiasi lega per pressofusione il cui costituente principale è ottenuto da metalli di recupero. Quasi il 95% delle pressofusioni fornite in Nord America è realizzato con leghe secondarie.
Qualsiasi lega per pressofusione alla quale è stata assegnata una designazione ASTM.
Il processo di creazione di una lega per fusione a pressione a partire dai suoi diversi componenti. Il processo consiste solitamente nella fusione del componente principale e nell'aggiunta degli altri al bagno , dove successivamente si dissolvono. Il metallo fuso viene quindi pulito dalle contaminazioni mediante affinamento con fluente.
Un metodo finanziario per dilazionare il costo degli stampi e includere tale costo nella produzione delle fusioni su base proporzionale. Ad esempio, se la durata dello stampo è concordata in 100.000 fusioni accettabili e il costo dello stampo è di 100.000 dollari, il costo proporzionato è di 1,00 dollaro per ogni fusione accettabile spedita, fatturato al momento della spedizione.
L'elettrodo in un bagno galvanico presso il quale si formano ioni metallici, vengono scaricati ioni negativi o avvengono altre reazioni di ossidazione.
Qualsiasi metallo che tende a dissolversi, corrodersi o ossidarsi in preferenza rispetto a un altro metallo quando i metalli sono collegati elettricamente in presenza di un elettrolita.
Sottoporre un metallo all'azione elettrolitica come anodo di una cella al fine di rivestirlo esso con un film protettivo o decorativo.
Istituto americano per gli standard nazionali.
Livello di qualità accettabile, concordato per l'esecuzione degli ordini di produzione.
Condizione di una fusione che non ha subito trattamenti termici successivi alla colata.
È anche denominata "temperatura F".
Società americana per la qualità.
Società americana per prove e materiali.
Corrosione superficiale causata dall'esposizione nell'ambiente a gas o liquidi che attaccano il metallo.
Il trasferimento volontario di beni, come stampi, attrezzature, calibri, ecc., in trust dal concedente (cliente) al ricevente (fornitore). Ciò può essere formalizzato mediante un "Accordo di deposito" .”
La levigatura delle superfici mediante la rotazione dei pezzi in presenza di sfere di acciaio temprato, senza abrasivi.
La levigatura delle superfici mediante la rotazione dei pezzi in contenitori rotanti in presenza di pallini metallici o ceramici, senza abrasivi.
Placcatura in cui un pezzo viene lavorato in massa all'interno di un contenitore rotante.
Numero di durezza Brinell, scala utilizzata per indicare la durezza.
Metallo in eccesso residuo alla fine del cilindro di iniezione di una macchina per la pressofusione a camera fredda, formato alla fine della corsa del pistone. Chiamato anche "slug".
Rivestimento elettrodepositato di cromo nero, non riflettente, da bagno privo di solfati.
Rivestimento decorativo di nichel nero, non riflettente, con scarsa funzione protettiva, ottenuto mediante elettrodeposizione o semplice immersione.
Difetto superficiale o rigonfiamento causato dall'espansione di gas, generalmente dovuto al riscaldamento di gas intrappolato all'interno della fusione o sotto il metallo placcato applicato sulla fusione.
Vuoti o fori in una fusione che possono verificarsi a causa di aria intrappolata o ritiro durante la solidificazione di sezioni spesse.
Finitura con superficie liscia uniforme non direzionale ad alta riflettanza speculare.
Placcatura decorativa di nichel depositata in condizioni di massima brillantezza.
Processo che produce un elettrodeposito con elevato grado di riflettanza speculare nello stato dopo la placcatura. Le particelle abrasive sono applicate in sospensione liquida, sotto forma di pasta o bastoncino unto.
Lisciare una superficie con una ruota flessibile rotante, alla cui superficie sono applicate particelle abrasive fini in sospensione liquida, forma di pasta o bastoncino di grasso.
La lucidatura e la levigatura di una superficie metallica per sfregamento o rotolamento in presenza di sfere metalliche o ceramiche e in assenza di abrasivi.
Rivestimenti organici a base di derivati dell'acido butirrico con eccellente colore iniziale e buona resistenza agli agenti atmosferici.
Indice di capacità
Capacità totale di processo. Un indice di capacità di processo che considera sia la dispersione del processo che la sua tendenza centrale, tenendo conto dell'ampiezza della distribuzione e della posizione della distribuzione rispetto al punto medio della specifica.
Miglioramento continuo della qualità, un approccio alla gestione della qualità che si basa sui metodi tradizionali di assicurazione della qualità, enfatizzando l'organizzazione e i sistemi. Si concentra sul "processo" piuttosto che sull'individuo, riconosce sia i "clienti" interni che esterni e promuove la necessità di dati oggettivi per analizzare e migliorare i processi.
Uno strato di metallo cadmio applicato su un substrato di alluminio o acciaio per protezione dalla corrosione o per migliorare la saldabilità. La placcatura al cadmio su fusioni in zinco richiede uno strato intermedio di barriera di nichel.
(Neve salina accelerata con rame) Una prova di corrosione accelerata per substrati elettroplaccati
(ASTM 368-68).
La facilità relativa con cui una lega può essere fusa; comprende la facilità relativa con cui scorre e riempie una cavità dello stampo, nonché la sua resistenza relativa alle crepe a caldo e alle lacerazioni.
Il numero medio di colate che possono essere eseguite durante un'ora di funzionamento stabile.
Lo spessore della parete della fusione. Poiché la fusione potrebbe non avere uno spessore uniforme, lo spessore della sezione può essere specificato in un punto particolare della fusione. A volte è inoltre utile utilizzare lo spessore medio, minimo o tipico per descrivere una fusione.
Il peso della fusione o delle fusioni diviso per il peso totale del metallo iniettato nello stampo, espresso in percentuale.
Il numero totale di operazioni necessarie per produrre ciascuna fusione. Per le fusioni in pressofusione, il ciclo di fusione comprende generalmente il tempo di solidificazione, il tempo di movimentazione e sequenziazione della macchina e i movimenti manuali dell'operatore.
Il disegno tecnico che definisce le dimensioni, la forma e le tolleranze della fusione. Si tratta di un disegno dettagliato della sola fusione, non di un insieme del prodotto in cui la fusione è inclusa.
Una fusione in pressofusione che ha esclusivamente uno scopo strutturale o meccanico. Non ha alcun valore decorativo.
Vedere la Spessore della sezione di fusione.
Un termine utilizzato per definire una fusione che ha lo spessore minimo della parete necessario a soddisfare la sua funzione operativa.
L'insieme totale di unità cubiche (ad esempio pollici cubi o mm cubi) di metallo fuso presenti nella fusione.
L'elettrodo nell'elettrodeposizione presso il quale gli ioni metallici vengono scaricati, si formano ioni negativi o avvengono altre reazioni di riduzione.
Un catodo ausiliario posizionato in modo da deviare su se stesso la corrente elettrica da parti degli oggetti da placcare che altrimenti riceverebbero una densità di corrente troppo elevata.
Qualsiasi metallo che non tende a dissolversi, corrodersi o ossidarsi preferenzialmente rispetto a un altro metallo quando i metalli sono collegati elettricamente in presenza di un elettrolita.
La cavità nello stampo in cui viene format il getto.
La parte dello stampo per pressofusione in cui è ricavata la maggior parte, se non la totalità, della cavità. Di solito ogni serie di stampi comprende almeno due blocchi della cavità.
Il periodo di tempo necessario per riempire la cavità con metallo dopo che il metallo ha iniziato a entrare nella cavità.
Ritiro o porosità che si verificano lungo il piano o l'asse termico centrale di un pezzo fuso.
Nome di una prova d'urto in cui il provino, configurato come trave semplicemente appoggiata, viene colpito da un martello mentre poggia su supporti distanziati di 40 mm.
Vedi Fatica, termica.
La rimozione di materiale estraneo da una superficie mediante immersione o spruzzatura senza l'uso di corrente.
Un rivestimento di conversione costituito da composti di cromo trivalente ed esavalente.
L'applicazione di un rivestimento cromato.
Un trattamento chimico per il magnesio in soluzione di acido nitrico e bicromato di sodio. Il trattamento conferisce una certa protezione contro la corrosione producendo un film che costituisce anche una base per la vernice.
Un rivestimento di cromo metallico elettrodepositato che offre una resistenza superiore all'ossidazione e all'abrasione.
La forza che una macchina per pressofusione è in grado di applicare contro la piastra per mantenere chiuso lo stampo durante l'iniezione del metallo.
Forza effettivamente applicata da una macchina per pressofusione al sistema di bloccaggio dello stampo per mantenerlo chiuso. Questa può essere inferiore alla capacità di bloccaggio della macchina per pressofusione.
La camera del metallo fuso di una macchina per la pressofusione a camera fredda. Si tratta di un tubo temprato (manicotto di iniezione) attraverso il quale il pistone di iniezione si muove per iniettare il metallo fuso nello stampo. La camera fredda e il pistone costituiscono insieme una pompa per metallo. È chiamata camera fredda perché è fredda rispetto al metallo che vi viene introdotto.
Deformazione di una pressofusione senza l'applicazione di calore, al fine di ottenere una forma desiderata diversa da quella originaria della fusione. La formatura a freddo è spesso utilizzata per fissare un componente assemblato alla pressofusione.
Un'incollatura che talvolta si verifica dove i fronti di metallo si uniscono durante la formazione del metallo solidificato, fenomeno che può verificarsi nella produzione di pressofusioni e che costituisce un'imperfezione sulla superficie o nelle vicinanze della fusione.
Una macchina per pressofusione progettata in modo che la camera del metallo e il pistone non siano continuamente immersi nel metallo fuso.
Un rivestimento anodico che viene colorato con un materiale organico o inorganico prima della sigillatura.
La produzione di colori desiderati su superfici metalliche mediante un'adeguata azione chimica o elettrochimica, oppure lucidatura leggera delle superfici metalliche al fine di ottenere un elevato lustro, detta anche Color Buffing.
Uno stampo con due o più cavità diverse, ognuna delle quali produce un pezzo diverso, detta anche stampo famiglia
Un deposito elettrolitico costituito da due o più strati di metallo depositati successivamente
La tensione massima che un metallo, sottoposto a compressione, può sopportare senza una deformazione plastica predefinita (normalmente 0,2% per le fusioni in pressofusione)
La variazione lineare che si verifica tipicamente nei metalli e nelle leghe durante il raffreddamento fino alla temperatura ambiente.
Un fattore utilizzato per moltiplicare le dimensioni del pezzo fuso al fine di ottenere le dimensioni dello stampo. Tine conto delle differenze tra i coefficienti di dilatazione termica dell'acciaio dello stampo e della lega, nonché delle temperature operative dello stampo.
Un rivestimento prodotto mediante trattamento chimico o elettrochimico di una superficie metallica che forma uno strato superficiale contenente un composto del metallo; esempio: rivestimenti cromati su zinco e cadmio, rivestimento ossidato su acciaio.
Un tubo o passaggio in uno stampo per pressofusione attraverso il quale viene forzato un refrigerante (tipicamente acqua, olio o aria) per raffreddare lo stampo.
Un rivestimento di rame depositato mediante metodi di placcatura elettrolitica o autocatalitica. Il rame elettrodeposto da una soluzione cianurata è generalmente usato come strato iniziale nella placcatura di fusioni in zinco. Il rame in ambiente acido è utilizzato come deposito livellante sotto il rivestimento di nichel-cromo.
Una parte di uno stampo per pressofusione che forma una caratteristica interna del pezzo fuso (di solito una caratteristica con notevole precisione dimensionale) ed è un elemento separato dal blocco della cavità. Un'anima può essere fissata in posizione stazionaria rispetto al blocco della cavità oppure può essere azionata mediante un movimento ogni volta che lo stampo viene aperto.
Un'anima, solitamente di sezione circolare. I perni anima sono perni in acciaio per utensili da lavoro a caldo, generalmente H-13, utilizzati per realizzare un foro passante nella pressofusione e possono essere fissi o mobili. Un'anima viene realizzata partendo da un perno anima.
La piastra alla quale sono collegate le anime e che ne comanda il movimento.
Qualsiasi anima mobile.
Un'anima che, durante l'apertura e la chiusura dello stampo, non si muove rispetto al blocco della cavità sulla quale è montata.
Un'anima che deve spostarsi lungo un certo tragitto durante l'apertura dello stampo o immediatamente dopo l'apertura, per permettere l'espulsione libera del pezzo fuso.
Una prova di corrosione accelerata per substrati elettrodeposti (ASTM 380-65).
Degrado di un metallo per reazione chimica o elettrochimica con l'ambiente circostante.
Resistenza alla corrosione in funzione del tempo.
Una miscela costituita da esafluoruro di zolfo, anidride carbonica e aria, utilizzata per proteggere e ridurre al minimo la formazione di ossidi sulla superficie del magnesio fuso.
La metà fissa di uno stampo per pressofusione.
La capacità di una soluzione elettrolitica, in determinate condizioni di galvanizzazione, di depositare metallo sulle superfici o nelle cavità di un pezzo, o all'interno di fori profondi.
Deformazione plastica di metalli mantenuti per lunghi periodi sotto sollecitazioni inferiori al carico di snervamento normale.
La tensione nominale costante che provocherà una specifica quantità di deformazione lenta in un determinato intervallo di tempo a temperatura costante.
Un mezzo non conduttivo per modificare la distribuzione della corrente su un anodo o un catodo.
Capacità del materiale di smorzare le vibrazioni nei componenti e ridurre così i livelli di rumore.
Progettazione degli esperimenti
La rimozione di bave, spigoli vivi o alette mediante mezzi meccanici, chimici, elettrochimici o a scarica elettrica.
Una superficie placcata, verniciata o trattata con qualità estetiche e con la capacità di mantenere tali qualità durante l'uso.
Imperfezioni in un pezzo fuso—come pori, inclusioni, crepe, mancate fusioni, sovrapposizioni o simili.
La flessione o la torsione di una pressofusione o di un utensile quando su di essa viene applicato un carico. La def l lessione viene normalmente utilizzata per descrivere la deformazione elastica (ovvero, l'oggetto tornerà alla sua forma originale quando il carico viene rimosso) piuttosto che la deformazione permanente (plastica).
Curvatura o torsione di una fusione sotto pressione o di uno stampo causata da un carico che supera i limiti elastici, per cui la fusione o lo stampo non tornano alla forma originale una volta rimosso il carico.
Una sostanza che può essere aggiunta al metallo fuso per rimuovere i gas solubili che altrimenti potrebbero rimanere intrappolati nel metallo durante la solidificazione.
(1) Una reazione chimica finalizzata alla rimozione di gas dal metallo. In questa operazione si utilizzano spesso gas inerti. (2) Una procedura di flussaggio utilizzata per le leghe di alluminio, in cui azoto, cloro, cloro e azoto o cloro e argon vengono fatti risalire sotto forma di bolle attraverso il metallo per rimuovere idrogeno disciolto e ossidi dall'lega. Vedi anche flusso.
Rimozione di grassi e oli da una superficie.
Un cristallo che presenta un andamento ramificato simile a un albero, particolarmente evidente nei metalli fusi raffreddati lentamente attraverso l'intervallo di solidificazione.
(1) La rimozione di ossigeno dai metalli fusi mediante l'uso di un opportuno disossidante y dire. (2) A volte si riferisce alla rimozione di elementi indesiderati diversi dall'ossigeno attraverso l'introduzione di elementi o composti che reagiscono facilmente con essi. (3) Nella finitura dei metalli, la rimozione di film ossidici dalle superfici metalliche mediante reazione chimica o elettrochimica.
Un trattamento chimico per leghe di alluminio, magnesio e zinco in una soluzione bollente di dicromato, che produce un film superficiale resistente alla corrosione.
Un blocco metallico utilizzato nel processo di pressofusione, che incorpora la cavità o le cavità che formano il componente, il sistema di distribuzione del metallo fuso e i mezzi per il raffreddamento e l'espulsione del getto.
Il grande blocco di acciaio che costituisce la base per una metà dello stampo per pressofusione. Tutti gli altri componenti dello stampo sono fissati al blocco dello stampo o montati su di esso.
Il metallo sulla superficie di un pezzo pressofuso, fino a una profondità di circa 0,020 pollici (0,8 mm), caratterizzato da una struttura granulare fine e assenza di porosità.
Un processo in cui un metallo fuso viene iniettato a elevata velocità e pressione all'interno di una cavità dello stampo (matrice)
Una matrice per fusione sotto pressione è composta da due parti: il coperchio e l'eiettore. Queste sono chiamate "metà" della matrice.
Un rivestimento rimovibile o una parte del corpo della matrice
(1) Il numero di getti utilizzabili che possono essere prodotti da una matrice prima che debba essere sostituita o sottoposta a riparazioni importanti. (2) La distanza, in pollici o millimetri, misurata nella direzione dell'azione di taglio, entro la quale una matrice di rifilatura per fusioni sotto pressione è adattata al getto. Poiché le matrici di rifilatura vengono affilate ripetutamente, la distanza di vita utile della matrice si riduce .Quando la vita utile della matrice è stata completamente ridotta con le affilature f , gli acciai della matrice devono essere sostituiti.
Rivestimento della matrice per migliorare la qualità superficiale del getto e facilitarne l'estrazione dalla matrice.
Una tecnica impiegata nella fusione in pressofusione con tolleranze strette, in cui le superfici esterne del getto sono deliberate leggermente sottodimensionate e le superfici interne leggermente sovradimensionate. Dopo una serie di prova, tutte le dimensioni vengono portate entro le tolleranze specificate. Questa tecnica garantisce che tutte le modifiche finali allo stampo, per quanto minime, avvengano mediante rimozione, anziché aggiunta, di metallo.
Uno stampo per pressofusione presenta un modello molto complesso di temperature lungo la sua superficie di divisione e attraverso il suo spessore. L'espressione "temperature dello stampo" di solito indica le temperature superficiali dello stampo.
L'uso di termocoppie nello stampo per pressofusione per regolare la portata del fluido di raffreddamento attraverso lo stampo, mantenendo la temperatura dello stampo entro un intervallo prestabilito.
La massa (peso) di uno stampo. Il peso è inciso sullo stampo in modo che le persone che lo maneggiano possano selezionare l'adeguata attrezzatura per il sollevamento.
Gli stampi a iniezione per la produzione di getti che pesano meno di due once (55 grammi) sono generalmente considerati stampi per pressofusione miniaturizzati.
Uno stampo con più di una cavità per getto.
Uno stampo per pressofusione che ha una sola cavità.
Una dimensione di un pezzo che deve essere mantenuta entro la tolleranza specificata affinché il pezzo funzioni correttamente nell'applicazione prevista. Una tolleranza non critica è specificata per ridurre il peso o per motivi di economia produttiva, e non è essenziale per il funzionamento del prodotto.
Qualsiasi dimensione relativa a elementi della pressofusione che sono formati nello stesso componente dello stampo (metà). Qualsiasi dimensione lineare su un pezzo o sul disegno dello stampo.
La dimensione della quota alla quale è applicata la tolleranza. Ad esempio, se una quota è 2,00 + 0,02, il valore 2,00 rappresenta la dimensione nominale e il valore +0,02 la tolleranza.
Una quota su una fusione, o nella cavità dello stampo per pressofusione, che è parallela alla direzione di estrazione dello stampo e attraversa la linea di divisione dello stampo.
Capacità di una lega di mantenere inalterate nel tempo le proprie dimensioni e forma.
Qualsiasi interruzione nella struttura fisica normale o nella configurazione di un pezzo, come cricche, sovrapposizioni, fessure, inclusioni o porosità. Una discontinuità può influire o meno sull'uso del pezzo.
Un minerale composto da carbonato di calcio e magnesio.
Un rivestimento elettrodeposto di nichel a doppio strato, di cui lo strato inferiore è un nichel semi-lucido contenente meno di n 0,005% di zolfo e lo strato superiore è nichel brillante contenente più dello 0,04% di zolfo, lo spessore dello strato inferiore non è inferiore al 60% dello spessore totale del nichel, eccetto sull'acciaio dove non è inferiore al 75%.
Una guida per garantire l'allineamento tra due sezioni dello stampo.
L'angolo massimo di sformo consentito dalle specifiche della fusione.
La conicità data ai nuclei e ad altre parti della cavità dello stampo per consentire un facile estrazione della fusione.
La soluzione che aderisce agli oggetti rimossi dai bagni di pulizia e placcatura.
Ossidi metallici presenti sulla superficie o all'interno del metallo fuso.
Una finitura praticamente priva sia di riflettanza diffusa che speculare
Spingere la fusione solidificata io fuori dalla cavità dello stampo per pressofusione.
Un sistema, solitamente all'interno dello stampo per pressofusione, che fa muovere più velocemente e più a fondo alcuni specifici perni di espulsione rispetto agli altri durante l'ultima parte della corsa di espulsione. Chiamato anche Espulsione Secondaria.
Segni lasciati sui pezzi fusi dai perni di espulsione, spesso accompagnati da un leggero collare di sbavatura formato attorno al perno di espulsione. l formata attorno al perno di espulsione.
Un perno azionato per forzare l'espulsione della fusione dalla cavità dello stampo e dai maschi.
Piastra alla quale sono collegati i perni di espulsione e che li aziona.
La metà mobile di uno stampo per fusione sotto pressione, contenente i perni di espulsione.
Una sostanza, solitamente liquida, nella quale la conduzione dell'elettricità è accompagnata da decomposizione chimica. Un elettrolita è uno dei fattori necessari affinché si verifichi la corrosione elettrolitica.
Un elenco di elementi ordinati in base al loro potenziale elettrodico standard.
Un rivestimento metallico aderente applicato per elettrodeposizione su un substrato allo scopo di migliorarne le proprietà superficiali.
Miglioramento della finitura superficiale di un metallo ottenuto rendendolo anodico in una soluzione appropriata.
Quantità di allungamento permanente nelle vicinanze della frattura in una prova di trazione, generalmente espressa come percentuale della lunghezza iniziale del tratto misurato.
Disegni incisi sulle superfici della cavità dello stampo mediante dissoluzione chimica per produrre io modelli specifici nel pezzo fuso.
Aria o altri gas mescolati al fiore flusso del metallo fuso durante il riempimento della cavità dello stampo
Rivestimenti organici applicati ai pezzi, con eccellente resistenza alla corrosione e adesione.
Una condizione danneggiata nella cavità dello stampo o nei canali causata dall'impatto del metallo fuso durante l'iniezione.
Un valore numerico della variazione unitaria di lunghezza di una sostanza per ogni grado di variazione di temperatura. Questi valori si ottengono mediante sperimentazione e sono riportati in tabelle nei libri di riferimento.
Nella fusione sotto pressione, un dispositivo meccanico che entra nello spazio tra le due metà dello stampo aperto, afferra il getto fuso, lo stacca dai pioli di estrazione e lo rimuove dalla cavità dello stampo.
Rapporto di collaudo del primo articolo
Analisi dei modi di guasto e degli effetti
Vedi Analisi agli elementi finiti.
Il fenomeno che porta alla frattura sotto sollecitazioni ripetute o l variabili il cui valore massimo è inferiore alla resistenza a trazione del materiale.
La formazione di crepe (o craquelure) sulla superficie della cavità dello stampo per fusione. Ciò è causato dall'espansione e contrazione della superficie della cavità che si verifica ogni volta che il metallo fuso viene iniettato nello stampo.
Un principio di controllo del processo in cui informazioni sulle effettive prestazioni di una macchina, utensile, stampo o processo vengono inserite nel sistema di controllo della macchina al fine di apportare eventuali regolazioni correttive su variabili inaccurate.
Il processo di alimentazione di metallo fuso nella cavità dello stampo per compensare il restringimento di volume mentre il pezzo fuso si solidifica.
Processo per produrre una finitura brillante e resistente alla corrosione sul magnesio.
Giunzione curva tra due superfici, ad esempio pareti che altrimenti si incontrerebbero in un angolo acuto.
Vedi Sbavatura.
(1) L'ultima operazione di lavorazione sulla cavità di uno stampo per pressofusione prima dell'inizio della lavorazione manuale (finitura o lucidatura). (2) Operazioni di lavorazione su un pezzo precedentemente stampato per portarlo alle tolleranze finali, quando la pressofusione in forma netta non era economicamente fattibile. io tolleranze specificate, dove la pressofusione in forma netta non era economicamente fattibile.
La levigatezza della superficie di un pezzo pressofuso o della cavità dello stampo per pressofusione . t la qualità della finitura di una superficie cava può essere specificata come la granulometria da utilizzare nella lucidatura finale, il valore RMS in micro-pollici o il numero standard di finitura SPl/SPE. io ed come la granulometria da utilizzare nella lucidatura finale, il valore RMS in micro-pollici o il numero standard di finitura SPl/SPE.
A procedura di simulazione numerica che può essere utilizzata per ottenere soluzioni per una vasta classe di problemi ingegneristici, inclusa l'analisi delle sollecitazioni , fl uido f l luire, trasferimento di calore f e molti altri.
La precisione o accuratezza con cui due parti devono essere assemblate tra loro. T il gioco o l'interferenza tra due parti interconnesse . Quando una fusione in pressofusione deve essere realizzata in modo non convenzionale y tolleranze strette per ottenere una specificità io in caso di insufficienza, il prodotto può comportare un costo di fabbricazione più elevato.
Qualsiasi apparecchio che contenga un pezzo, come una colata a stampa, io la parte deve essere posizionata in posizione predeterminata mentre vengono eseguite operazioni secondarie.
La sottile rete o pinna di metallo su una fusione che si presenta nelle partizioni, nelle prese d'aria e intorno ai nuclei mobili. L'eccesso di metallo è dovuto alla pressione di lavoro e alle spaziature di funzionamento nella matrice.
In una striscia di fusione a striscia, gli spazi deliberatamente previsti tra le parti della striscia per la formazione di l - Ash. - Oh, no. In stampatrici di montaggio e in altri utensili secondari, spazi previsti per il posizionamento della fonderia l - Ash. - Oh, no.
Il materiale in eccesso rimosso da una fusione sotto pressione che verrà fuso nuovamente e riutilizzato.
Segni che appaiono sulla superficie di una fusione che indicano il modo in cui il metallo fluisce l usione.
Il modello con cui il metallo fuso riempie progressivamente la cavità di uno stampo per fusione sotto pressione.
Il volume per unità di tempo di metallo fuso che entra in una cavità di uno stampo per fusione sotto pressione. Le portate sono espresse in pollici cubici o millimetri cubici al secondo.
Un processo in cui il metallo da rivestire viene riscaldato e inserito nella resina in polvere che è fluidizzata nell'aria. l fluidizzata nell'aria.
Avere proprietà fluide. l nella fusione sotto pressione: la distanza che il metallo fuso percorrerà attraverso un canale prima di solidificarsi, a una data temperatura.
Una sostanza come i sali di alogenuro utilizzata per proteggere e ridurre al minimo la formazione di ossidi sulla superficie del metallo fuso. Utilizzata anche per purificare metalli di scarto. io purificare metalli di scarto.
La forma di un pezzo fuso sotto pressione.
Qualsiasi tra diversi processi nei quali un pezzo fuso viene riposizionato mediante un utensile o un dispositivo, solitamente in una pressa meccanica, senza l'uso di calore. La rotazione, che genera un certo calore localizzato, è comunque considerata un'operazione di formatura a freddo. Lo stampaggio a caldo, che utilizza punzoni riscaldati, non è un'operazione di formatura a freddo.
Rompere un campione ed esaminare le superfici fratturate per determinarne composizione, dimensione del grano, compattezza o presenza di difetti.
L'intervallo di temperatura compreso tra le temperature di liquidus e di solidus in cui coesistono costituenti liquidi e solidi.
Tolleranze dimensionali e geometriche
Un dispositivo o apparato che verifica la precisione dimensionale di un pezzo prodotto, come una fusione in stampo. Un calibro non esegue alcuna lavorazione sul pezzo.
Il processo di utilizzo di un calibro per determinare se un pezzo è utilizzabile dal punto di vista dimensionale.
Strappo di particelle da una superficie metallica causato dall'attrito di scorrimento.
Corrosione associata alla corrente di una cella galvanica costituita da due conduttori dissimili in un elettrolita o da due conduttori simili in elettroliti dissimili.
Un difetto in una fusione in stampo in cui gas (come aria, vapore, idrogeno e gas derivanti dalla decomposizione del materiale distaccante) sono stati intrappolati all'interno della fusione, formando una o più cavità.
Danni al dado indotti dal flusso prolungato di metallo ad alta temperatura e alta velocità proveniente dai canali di ingresso del dado
Il canale in un dado per pressofusione che è direttamente adiacente al canale di alimentazione. La transizione dall'apertura del canale alla sezione trasversale del canale.
(1) Il passaggio che collega un canale o un trabocco l con una cavità del dado. (2) L'intero contenuto espulso da un dado, inclusi il pezzo fuso o i pezzi fusi, i canali di alimentazione, i canali, la sprue (o il biscotto) e fiore - Ash. - Oh, no.
Una configurazione di alimentazione in un dado per pressofusione che fa sì che il metallo iniettato entri nella cavità dal centro del pezzo invece che lungo un bordo esterno. T il pezzo fuso deve avere un'apertura al centro, come una ruota o una ghiera, per poter essere alimentato centralmente .
I passaggi, eccetto la cavità, in un dado per pressofusione attraverso cui deve fluire il metallo iniettato l - Oh, no. . Il sistema di alimentazione comprende la sprue o il biscotto, il canale principale, i canali secondari (se presenti), i canali di alimentazione, l'ingresso, il canale di alimentazione, i trabocchi l griglie e aperture.
Le caratteristiche geometriche si riferiscono agli elementi base o ai componenti fondamentali che costituiscono il linguaggio della dimensione geometrica e della tolleranza. In generale, il termine si riferisce a tutti i simboli utilizzati nelle tolleranze di forma, orientamento, prof io ilo, oscillazione e posizione .
Una microstruttura in cui la fase principale è di tipo globulare, piuttosto che dendritico. Questa è la microstruttura tipica dei getti semisolidi dopo il riscaldamento alla temperatura di formatura semisolida. Vedere anche dendriti degenerati.
Nella fusione a camera calda, un beccuccio collega una vasca o camera metallica con un ugello o foro di colata nel dado e contiene un passaggio attraverso il quale il metallo fuso viene spinto verso il dado.
Una regione all'interno di un metallo solidificato in cui la struttura cristallina degli atomi è relativamente perfetta. io ed metal dove la struttura cristallina degli atomi è relativamente perfetta. T l'intera struttura del metallo è composta da tali grani. Durante il raffreddamento, i grani si formano aumentando di dimensione casualmente grazie all'unione di coppie di atomi o a partire da una impurità. Man mano che i grani crescono, si incontrano tra loro e la struttura cristallina termina in corrispondenza di questi confini.
La manipolazione del processo di solidificazione al fine di generare un numero maggiore (e quindi più piccoli) grani e/o di indurre la formazione di grani con forme specifiche. io forme specifiche. Il termine "affinamento" è generalmente usato per indicare l'aggiunta chimica al metallo, ma può riferirsi anche al controllo della velocità di raffreddamento.
La dimensione e la forma dei grani in un metallo .
Sabbiatura abrasiva con piccole particelle irregolari di materiale ferroso o ceramico.
(1) Aumento volumetrico di una fusione causato dall'invecchiamento, dalla corrosione intergranulare o da entrambi i fenomeni. (2) L'allungamento è l'opposto del restringimento.
Una variante del processo di anodizzazione con acido solforico che utilizza temperature più basse e tensioni più elevate.
Procedura per la riduzione di superfici grezze utilizzando dischi lucidanti realizzati con un elevato numero di fili e un composto aggressivo.
Cromo placcato per applicazioni ingegneristiche piuttosto che decorative, e non necessariamente più duro. Fornisce una superficie resistente all'usura e può essere utilizzato per riparare parti usurate o di dimensioni ridotte.
Inclusioni dense in una fusione che sono più dure del metallo circostante.
Una superficie particolarmente liscia, ottenuta direttamente dalla fusione, che non richiede lucidatura e solo una leggera lucidatura fi in preparazione per la placcatura.
Vedi Fatica, termica.
(1) Caratteristica di uno stampo per pressofusione progettata per rimuovere calore dallo stampo o da una specifica io regione all'interno dello stampo. I canali d'acqua sono il tipo più comune di dissipatore termico. Tuttavia, vengono utilizzati anche materiali ad alta conducibilità termica. (2) Una pressofusione progettata per funzionare come dissipatore termico in un insieme.
La velocità con cui un materiale trasferisce energia termica per unità di tempo attraverso una distanza a causa di una differenza di temperatura. f i coefficienti di trasmissione del calore fi per diversi materiali sono espressi in Btu/ora-ft-°F e W/m-°C. f i coefficienti di trasmissione del calore per diversi materiali sono espressi in Btu/ora-ft-°F e W/m-°C. Chiamato anche Coefficiente di conducibilità termica. fi chiamato anche Coefficiente di conducibilità termica.
La capacità di una vernice di nascondere o oscurare una superficie su cui è stata applicata in modo uniforme.
Nella pressofusione, qualsiasi foro formato da un'anima all'interno dello stampo. Un foro realizzato con anima si distingue da un foro aggiunto successivamente alla realizzazione del pezzo (ad esempio mediante foratura). r dopo che la fusione è stata realizzata (ad esempio mediante foratura).
Una macchina per la pressofusione progettata con camera metallica e punzone, o pompa metallica, continuamente immersi nel metallo fuso, per ottenere velocità di ciclo più elevate.
Una rottura che si verifica in una fusione a o appena al di sotto della temperatura di solidificazione, causata dalla separazione del metallo tenero dovuta a sollecitazioni interne l di contrazione termica.
Fragile o carente di resistenza a temperature elevate.
Una tendenza di alcune leghe a separarsi lungo i contorni dei grani quando sottoposte a sollecitazione o deformazione a temperature prossime al punto di fusione. La hot shortness è causata da un costituente a basso punto di fusione, spesso presente solo in minime quantità, che si separa ai contorni dei grani.
Una frattura formata in un metallo durante la solidificazione io a causa di una contrazione ostacolata. Confrontare con hot crack.
Rapporto di ispezione del campione iniziale
Capacità di assorbire urti/energia, misurata mediante un'apposita macchina di prova.
(1) Una cavità in uno stampo. (2) Il segno o l'incavo lasciato dalla sfera o dal penetratore di un durometro.
Particelle di materiale estraneo in una matrice metallica. Le particelle sono solitamente composti (come ossidi, solf io uri o silicati), ma possono y essere di qualsiasi sostanza estranea (e fondamentalmente insolubile) rispetto alla matrice.
Il passaggio o l'apertura che collega un canale di alimentazione con una cavità dello stampo.
Un lingotto o lastra di metallo o lega.
L'atto o il processo di forzare il metallo fuso all'interno di uno stampo.
La variazione preprogrammata della velocità nel tempo del pistone di iniezione. La velocità è spesso modificata durante la corsa di iniezione per minimizzare l'incapsulamento d'aria e il tempo di riempimento dello stampo.
Un pezzo di materiale solido, generalmente metallico, che diventa parte integrante della fusione. . Gli inserti sono comunemente posizionati nello stampo in modo che il metallo venga fuso attorno alla porzione lasciata esposta nella cavità dello stampo. In alternativa, gli inserti sono spesso applicati successivamente alla fusione. (Nota: gli inserti diventano parte della fusione, mentre gli inserti dello stampo fanno parte dello stampo.)
Un tipo di corrosione che attacca preferenzialmente i contorni dei grani di un metallo o di una lega, provocando una penetrazione profonda.
Nome di una prova d'urto e della relativa macchina di prova in cui il provino è fissato a un solo estremo e funge da trave a sbalzo quando colpito dal martello.
La finitura decorativa elettrolitica di massima qualità, priva di difetti, per un componente stampato a iniezione.
Un’anima posizionata, ma non fissata, all’interno di uno stampo, disposta in modo da essere espulsa insieme al getto. Il knock-out viene successivamente rimosso e riutilizzato più volte.
Una composizione di rivestimento a base di materiale sintetico termoplastico filmogeno disciolto in solvente organico, che si asciuga principalmente per evaporazione del solvente.
Un metodo di prototipazione rapida per la produzione di un pezzo prototipo che utilizza dati CAD per posizionare un fascio laser su un foglio di carta rivestita con adesivo attivato dal calore, incollando ogni strato sopra quello precedente.
Un’elettroplaccatura che produce una superficie più liscia del substrato.
Un simbolo utilizzato per identificare un'azienda, spesso stampato in un componente pressofuso.
Il numero di pezzi realizzati con un singolo stampo e una specifica configurazione della macchina.
Il rapporto tra lo spessore del metallo in due aree specificate di un catodo.
La sottile lamina o bava di metallo presente sulla fusione, che si forma lungo le linee di divisione dello stampo, alle aperture di ventilazione e attorno ai nuclei mobili. L'eccesso di metallo è dovuto alla pressione di lavoro e ai giochi operativi nello stampo.
Un nucleo utilizzato principalmente per ridurre la quantità di metallo nella fusione ed evitare sezioni con spessori eccessivi.
La pratica di trasferire il metallo fuso dall'impianto di fusione all'impianto di pressofusione. La consegna del metallo in stato fuso comporta notevoli risparmi energetici e riduzione della scoria, poiché il metallo non deve essere rifuso nell'impianto di pressofusione. Il metallo può essere trasportato in forma fusa per diverse centinaia di chilometri.
La pressofusione magneto-idrodinamica è un processo di fusione in cui il metallo viene energicamente agitato da un campo magnetico io durante la solidificazione.
La capacità di una soluzione di placcatura o di un determinato insieme di condizioni di placcatura di depositare metallo in io fessure, pori o graffi. fi solchi, pori o graffi.
Le parti dello stampo per pressofusione che sostengono e muovono un nucleo mobile. Queste possono includere guide, cunei di bloccaggio, spine inclinate, camme a ginocchio, cremagliere, pignoni e/o cilindri idraulici.
Associazione nordamericana di fonderia a pressione, fusione della Society of Die Casting Engineers e dell'American Die Casting Institute.
Standard per prodotti da fonderia a pressione originariamente pubblicati dall'American Die Casting Institute, che vengono sostituiti dalla presente pubblicazione. ADCI e SDCE (Society of Die Casting Engineers) si sono fusi per dare origine a NADCA, l'Associazione nordamericana di fonderia a pressione.
Vedi Rendimento della fusione.
Un rivestimento di nichel, depositato mediante metodi di placcatura elettrolitica o autocatalitica, per scopi decorativi e resistenza alla corrosione. Di solito è ricoperto da un sottile strato di cromo per una maggiore resistenza all'ossidazione e all'usura
Uno sgrassaggio preliminare per il trattamento al nitrato ferrico del magnesio.
Un processo termico volto ad aumentare la durezza superficiale degli acciai da utensile diffondendo azoto nella superficie.
L'estremità di uscita di un gooseneck o la filettatura tubolare che collega il gooseneck al foro della sprue.
Un'operazione o fase produttiva eseguita su una fusione in pressofusione dopo la sua realizzazione, ma prima della spedizione al cliente o del montaggio nel prodotto finito
Una cavità ricavata in uno stampo, collegata alla cavità tramite un canale di alimentazione, posizionata lontano dal canale di ingresso (ingate).
Un passaggio o apertura che collega una cavità dello stampo a un trabocco
Una reazione in cui gli elettroni vengono rimossi da un reagente, come nella formazione di ioni sulla superficie dell'anodo durante l'elettrolisi. La combinazione di un reagente con ossigeno o un agente ossidante.
Un rivestimento prodotto su un metallo mediante ossidazione chimica o elettrochimica, allo scopo di colorarlo o garantire resistenza alla corrosione e all'usura.
Processo di approvazione pre-produzione
Il livello di accettazione per l'esecuzione di un ordine di produzione basato sul numero di parti difettose ammissibili ogni milione di parti spedite
Un disegno tecnico (a volte una riproduzione del disegno tecnico) che mostra la progettazione del pezzo. Solitamente il termine "part print" si riferisce al disegno di una fusione in pressofusione piuttosto che a uno stampo, attrezzo o macchina
La superficie di una metà dello stampo per pressofusione che si chiude contro una superficie abbinata sull'altra metà dello stampo. Vedi Superficie di divisione.
La giunzione tra le parti superiore e di estrazione dello stampo o del modello. Inoltre, la traccia lasciata sul pezzo pressofuso in corrispondenza di questo giunto dello stampo.
Una condizione su una fusione in pressofusione in cui la linea di divisione cambia bruscamente da un livello all'altro
Un altro processo per produrre il materiale di alimentazione per la fusione semisolida. Il metallo liquido viene forzato attraverso canali restrittivi durante il raffreddamento, rompendo i dendriti.
Un rivestimento di conversione applicato alle superfici metalliche allo scopo di migliorare l'adesione della vernice e la protezione contro la corrosione.
Un trattamento per rimuovere la segregazione superficiale dai getti di magnesio e migliorare la resistenza alla corrosione.
Rimozione degli ossidi superficiali mediante reazione chimica o elettrochimica.
Un'anima, generalmente di sezione circolare, normalmente dotata di una certa svasatura (sagoma). Inoltre, un perno di centraggio (o perno guida) per garantire l'allineamento tra due parti dello stampo.
L'aspetto di piccole depressioni o cavità prodotte durante la solidificazione o a causa di corrosione e cavitazione.
Parte di una macchina per la fusione a cui sono fissate le sezioni dello stampo, o di una pressa di sbarbatura a cui sono fissati gli stampi di sbarbatura.
Una struttura per sospendere pezzi e condurre corrente agli oggetti durante le operazioni di placcatura.
Combinazione di punta e barra che forza il metallo all'interno dello stampo.
La levigatura di una superficie metallica mediante l'azione di particelle abrasive applicate con adesivo sulla superficie di ruote o nastri senza fine, solitamente azionati ad alta velocità.
Vuoti o pori, comunemente derivanti dal restringimento durante la solidificazione; aria (principalmente la componente azoto dell'aria) intrappolata in un getto o idrogeno rilasciato durante la galvanizzazione.
Il grado in cui la porosità è distribuita all'interno del pezzo fuso, anziché essere concentrata in un'unica posizione.
Porosità completamente racchiusa all'interno del pezzo pressofuso.
Porosità in un pezzo pressofuso che comunica con la superficie del getto.
Apertura attraverso la quale il metallo fuso entra nel cilindro di iniezione di una macchina a camera calda oppure viene versato con mestello nel cilindro di iniezione di una macchina a camera fredda.
Apertura attraverso la quale il metallo fuso viene versato con mestello nella camera fredda di una macchina per pressofusione.
Questo metodo prevede la spruzzatura elettrostatica di una polvere granulata pre-miscelata su un pezzo in lavorazione, seguita da una cura a temperatura elevata per ottenere le proprietà finali del rivestimento. La verniciatura a polvere presenta numerosi vantaggi, tra cui l'assenza di solventi organici, un'ampia scelta di materiali per rivestimenti adatti a molteplici condizioni di utilizzo, ridottissimo spreco di materiale e facilità di manipolazione.
Il processo di riscaldamento dello stampo per pressofusione prima di iniziare la produzione, al fine di ridurre al minimo lo shock termico causato dalle prime fusioni. Si applica anche al riscaldamento dello stampo prima del suo posizionamento nella macchina, per consentire un cambio più rapido degli stampi e un avvio più veloce della produzione.
Una pressa azionata (meccanica o idraulica) utilizzata per tagliare la bava, i canali di alimentazione e gli sfridi dalle parti stampate a iniezione dopo la fusione.
Una misura dell'integrità di un pezzo stampato a iniezione in cui un fluido sotto pressione non riesce a passare attraverso il pezzo. Devono essere specificati il metodo di prova e la pressione utilizzata.
L'intervallo, o variazione, dei parametri critici di qualità della fusione (come le tolleranze dimensionali) entro il quale una particolare combinazione di stampo e macchina opererà.
Il raffreddamento di una fusione da stampo dalla temperatura di espulsione alla temperatura ambiente.
Il raffreddamento di una fusione da stampo dalla temperatura di espulsione alla temperatura ambiente (o quasi) mediante immersione in acqua.
(1) Qualsiasi soluzione costruttiva per un componente dell'utensile che consente la sostituzione del componente senza rimuovere l'utensile o lo stampo dalla macchina in cui è installato. (2) Caratteristiche e procedure degli stampi per fusione da stampo, come il preriscaldamento, che permettono di cambiare gli stampi sulle macchine con il minimo intervento produttivo. Tali caratteristiche solitamente aumentano il costo di costruzione iniziale dell'utensile o dello stampo, ma possono ridurre notevolmente i costi legati alla fermo macchina.
Ripetibilità e Riproducibilità.
Un'immagine prodotta su una superficie sensibile, come una lastra fotografica, mediante radiazione elettromagnetica con lunghezza d'onda inferiore a 500 unità angstrom. La più comune è la radiografia. Le immagini a raggi X di pezzi stampati a iniezione possono spesso rivelare difetti all'interno dei getti.
Un arco convesso che unisce due superfici su un getto in fusione o sul modello dal quale verrà realizzato il getto. Vedi Raccordo.
Produzione di un modello in scala reale di un progetto proposto più rapidamente e a minor costo rispetto ai metodi tradizionali come la fusione in pressofusione prototipale monostampo, la fusione per gravità o la lavorazione meccanica. Vedi anche: Stereolitografia, Sinterizzazione laser selettiva, Produzione di oggetti laminati.
Il processo di fusione di ritagli, parti di scarto, sfridi e trucioli per riportarli alle specifiche originali della lega.
Nella pratica della fusione del magnesio, la rimozione dell'ossido di magnesio e di altre impurità non metalliche sospese mediante l'uso di un fondente che bagna selettivamente le impurità, portandole sul fondo del crogiolo sotto forma di fango.
Un difetto superficiale della fusione che "riflette" una condizione superficiale indesiderata dell'acciaio della cavità dello stampo. Ad esempio, la fatica o le crepe da riscaldamento dell'acciaio dello stampo possono manifestarsi come incrinature e crateri nell'acciaio. Questo lascerà delle protuberanze sulla fusione che "riflettono" lo stato superficiale dello stampo.
Un materiale che viene applicato sulla superficie della cavità dello stampo per impedire che la fusione si attacchi allo stampo. Tali materiali vengono solitamente applicati frequentemente, a volte ogni ciclo, ed è tipico applicarli per nebulizzazione. Per facilitare la spruzzatura, il materiale viene mescolato con acqua o con un solvente minerale che evapora dalla superficie della cavità.
Le spruzzature, i cancelli, i corridori e le parti difettose di fusione sono restituiti direttamente al crogiolo.
Un altro termine per la fusione di metalli semi-solidi.
Un muro normale ad un secondo muro o superficie per rafforzare o sostenere il secondo muro o superficie.
Vedi Ladro catodico.
Vedi Rigenerato.
Un canale della matrice che collega il foro del canale di alimentazione o il foro dello stantuffo della matrice al punto di ingresso o ai punti di ingresso in cui il metallo fuso entra nella cavità o nelle cavità.
Una prova accelerata di corrosione in cui i campioni sono esposti a una nebbia fine di una soluzione contenente generalmente cloruro di sodio.
Una finitura superficiale che si comporta come un riflettore diffuso, ovvero lucente ma non simile a uno specchio.
Un accumulo di materiale che si forma sulla superficie della cavità dello stampo durante il funzionamento dello stampo per pressofusione. Il materiale accumulato è solitamente una combinazione dell'ossido del metallo fuso e del materiale distaccante. La crosta lascia un'impronta sul getto e, in casi estremi, può persino alterare le dimensioni del pezzo fuso.
Society of Die Casting Engineers, che si è fusa con l'American Die Casting Institute per diventare la North American Die Casting Association (NADCA).
Un trattamento per il magnesio costituito da una salamoia al cromo, seguita da sigillatura in una soluzione di bicromato.
Un processo che, mediante assorbimento, reazione chimica o altro meccanismo, aumenta la resistenza del rivestimento anodico a macchie e corrosione, migliora la durata dei colori prodotti nel rivestimento o conferisce altre proprietà desiderabili.
Qualsiasi punto in un getto a pressione in cui lo spessore è significativamente maggiore (almeno il doppio) rispetto alla maggior parte del getto.
Distribuzione non uniforme di elementi leganti, impurità o microstrutture.
Un metodo di prototipazione rapida che utilizza un fascio laser modulato su polveri specializzate per trasformare dati CAD in prototipi a grandezza naturale in policarbonato, nylon o cera per fusione.
Placcatura in nichel contenente meno dello 0,005% di zolfo, che richiede lucidatura per ottenere massima brillantezza o viene utilizzata così com'è come strato inferiore in una placcatura bistrato di nichel.
Mezzo non conduttivo per modificare la distribuzione della corrente su un anodo o un catodo.
Riempimento dello stampo o fase del ciclo di pressofusione in cui il metallo fuso viene forzato all'interno dello stampo.
Il procedimento di colpire una superficie metallica con un flusso ad alta velocità di pallini metallici o microsfere di vetro, con lo scopo di (1) pulire o (2) migliorare la resistenza alla corrosione da sollecitazione mediante l'induzione di una tensione compressiva.
Volume cubico di una carica di pressofusione o volume cubico dell'lega per pressofusione che una macchina per pressofusione è in grado di iniettare nello stampo. Le dimensioni delle cariche sono talvolta espresse in unità di peso o massa.
Depressione superficiale, spesso chiamata segno d'ombra, che a volte si verifica in una sezione più spessa che si raffredda più lentamente rispetto alle sezioni adiacenti. Conosciuta anche come affossamento.
Vedi fattore di contrazione.
Una condizione su un pezzo pressofuso in cui il ritiro di solidificazione ha causato piccoli fori sulla superficie del getto. Questi fori sono talvolta chiamati "fori termici". Quando si formano lungo il canale di alimentazione, vengono denominati "fori di iniezione".
Condizione durante la solidificazione di una fusione in cui il ritiro volumetrico provoca la formazione di una cavità all'interno della fusione.
Riduzione di volume che accompagna la solidificazione (congelamento) del metallo nel passaggio dallo stato fuso a quello solido.
(Deformazione Indotta, Attivata dal Fusorio) Un processo lavorato per produrre materiale di alimentazione per fusioni in metallo semisolido. Il metallo viene generalmente estruso a caldo e trafilato a freddo.
Vedi superficie del getto a pressione.
La camera del metallo fuso di una macchina per la fusione a pressione con camera fredda. È un tubo in acciaio temprato attraverso il quale il punzone di iniezione si muove per iniettare il metallo fuso nello stampo. Vedi Camera fredda.
Parte dello stampo generalmente predisposta a muoversi parallelamente alla linea di divisione. L'estremità interna forma una parte della parete della cavità dello stampo e talvolta comprende uno o più anime.
Vedi Disco di scarto.
Cambio degli stampi in un solo minuto, una tecnica derivata dalle discipline della produzione snella (Lean Manufacturing) per ridurre i tempi di installazione degli stampi.
L'adesione del metallo fuso a parti dello stampo dopo la fusione.
Vedi Ritiro di solidificazione.
Riscaldare una lega a una temperatura adatta, mantenerla a quella temperatura per un tempo sufficiente da permettere a uno o più costituenti di entrare in soluzione solida e poi raffreddarla rapidamente abbastanza da mantenere i costituenti in soluzione.
Tecniche statistiche per misurare e analizzare in che misura un processo si discosta da uno standard stabilito.
Metallo che riempie il passaggio conico (foro della sprue) che collega l'ugello o la camera calda ai canali di alimentazione di una macchina a camera calda. (La maggior parte delle macchine a camera fredda forma una pasticca e non ha sprue.)
Un perno conico con estremità arrotondata che sporge all'interno del foro della tramoggia e funge da anima per mantenere la fusione nella parte di espulsione dello stampo.
La formazione di un deposito mediante la condensazione di atomi o particelle formate dall'espulsione da una superficie sottoposta a bombardamento con ioni ad alta energia.
Tecniche statistiche per misurare e migliorare la qualità di un determinato processo.
Un'operazione di formatura a freddo su una fusione in stampo. Lo staking è generalmente eseguito in una pressa meccanica per piegare linguette o ribattere teste su perni.
Un metodo di prototipazione rapida che converte i dati CAD 3-D in una serie di fette molto sottili e utilizza un raggio laser a luce ultravioletta per tracciare ogni strato sulla superficie di una vasca contenente polimero liquido, formando e indurendo ogni strato fino a quando il prototipo completo e a grandezza naturale non è formato.
La massima sollecitazione di trazione (tiro) che un metallo può sopportare prima di rompersi.
La tensione alla quale un materiale presenta una deformazione permanente o una deformazione permanente specificata come limite.
Fessurazione dovuta agli effetti combinati di tensione e corrosione. Di solito questo tipo di rottura si manifesta come una sottile fessura capillare che si propaga attraverso la sezione senza alcun segno esterno di corrosione.
Forza per unità di superficie. Quando viene applicata una tensione a un corpo (entro il suo limite elastico), si produce una corrispondente deformazione (cioè, variazione di forma), e il rapporto tra deformazione e tensione è una costante caratteristica del corpo.
Tensione indotta in un materiale quando un cambiamento di temperatura genera una forza che tende a modificare le dimensioni o la forma del pezzo, ma il pezzo è vincolato e non può rispondere alla forza termicamente indotta.
Conicità e tolleranza.
Gestione Totale della Qualità.
Un'impronta per pressofusione realizzata secondo un design e dimensioni standardizzati. Inoltre, una serie di unità, per una varietà di fusioni, che vengono installate ed eseguite nel portamatrice in base alle esigenze di produzione delle diverse fusioni.
Uno spazio completamente privo di materia, anche gas. Le porosità da ritiro in una fusione sotto pressione possono essere un vuoto. Non è necessario che un vuoto contenga aria intrappolata.
L'azione di espellere i gas dallo stampo per fusione sotto pressione durante o prima del flusso del metallo fuso per formare il getto.
Un passaggio sottile e stretto che permette all'aria di fuoriuscire dalla cavità dello stampo mentre viene riempita con il metallo.
Un processo di sbarbatura e finitura meccanica mediante l'uso di mezzi abrasivi in un contenitore sottoposto a oscillazioni ad alta frequenza.
Una grande porosità o foro all'interno della parete di un getto, generalmente causata da ritiro di solidificazione o da gas intrappolato nel getto. Inoltre, un soffiatura.
Vedi Canale di raffreddamento.
Un processo di pulizia o finitura mediante una sospensione di abrasivo in acqua, diretta a elevata velocità contro i pezzi da trattare.
Il metodo di rimozione dei bavetti, arrotondamento degli spigoli e finitura superficiale mediante contatto della superficie del pezzo con diversi tipi di spazzole rotanti in filo metallico.
Vedi Rendimento della fusione.
Una denominazione seguita da un numero, utilizzata per identificare un gruppo di tre leghe di zinco per fusione. Il numero indica il contenuto approssimativo di alluminio.
Un acronimo per zinco, alluminio, magnesio e rame, utilizzato per designare le leghe di zinco 2, 3, 5 e 7.
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