×
Đúc khuôn kẽm nhôm (Zamak) là một quy trình sản xuất linh hoạt nhằm tạo ra các chi tiết kim loại có độ chính xác cao, trọng lượng nhẹ, bề mặt hoàn thiện xuất sắc và ổn định về kích thước. Tại Sino Die Casting, chúng tôi chuyên gia công các hợp kim Zamak (Zamak 2, 3, 5 và 7), được tạo thành từ kẽm, nhôm, magiê và đồng, nhằm mang lại các đặc tính được điều chỉnh phù hợp cho nhiều ứng dụng khác nhau. Zamak 3 — hợp kim được sử dụng phổ biến nhất — sở hữu khả năng chảy vượt trội trong quá trình đúc, cho phép sản xuất các chi tiết thành mỏng (độ dày 0,5–3 mm) với chi tiết tinh xảo như ren chìm hoặc dập nổi logo mà vẫn đảm bảo độ bền cấu trúc. Nhiệt độ nóng chảy thấp của nó (385°C) giúp giảm tiêu thụ năng lượng và hao mòn khuôn so với đúc áp lực nhôm hoặc magiê, trong khi tính chất tự bôi trơn của vật liệu kéo dài tuổi thọ khuôn thêm 30%. Đối với các ứng dụng yêu cầu độ bền cao hơn, Zamak 5 bổ sung 1% đồng để nâng cao độ cứng (90 HB) và độ bền kéo (380 MPa), do đó rất thích hợp cho các bộ phận ô tô như tay nắm cửa hay cần số — những chi tiết phải chịu tải lặp đi lặp lại. Zamak 7, với khả năng chống biến dạng dẻo (creep) cải tiến, lý tưởng cho các chi tiết chịu tải kéo dài hoặc nhiệt độ cao, ví dụ như đầu nối điện hoặc vỏ hệ thống quản lý nhiệt. Các máy đúc khuôn buồng lạnh của chúng tôi (từ 180T đến 1.200T) có thể xử lý các chi tiết có trọng lượng từ 10 g đến 10 kg, với lực kẹp được tối ưu hóa nhằm hạn chế mép thừa (flash) và đảm bảo việc điền đầy đồng đều vào các khoang phức tạp. Phần mềm mô phỏng tiên tiến dự báo dòng chảy khuôn và mô hình đông đặc, giúp giảm 50% số lần thử nghiệm – sai sót và đẩy nhanh tiến độ chế tạo mẫu. Sau khi đúc, chúng tôi cung cấp các công đoạn gia công phụ trợ như phay CNC (độ chính xác ±0,02 mm), đánh bóng rung và xử lý bề mặt như mạ điện (niken, crôm) hoặc sơn tĩnh điện (màu theo chuẩn RAL) nhằm nâng cao khả năng chống ăn mòn và tính thẩm mỹ. Ví dụ, các vỏ ngoài bằng Zamak 3 dành cho khóa thông minh trải qua kiểm tra phun muối trong 240 giờ sau khi mạ crôm, đạt xếp hạng độ bền ngoài trời lên tới 10 năm. Bằng cách tích hợp sớm các nguyên tắc Thiết kế cho Khả năng Sản xuất (DFM) trong giai đoạn thiết kế, chúng tôi tối ưu hóa hình dạng chi tiết nhằm nâng cao khả năng sản xuất, giảm 20% lượng vật liệu lãng phí và hạ 15% chi phí sản xuất. Hệ thống kiểm soát chất lượng tự động của chúng tôi — bao gồm giám sát thống kê quy trình (SPC) thời gian thực và phát hiện khuyết tật dựa trên trí tuệ nhân tạo (AI) — đảm bảo tuân thủ nhất quán các tiêu chuẩn ASTM B86 và ISO 8062. Dù quý khách cần mẫu thử để xác nhận sản phẩm hay sản xuất hàng loạt với khối lượng lớn, cơ sở sản xuất linh hoạt và mạng lưới hậu cần toàn cầu của chúng tôi luôn giao hàng đúng hạn và đúng ngân sách.
16
Jul
16
Jul
18
Jul
22
Jul
EN
