အလူမီနီယမ် ဖောင်သွန်းခြင်း - လုပ်ဆောင်မှုများ၊ အလွှာများ၊ ဒီဇိုင်းဆောင်ရာများနှင့် စက်မှုလုပ်ငန်းအသုံးချမှုများ

မိတ်ဆက်ခြင်း

အလူမီနီယမ် ပုံသေးခြင်းသည် ခေတ်မှီ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများတွင် အသုံးများသည့် သေးငယ်သည့် သံမဏိပုံသေးခြင်း လုပ်စဉ်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။ အလူမီနီယမ် အသွေးရောစပ်များကို အရည်ပျော်အခြေအနေမှ တိကျသည့် ပုံစံများသို့ ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် ကုန်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်သူများသည် အလေးချိန်ပေါ့ပါးပြီး ခံနိုင်ရည်ရှိကာ စုစုပေါင်း စုံစမ်းမှုနည်းသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို အလားအလာများဖြစ်သည့် ကားထုတ်လုပ်ရေး၊ အီလက်ထရွန်နစ်၊ ဆက်သွယ်ရေး၊ ရိုဘော့စ်နှင့် စက်မှုပစ္စည်းများ စသည့် လုပ်ငန်းများအတွက် ထုတ်လုပ်နိုင်သည်။

ဤလမ်းညွှန်သည် အလူမီနီယမ် ပုံသေးခြင်း လုပ်စဉ်များ၊ အသွေးရောစပ်များ ရွေးချယ်ခြင်း၊ ယန္တရား ဂုဏ်သတ္တိများ၊ အားသာချက်များ၊ အားနည်းချက်များနှင့် အင်ဂျင်နီယာလုပ်ငန်းများအတွက် ဒီဇိုင်း စဉ်းစားရမည့် အချက်များကို အပြည့်အစုံ အကျဉ်းချုပ်ဖော်ပြပေးသည်။

အလူမီနီယမ် ပုံသေးခြင်း ဆိုသည်မှာ အဘယ်နည်း။

အလူမီနီယမ် ဖောင်းပေးခြင်းသည် အရည်ပျော်နေသော အလူမီနီယမ် အသွေးစပ်ကို သေးငယ်သော ပုံစံဖော်ထားသည့် ပုံသေးတွင် ထည့်သွင်းပြီး ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသည့် ပုံစံအတိုင်း အေးမှုကြောင့် အမှုန်ချွဲမှုဖြစ်စေခြင်းဖြစ်သည်။ ပုံသေးသည် ထပ်မံအသုံးပြုနိုင်သည့် (သေးငယ်သော သံပုံသေး) သို့မဟုတ် တစ်ကြိမ်သုံး (သဲ သို့မဟုတ် ကေရမစ်ပုံသေး) ဖြစ်နိုင်သည်။

ဖောင်းပေးခြင်းနည်းလမ်းကို ရွေးချယ်ရာတွင် အောက်ပါအချက်များကို အခြေခံသည်။

• လိုအပ်သည့် အရွယ်အစား အတိမ်အနက်

• စက်မှု စွမ်းဆောင်ရည် ပန်းတိုင်များ

• ထုတ်လုပ်မှုအရေအတွက်

• မျက်နှာပြင် အဆင်မှတ်များ

• ပုံသေးမှုန်း ရင်းနှီးမှု ဘတ်ဂျက်

အသုံးပြုသည့် နည်းလမ်းများသည် စုံတွဲစုံတွဲ ကုန်ကုန်ကုန်ကုန် စွမ်းဆောင်ရည်၊ တိကျမှုနှင့် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ အားကောင်းမှုတို့အကြား မတူညီသည့် ဟန်ချက်ညီမှုများကို ပေးစေသည်။

အဓိက အလူမီနီယမ် ဖောင်းပေးခြင်း နည်းလမ်းများ

အမြင့်အတိမ်အနက် ဖောင်းပေးခြင်း (အအေးခံ အခန်း)

အမြင့်အတိမ်အနက် ဖောင်းပေးခြင်း (HPDC) သည် တိကျသည့် အရွယ်အစား အတိမ်အနက်များနှင့် အလွန်မှန်ကန်မှုရှိသည့် အလူမီနီယမ် အစိတ်အပိုင်းများကို အများအားဖြင့် ထုတ်လုပ်ရာတွင် အသုံးများသည့် နည်းလမ်းဖြစ်သည်။

အအေးခံ အခန်းနည်းလမ်းတွင်—

1. အရည်ပျော်နေသည့် အလူမီနီယမ်ကို ပုံသေးခြင်း အတွက် အထူးပြုလုပ်ထားသည့် ခွက်ဖြင့် ထည့်သွင်းပါသည်။

2. ဟိုက်ဒရောလစ် ပလန်ဂျာဖြင့် အရည်ပျော်နေသည့် သံမဏိကို အမြန်နှုန်းမြင့်မှုဖြင့် အထူးသံမဏိ ပုံသေးခြင်း တွင်းသို့ ဖောက်သွင်းပါသည်။

3. အရည်ပျော်နေသည့် သံမဏိသည် ဖိအားအောက်တွင် အလွန်မြန်မြန် အေးမှုရှိပါသည်။

4. ဖောင်စေးကို ထုတ်ယူပြီး အနောက်ဆုံးသုံးရန် ချောမွေ့စေရန် ဖြတ်ထုတ်ပါသည်။

အဓိက ဂုဏ်သတ္တိများ

• အထုတ်လုပ်မှုအလျင်မြင့်

• အလွန်ကောင်းမွန်သော အရွယ်အစား ထိန်းညှိမှု

• ကောင်းမွန်သော မျက်နှာပြင်အရည်အသွေး

• အထူသေးသော နံရံများအတွက် သင့်တော်ပါသည် (ဒီဇိုင်းအလိုက် ၁–၄ မီလီမီတာ အထိ)

အလူမီနီယမ် အသေးစိတ်အောက်စို့မှုနှင့် သံမဏိဆိုင်ရာ အပြုအမှုအရာများကြောင့် အအေးခန်းနည်းလမ်းဖြင့် အလူမီနီယမ် အသေးစိတ်များကို ဖောင်စေးထုတ်လုပ်ပါသည်။

Permanent mold casting

အမြဲတမ်း ဖောင်စေးခွက်များကို အသုံးပြုန်းနိုင်သော သံမဏိဖောင်စေးခွက်များဖြင့် ဖောင်စေးထုတ်လုပ်ပြီး မှုန်းမှုအား (gravity) သို့မဟုတ် အနိမ့်ဖိအားဖြင့် ဖောင်စေးခွက်အတွင်းသို့ ဖောင်စေးကို ဖြည့်ပါသည်။

သဲဖောင်စေးထုတ်လုပ်မှုနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အောက်ပါအတိုင်း အကျေးဇူးပေးပါသည်။

• မက်ကင်းနစ်စ်ဂုဏ်သတ္တိများ မြှင့်တင်ခြင်း

• ပေါရိုစစ်တီ လျော့နည်းခြင်း

• မျက်နှာပုံသဏ္ဍာန် ပိုမိုညီညာခြင်း

ဤဖြစ်စဉ်သည် အားကောင်းမှုနှင့် ယုံကုံစိတ်ချရမှုတွင် အရေးပါသည့် အလယ်အလတ်အထုတ်အသုံးအနှုန်း ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ဖွဲ့စည်းမှုဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများအတွက် သင့်တော်ပါသည်။

သံပြုလောင်းရောက်ခြင်း

သဲဖုံးခြင်းနည်းသည် ပုံစံတစ်ခုပေါ်တွင် ဖွဲ့စည်းထားသည့် အသုံးပြုပြီး စွန့်ပစ်ရမည့် ဖောင်မော်လ်များကို အသုံးပြုပါသည်။ ဤနည်းသည် အလွန်လွန်ကွက်ပြီး အောက်ပါအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။

• ကြီးမားသည့် အစိတ်အပိုင်းများ

• အနည်းအထုတ်အသုံးအနှုန်း ထုတ်လုပ်မှု

• ရှုပ်ထွေးသည့် အတွင်းပိုင်း ပုံသဏ္ဍာန်များ

သို့သော် ဒိုင်ကောင်စ်တင်ခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်လျှင် အရွယ်အစား အတိအကျမှုများသည် ယေဘုယျအားဖြင့် ပိုမိုလွန်ကွက်ပါသည်။

အရင်းအနှီးထည့်ဝင်မှုဖောင်ပုံသွင်းခြင်း (မှောင်မှိန်သွားသည့် မီးခိုး)

အရင်းအနှီးထည့်ဝင်မှုဖောင်ပုံသွင်းခြင်းသည် အောက်ပါအတိုင်း ရှုပ်ထွေးသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ပါသည်။

1. မီးဖို့ဝါးပုံစံကို ဖန်တီးခြင်း

2. မီးဖို့ဝါးပုံစံကို ကောင်းမွန်သော စီရီယမ် အရည်ဖြင့် အကာအရံပေးခြင်း

3. မီးဖို့ဝါးကို အပူပေး၍ အရည်ပျော်စေခြင်း

4. ပုံသေဖန်ခွက်အတွင်းသို့ အရည်ပျော်နေသော အလူမီနီယမ်ကို ထည့်သွင်းခြင်း

ဤနည်းစနစ်သည် အလွန်ပေါ်လွင်သော အသေးစိတ်ပုံစံများနှင့် ပေါ်လွင်သော အထူအပေါ်များကို ဖန်တီးနောက်ခံပေးသော်လည်း ပုံမှန်အားဖြင့် ပုံစံထုတ်လုပ်ရေးစရိတ်များ ပိုမိုမြင့်မားပါသည်။

ပျောက်ကွယ်သွားသော ဖိုမ်နည်းစနစ်ဖြင့် သေးငယ်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ဖန်တီးခြင်း

ပျောက်ကွယ်သွားသော ဖိုမ်နည်းစနစ်တွင် အရည်ပျော်နေသော အလူမီနီယမ်ကို ထည့်သွင်းသောအခါ ဖိုမ်ပုံစံများသည် ပျောက်ကွယ်သွားပါသည်။ ဤနည်းစနစ်သည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပေါင်းစည်းမှုများ (parting lines) နှင့် အတွင်းပိုင်းအစိတ်အပိုင်းများ (cores) အသုံးပြုမှုကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ကားအစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့သော ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများကို ဖန်တီးရာတွင် အသုံးဝင်ပါသည်။

အဆင့်မြင့် အလူမီနီယမ် သေးငယ်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ဖန်တီးခြင်းနည်းစနစ်များ

စုပ်ယူမှုအားဖြင့် အသုံးပြုသော သေးငယ်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ဖန်တီးခြင်းနည်းစနစ်

စုပ်ယူမှုစနစ်များသည် ထည့်သွင်းခြင်းမှီအထ do နှင့် ထည့်သွင်းနေစဉ်အတွင်း သေးငယ်သော အစိတ်အပိုင်းများအတွင်းရှိ လေကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် အတွင်းပိုင်းတွင် ဓာတ်ငွေရှိမှုနှင့် အတွင်းပိုင်းအောက်ချို့မှုများ (porosity) ကို လျော့နည်းစေပါသည်။

အကျိုးကျေးဇူးများတွင် ပါဝင်သည် -

• မက်ကင်းနစ်စ်ဂုဏ်သတ္တိများ မြှင့်တင်ခြင်း

• အကောင်းမွန်သော ချောက်ချိတ်နိုင်မှု

• တိုးတက်သော ဖွဲ့စည်းမှု၏ အင်အား

• အတွင်းပိုင်း အကွက်အကဲများ လျော့နည်းခြင်း

စုပ်ချုပ်မှု (ဗာကျူမ်) သည် ဖြည့်သွင်းမှုအရည်အသွေးကို အထောက်အကူပေးပါသည်။ အဓိက သံပေါင်းစီးဆင်းမှုကိုမူ အမြင့်ဖိအားဖြင့် ဖောင်းပေးခြင်းဖြင့် ဆက်လက် မောင်းနှင်ပေးပါသည်။

စုပ်ညှစ်ခေါက်ချိတ်ခြင်းနှင့် အစိုင်အခဲ အလယ်အလတ် လုပ်စဉ်များ

စုပ်ညှစ်ခေါက်ချိတ်ခြင်းတွင် ပူပွေးနေသော သံပေါင်းသည် အဆက်မပြတ်ဖိအားအောက်တွင် အေးမှုဖြစ်ပြီး အောက်ပါတို့ကို ဖော်ပေးပါသည်။

• ပိုမိုမြင့်မားသောသိပ်သည်းမှု

• အေးမှုဖြစ်စဉ်တွင် ဖောင်းပွခြင်းကြောင့် ဖောက်ထားသော အကွက်အကဲများ လျော့နည်းခြင်း

• ရှည်လျားမှု တိုးတက်မှု

ဤလုပ်စဉ်များကို ပိုမိုမြင့်မားသော အရည်အသွေးလိုအပ်သည့် ကားအစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အသုံးပြုကြပါသည်။

အသုံးများသော အလူမီနီယမ် သံပေါင်း အထုပ်များ

အလူမီနီယမ် သံပေါင်းအထုပ်များကို သံပေါင်းလုပ်ရာတွင် လွယ်ကူမှု၊ အားကောင်းမှု၊ ချေးတက်မှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိမှုနှင့် အပူလွှဲပေးနိုင်မှုတို့ကို ဟန်ချက်ညီစေရန် ဖော်စပ်ထားပါသည်။

သုံးစွဲမှုအများအားဖြင့် ယန္တရားဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများ (အထုပ်လုပ်ထားသည့် အခြေအနေ)