×
Feb 25,2026
0
Alüminyum döküm, modern imalat sanayisinde en yaygın olarak kullanılan metal şekillendirme süreçlerinden biridir. Ergimiş alüminyum alaşımlarını kesin şekilde biçimlendirilmiş bileşenlere dönüştürerek üreticiler, otomotiv, elektronik, telekomünikasyon, robotik ve endüstriyel ekipman sektörleri için hafif, dayanıklı ve maliyet verimli parçalar üretebilir.
Bu kılavuz, mühendislik uygulamaları için alüminyum döküm süreçlerini, alaşım seçimi, mekanik özelliklerini, avantajlarını, sınırlamalarını ve tasarım hususlarını kapsamlı bir şekilde ele almaktadır.
Alüminyum dökümü, erimiş alüminyum alaşımının bir kalıp boşluğuna doldurulması ve önceden belirlenmiş bir geometriye sahip katı parçaya dönüşmesi sürecidir. Kalıp, tekrar kullanılabilir (metal kalıp) veya tek kullanımlık (kum veya seramik tabanlı) olabilir.
Döküm yönteminin seçimi şu faktörlere bağlıdır:
Gerekli boyutsal tolerans
Mekanik performans hedefleri
Üretim hacmi
Yüzey Bitiş Gereksinimleri
Kalıp yatırımı bütçesi
Farklı süreçler, maliyet, doğruluk ve yapısal bütünlük arasında farklı denge seviyeleri sağlar.
Yüksek Basınçlı Kalıp Dökümü (HPDC), sıkı toleranslar ve yüksek tekrarlanabilirlik gerektiren yüksek hacimli alüminyum bileşenler için baskın yöntemdir.
Soğuk odalı süreçte:
Eritilmiş alüminyum, bir döküm kovanına alınır.
Hidrolik bir piston, metalin yüksek hızda sertleştirilmiş çelik kalıba enjekte edilmesini sağlar.
Metal, basınç altında hızlıca katılaşır.
Döküm parçası dışarı atılır ve kenarları temizlenir.
Ana özellikler:
Yüksek üretim hızı
Mükemmel boyutsal kontrol
Iyi yüzey kalitesi
İnce cidarlara uygundur (tasarıma bağlı olarak genellikle 1–4 mm)
Alüminyum alaşımları, erime sıcaklıkları ve metalurjik davranışları nedeniyle soğuk odacık yöntemiyle işlenir.
Kalıcı kalıp dökümü, tekrar kullanılabilir metal kalıplar kullanır ve doldurmayı yerçekimi veya düşük basınçla gerçekleştirir.
Kum döküme kıyasla şunları sunar:
İyileştirilmiş mekanik özellikler
Daha az gözeneklilik
Daha iyi yüzey tutarlılığı
Bu süreç, dayanıklılık ve güvenilirlik önemli olduğu orta hacimli üretim ve yapısal bileşenler için uygundur.
Kum dökümü, bir kalıp etrafında oluşturulan harcanabilir kalıplar kullanır. Bu yöntem son derece esnektir ve aşağıdaki alanlar için idealdir:
Büyük bileşenler
Düşük hacimli üretim
Karmaşık iç geometriler
Ancak boyutsal toleranslar, kalıp döküme kıyasla genellikle daha gevşektir.
Yatırım dökümü, aşağıdaki adımlarla karmaşık bileşenler üretir:
Mum kalıbı oluşturma
Ceramik süspansiyon ile kaplama
Mumu eritme
Eritilmiş alüminyumun seramik kabuğa dökülmesi
İnce duvarlar ve ayrıntılı geometri sağlar ancak genellikle daha yüksek kalıp maliyetlerini içerir.
Kayıp köpük döküm yöntemi, eritilmiş alüminyum döküldüğünde buharlaşan köpük kalıplar kullanır. Bu yöntem, ayırma hatlarını ve çekirdek kullanımını azaltır; bu nedenle karmaşık otomotiv bileşenleri için uygundur.
Vakum sistemleri, enjeksiyon öncesi ve sırasında kalıp boşluğundaki havayı azaltarak gaz tutulmasını ve iç gözenekliliği en aza indirir.
Faydalar şunları içerir:
İyileştirilmiş mekanik özellikler
Daha iyi kaynaklanabilirlik
Daha Güçlü Yapısal Bütünlük
Azaltılmış iç hatalar
Vakum, doldurma kalitesine destek olur; ancak ana metal akışı hâlâ yüksek basınçlı enjeksiyonla sağlanır.
Sıkıştırma dökümünde erimiş metal, sürekli bir basınç altında katılaşır ve şu sonuçları verir:
Daha yüksek yoğunluk
Azaltılmış büzülme porozitesi
İyileştirilmiş uzama
Bu süreçler, daha yüksek bütünlük gerektiren yapısal otomotiv bileşenlerinde kullanılır.
Alüminyum döküm alaşımları, dökülebilirlik, mukavemet, korozyon direnci ve termal iletkenlik arasında denge kuracak şekilde formüle edilmiştir.
| Alaşım | Çekim gücü (Mpa) | Akma dayanımı (MPa) | Uzunluk (%) | Ana Özellikler |
|---|---|---|---|---|
| A380 | 310–330 | 150–170 | 2–4 | Genel amaçlı, mükemmel dökülebilirlik |
| A360 | 300–320 | 150–165 | 3–5 | Geliştirilmiş Korozyon Direnci |
| A383 | 300–325 | 150–170 | 2–4 | Karmaşık şekiller için iyi akışkanlık |
| A413 | 280–310 | 140–160 | 2–3 | Mükemmel basınç sızdırmazlığı |
| B390 | 320–340 | 160–180 | 1–3 | Yüksek sertlik, aşınmaya dayanıklılık |
Değerler, döküm koşullarına ve kesit kalınlığına bağlı olarak değişir.
Bir alaşım seçerken mühendisler şu unsurları değerlendirmelidir:
Gerekli çekme mukavemeti
Çarpışma Direnci
Isıl İletkenlik
Korozyon ortamı
İşlenebilirlik
Yüzey işlemenin uyumluluğu
Doğru tasarım, kaliteyi artırır ve maliyeti düşürür.
Üniform duvar kalınlığı, büzülme kusurlarını azaltır.
Ani kesit geçişleri porozite veya çarpılma oluşumuna neden olabilir.
İnce duvarlılık özelliği, süreç seçimiyle ilişkilidir.
Parçanın kalıptan çıkarılması için çekme açısı gerekir. Tipik döküm kalıbı çekme açısı, geometriye bağlı olarak 0,5° ile 2° arasındadır.
Gerilme yoğunluğunu azaltmak ve metal akışını iyileştirmek için keskin köşelerden kaçınılmalıdır.
Tipik boyutsal toleranslar süreçlere göre değişir:
| Süreç | Tipik Doğrusal Tolerans |
|---|---|
| Yüksek basınçlı kalıb bastırma | ±0,1–0,25 mm (boyuta bağlı olarak) |
| Sabit kalıp | ±0,3–0,5 mm |
| Kum döküm | ±0,8–1,5 mm |
Kritik bağlantı yüzeyleri için ikincil tornalama işlemi gerekebilir.
Hafif Ağırlık Performansı
Alüminyum, çeliğin yoğunluğunun yaklaşık üçte birine sahiptir; bu nedenle ağırlık açısından hassas uygulamalar için idealdir.
Dayanım/Ağırlık Verimi
Mutlak anlamda çelikten daha dayanıklı olmamakla birlikte alüminyum, ağırlığına göre mükemmel yapısal verimlilik sağlar.
Korozyona dayanıklılık
Doğal oksit tabakası, alüminyumun çevresel bozulmadan korunmasını sağlar.
Isıl İletkenlik
Isı emiciler, motor muhafazaları ve elektronik muhafazalar için uygundur.
Yüksek Hacimde Maliyet Verimliliği
Döküm kalıplama şunları sağlar:
Hızlı Döngü Süreleri
Otomatik üretim
Parça başına maliyet azalması
Alüminyum döküm parçalar, aşağıdaki alanlarda yaygın olarak kullanılır:
Otomotiv motor muhafazaları
Robotik çerçeveleri
Endüstriyel pompa muhafazaları
Deneyimli bir üretici seçmek şunları sağlar:
Uygun alaşım seçimi
Optimize edilmiş kalıp tasarımı
İşlem kararlılığı
Kalite Duyarlılığı
Ölçeklenebilir Üretim Yeteneği
Erken tasarım aşamalarında mühendislik iş birliği, döküm performansını ve maliyet verimliliğini önemli ölçüde artırır.
Alüminyum döküm, hafif, dayanıklı ve maliyet etkin bileşenler için son derece çok yönlü bir üretim çözümü sunar. Uygun süreç ve alaşımın dikkatle seçilmesiyle üreticiler, çeşitli sektörlerde güvenilir mekanik performans, boyutsal doğruluk ve ölçeklenebilir üretimi başarabilir.
Doğru şekilde mühendislenip kontrol edildiğinde alüminyum döküm, günümüzde mevcut en verimli metal şekillendirme teknolojilerinden biri olarak kalmaya devam eder.
Kesinlikli Kalıbı Yapımı, Döküm, Hızlı Prototip Oluşturma ve CNC Machining Hizmetleri | ISO Sertifikalı Kalite. Prototype'den üretim aşamasına kadar yüksek kesinliğe sahip parçalar hızlı teslim ediyoruz. Güvenilir üretimi ile tedarik zincirinizi kolaylaştırın. Özelleştirilmiş çözümünüzü şimdi isteyin.
EN
