စိတ်ကြိုက် ဒိုင်ကတ်စတင်း အစိတ်အပိုင်းများ၏ ခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးသည့် အထက်ပိုင်း မျက်နှာပြင် အဆင်အပြင်များ

မျက်နှာပြင်အဆင်အပြင်များဖြင့် ဒိုင်ကတ်ပါတ်များ၏ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် သက်တမ်းကို မည်သို့တိုးတက်စေသည်

မျက်နှာပြင်ကုသမှုများဖြင့် ဒိုင်ကတ်ပါတ်များ၏ ဓာတ်တိုးခံနိုင်ရည်ကို မည်သို့တိုးတက်စေသည်

ဓာတုပြောင်းလဲမှုကုထုံးများနှင့် အနုဒိုဒ်ခြင်းကဲ့သို့သော အလ пок်အလွှာများသည် အလူမီနီယမ်နှင့် ဇင့်အလွိုင်းများကို စိုထိုင်းဆ၊ ငွေ့ဖြန်းသောဆားရည်နှင့် ပျက်စီးစေသည့် ဓာတုပစ္စည်းများမှ ကာကွယ်ပေးသည့် အကာအကွယ်အလွှာများ ဖန်တီးပေးပါသည်။ NACE International ၏ မကြာသေးမီက လေ့လာမှုတစ်ခုအရ ခရိုမိတ်ပြောင်းလဲမှုအလွှာဖြင့် ကုသထားသော အလူမီနီယမ်အစိတ်အပိုင်းများသည် ဆားရည်ဖြန်းခြင်းစမ်းသပ်မှုတွင် ၅၀၀ နာရီကျော်အထိ ခံနိုင်ရည်ရှိခဲ့ပြီး ကုသမှုမရှိသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၇၀% ခန့်ပိုမိုကြာရှည်ခဲ့သည်။ ဤကုထုံးများ၏ နောက်ကွယ်ရှိ သိပ္ပံနည်းကျအခြေခံမှုမှာ မော်လီကျူးလာအဆင့်တွင် အောက်ဆိုဒ်အလွှာပါးပါးများ ဖန်တီးခြင်း (သို့) သံချေးတက်ခြင်းကို တားဆီးပေးသည့် ပစ္စည်းများကို လူးလိမ်းခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် သမုဒ္ဒရာထဲရှိ လှေများ၊ လမ်းပေါ်ရှိ ကားများ သို့မဟုတ် စက်ရုံများတွင် အသုံးပြုသော ပစ္စည်းကိရိယာများကဲ့သို့ သတ္တုများ ပြင်းထန်သော ပတ်ဝန်းကျင်နှင့် ထိတွေ့ရာတွင် အမှုန့်ပေါက်ခြင်းနှင့် ဂလ်ဗနစ်သံချေးတက်ခြင်းကဲ့သို့ ပြဿနာများကို ကာကွယ်ရာတွင် အလွန်အသုံးဝင်ပါသည်။

လုပ်ဆောင်ချက်ဆိုင်ရာ အလွှာများဖြင့် ခံနိုင်ရည်နှင့် ယန္တရားအရ ခိုင်မာမှုကို မြှင့်တင်ခြင်း

ဟားဒ်ကော့(စ်) အနိုဒိုင်ဇင်းနှင့် ပူပြင်းသောအပူချိန်ဖြင့်ဖြန်းထားသည့် ကာရမစ်အလွှာများကဲ့သို့သော မျက်နှာပြင်ကုထုံးများသည် ဗစ်ကာ့(စ်) စကေးတွင် ၁၅၀၀-၂၀၀၀ အထိ မျက်နှာပြင်မာကျောမှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။ ဂီယာများ၊ ဟိုက်ဒရောလစ်စနစ်အစိတ်အပိုင်းများနှင့် မျက်နှာပြင်များ အမြဲတမ်းပွတ်တိုက်နေသည့် အခြားသော ဆဲလိုက်ဒ်မက်ကနစ်များကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင် ပွတ်မှုနှင့် ပျက်စီးမှုကို လျော့နည်းစေရန် အတွက် အလွန်ကောင်းမွန်စေပါသည်။ ဤအလွှာများကို အသုံးပြုပြီးနောက် နောက်ပိုင်းကုထုံးလုပ်ငန်းစဉ်များကိုလည်း အသုံးပြုပါသည်။ ရှော့(စ်) ပီနင်းသည် မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အလွန်သေးငယ်သော အမှုန့်များကို ဖိအားပေးခြင်းဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများ အချိန်ကြာမြင့်စွာ ဖိအားများကို ခံစားရသည့်အခါ ပိုမိုကြာရှည်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိစေပါသည်။ စမ်းသပ်မှုများအရ ဒိုင်ကတ်(စ်) အလူမီနီယမ်ဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော ဘရက်ကတ်များနှင့် ပိုက်ဗပ်(စ်) အမှတ်များကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများတွင် ထပ်တလဲလဲ ဖိအားပေးခြင်းကြောင့် ပျက်စီးမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် တိုးတက်ကောင်းမွန်စေနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။ အကြိမ်ကြိမ်ပွတ်တိုက်မှု၊ ရုတ်တရက်ထိခိုက်မှု သို့မဟုတ် အမြဲတမ်း ဖိအားမြင့် အရည်များအောက်တွင် တည်ရှိနေသော မည်သည့်အစိတ်အပိုင်းအတွက်မဆို ဤကဲ့သို့သော မျက်နှာပြင် မြှင့်တင်မှုများသည် ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းမှုကာလများနှင့် မမျှော်လင့်ထားသော ပျက်စီးမှုများကြားတွင် အရေးပါသော ကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

မျက်နှာပြင်အဆင့်အတန်းရွေးချယ်မှုကို သင့်တော်စွာလုပ်ဆောင်ခြင်းဖြင့် ရေရှည်တည်တံ့မှုကို သေချာစေပါသည်

ပစ္စည်းများသည် လက်တွေ့ဘဝအခြေအနေများတွင် ရင်ဆိုင်ရမည့်အရာအလိုက် မျက်နှာပြင်ကုထုံးကို ရွေးချယ်ခြင်းဖြင့် အစောပိုင်းပျက်စီးမှုများကို ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။ အပြင်ဘက်တွင် အသုံးပြုသော လျှပ်စစ်နှိုးဆော်မှုများအတွက် UV ခံနိုင်ရည်ရှိသော မှုန့်ပုံဆေးသည် IEC 60068-2-14 စံချိန်စံချိုးများတွင် ဖော်ပြထားသော အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုစမ်းသပ်မှုများကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ပုံမှန်ဆေးထက် သာလွန်ပါသည်။ သံမဏိမဟုတ်သော သံမဏိများဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော ခွဲစိတ်ကိရိယာများသည် autoclave အတွင်းတွင် အကြိမ်ပေါင်းများစွာ သန့်စင်ပြီးနောက် ပျက်စီးခြင်း သို့မဟုတ် အရောင်ပြောင်းခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ဆေးဝါးအဆင့် passivation လိုအပ်ပါသည်။ ဤမျက်နှာပြင်ဆေးများသည် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ အမှန်တကယ်အလုပ်လုပ်မှုရှိမရှိ စစ်ဆေးရန် နည်းလမ်းများစွာရှိပါသည်။ Cross cut adhesion စမ်းသပ်မှုများနှင့် ASTM B117 ဆားမီးခိုးစမ်းသပ်မှုကဲ့သို့ ရိုးရာစမ်းသပ်မှုများသည် ရာသီဥတုနှင့် နေ့စဉ်အမှန်တကယ်အသုံးပြုမှုပတ်ဝန်းကျင်များတွင် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပုပ်ပြားမှုများကို သူတို့ရွေးချယ်ထားသော မျက်နှာပြင်အဆင့်အတန်းများ ခံနိုင်ရည်ရှိမရှိ ထုတ်လုပ်သူများအား ပြောပြပေးပါသည်။

Anodizing နှင့် Powder Coating: စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် မျက်နှာပြင်အဆင့်အတန်းရွေးချယ်မှုများ

ခိုင်မာမှု၊ အလှအပနှင့် ဓာတ်တိုးပျက်စီးမှုကာကွယ်ရန်အတွက် အနိုဒိုင်ဇီင်းလုပ်ခြင်း

Material Science Journal မှ ဖော်ပြခဲ့သည့် ၂၀၂၃ ခုနှစ်က သုတေသနအရ ADC12 ကဲ့သို့သော အလူမီနီယမ်ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများပေါ်တွင် အနိုဒိုင်ဇီင်းလုပ်ခြင်းဖြင့် ပုံမှန်အားဖြင့် ကုသမထားသော မျက်နှာပြင်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက မျက်နှာပြင်ခိုင်မာမှုကို ခန့်မှန်းခြေ ၆၀% အထိ မြှင့်တင်ပေးနိုင်သည့် အောက်ဆိုဒ်အလွှာကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ဤလျှပ်စစ်ဓာတ်ကွဲကုထုံး၏ ထိရောက်မှုကို ပိုမိုနားလည်စေရန်မှာ ၎င်းသည် ရေပျက်စီးမှုနှင့် ဆားဓာတ်ထိတွေ့မှုများကို ကာကွယ်ပေးသည့် ကာကွယ်မှုအကာအကွယ်ကို ဖန်တီးပေးသည့်အတွက် ASTM စံသတ်မှတ်ချက်များအရ ဆားဖျန်းစမ်းသပ်မှုများကို ယခင်ကထက် သုံးဆက်လက်ခံနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။ အနိုဒိုင်ဇီင်းလုပ်ခြင်း၏ အခြားကောင်းမွန်သောအချက်မှာ ချောမွေ့သောမျက်နှာပြင်မှ တောက်ပသောအဆင်အထိ အမျိုးမျိုးသော အဆင်အပြင်များဖြင့် ရရှိနိုင်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အရောင်များကို အသုံးပြုပါက ဆေးသားများထက် သာ၍ ကြာရှည်စွာ တည်တံ့ကြောင်းဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် နေ့စဉ်အသုံးပြုမှုကြောင့် ပျက်စီးမှုများကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ပုံပြင်းလှပမှုလိုအပ်သော ကားများ၏ အပြင်ဘက်နှင့် ဂေးမ်းဂက်စက်များတွင် အနိုဒိုင်ဇီင်းလုပ်ခြင်းကို ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အသုံးပြုကြခြင်းဖြစ်ပါသည်။

အကွဲအပြဲခံနိုင်ရည်၊ အရောင်အမျိုးမျိုးနှင့် တစ်သမတ်တည်းဖြစ်သော ဖ пок်အုပ်မှုအတွက် မှုန့်ဆေးဖျန်းခြင်း

ပေါင်းဒီကိုတ်အား လူးယွင်းသည့်အခါ၊ ပေါလီမာ အဆီဓာတ်ကို လျှပ်စစ်ဓာတ်ဖြင့် ဖြန်း၍ 2 မှ 6 မိုင် ထူသည့် ကာကွယ်မှုအလွှာ ဖြစ်ပေါ်သည်အောင် ဖုတ်ပါသည်။ 2024 ခုနှစ်မှ EPA အချက်အလက်များအရ၊ ဤနည်းလမ်းသည် ပစ္စည်း၏ 95% ခန့်ကို အသုံးပြုနိုင်ပြီး ရိုးရာနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပစ္စည်းကို အလွန်နည်းပါးစွာသာ ဖြုန်းတီးရပါသည်။ Taber အကြိတ်ခံစမ်းသပ်မှုများတွင် ပုံမှန်အရည်ပုံပြင်းထက် ခဲတံများကို သုံးဆခန့် ပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိကြောင်း စမ်းသပ်မှုများက ပြသထားပါသည်။ RAL အရောင်များ 5,000 ကျော်နှင့် မျိုးစုံသော မျက်နှာပြင်အမျိုးအစားများ ရရှိနိုင်ပြီး မိုးလေဝသကို ခံနိုင်ရည်ရှိရန် လိုအပ်သော ပြင်ပစက်ကိရိယာများ သို့မဟုတ် အဆောက်အဦပစ္စည်းများအတွက် ထုတ်လုပ်သူများသည် လိုအပ်သည့် ပုံစံကို ကိုက်ညီအောင် လုပ်နိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် VOCs များ လုံးဝမပါဝင်ပါ၊ ထို့ကြောင့် REACH စည်းမျဉ်းများကဲ့သို့သော သဘာဝပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီပြီး အရည်အသွေးကို မထိခိုက်စေပါ။

ADC12 နှင့် အလားတူ သတ္တုစပ်များတွင် Anodizing နှင့် ပေါင်းဒီကိုတ်ကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်း

လေ့လာမှုဖြစ်ရပ် - အောက်ဆီဒိုင်းနှင့် မှုန့်ဖြန့်ခြင်းအဆင်အတန်းများကို အသုံးပြု၍ ကားများ၏ သံချောင်းထည်ဘောင်များ

၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် အတွင်းပိုင်းမျက်နှာပြင်များတွင် အောက်ဆီဒိုင်းနှင့် အပြင်ပိုင်းမျက်နှာပြင်များတွင် မှုန့်ဖြန့်ခြင်းကို အသုံးပြုသည့် ကားဂီယာဘောင် ၅၀,၀၀၀ ကို စိစစ်လေ့လာခဲ့ပြီး ရလဒ်များမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်

• အောက်ဆီဒိုင်းလုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများ စိုထိုင်းသော ပတ်ဝန်းကျင်တွင် ၁၈ လကြာ ဘေးထွက်ဓာတ်များမှု မရှိပါ
• မှုန့်ဖြန့်ထားသော အပြင်ဘက်များ : ပုံဆေးရောင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက UV အလင်းရောင်ကြောင့် အရောင်ဖျော့ခြင်းကို ၈၅% လျော့နည်းစေသည်
• ပေါင်းစပ်ချဉ်းကပ်မှုဖြင့် နှစ်စဉ်အာမခံတောင်းဆိုမှုများကို ၂၂% လျော့နည်းစေခဲ့သည် (Automotive Engineering Report 2023)

အကောင်းဆုံး ပုံဆေးကပ်နိုင်ရန် ဓာတုနှင့် ယန္တရားဆိုင်ရာ ကြိုတင်ကုသမှုများ

သံချေးတက်ခြင်းကို တားဆီးရန်နှင့် ပုံဆေးကပ်ရန် ဓာတုပြောင်းလဲမှု ပုံဆေးများ

ဇင့်ခ်ဖော့စဖိတ်နှင့် ခရိုမိတ် ပြောင်းလဲမှုအထူးအလွှာများသည် die cast မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် မိုက်ခရိုစီးလ် ကာကွယ်မှုအလွှာများကို ဖွဲ့စည်းပေးကာ မကုန်ဆုံးသော ပစ္စည်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဆားရည်ဖျန်းသည့် ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် သံချေးတက်ခြင်းကို ၄၀% အထိ ပိုမိုကာကွယ်ပေးပါသည် (Materials Protection Report 2023)။ ထို့အပြင် မိုက်ခရို-စားသုံးနိုင်သော မျက်နှာပြင်ကို ဖန်တီးခြင်းဖြင့် ဆေးသုတ်ခြင်းကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး ကားဘီးအသုံးချမှုများတွင် ဆေးအခွံလွှာများ ခွာထွက်မှုကို ၆၅% လျှော့ချပေးပါသည်။

မျက်နှာပြင်အမာရွတ်နှင့် ကပ်လျက်အားကို မြှင့်တင်ရန် ရှော့ဘလပ်စ်တင်းနှင့် သဲပြားတို့ကို အသုံးပြုခြင်း

သံကြိတ်ခဲ (steel grit) သို့မဟုတ် အလူမီနီယမ် အောက်ဆိုဒ်ဖြင့် ကြိတ်ခွဲခြင်းသည် အောက်ဆိုဒ်များနှင့် ပျက်စီးနိုင်သော ပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားပေးပြီး 2–5 မိုက်ခရွန် မျက်နှာပြင်ကို ဖန်တီးပေးသည်။ ဤပြင်ဆင်မှုသည် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုကို ထိတွေ့နေရသော ပေါက်ဒါဖြင့် ပြုပြင်ထားသည့် အလူမီနီယမ် ဘောင်များတွင် အလ пок်၏ ကပ်ငြိမှုကို 50–80% အထိ တိုးမြှင့်ပေးသည်။ မျက်နှာပြင်၏ ညီညာသော ချိုင့်အနုတ်များ (Ra 1.5–3.2 µm) သည် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များတွင် တစ်သမတ်တည်း ကပ်ငြိမှုကို သေချာစေသည်။

ကြိတ်ခွဲခြင်းဖြင့် ပြုပြင်ခြင်း၏ တိကျမှုနှင့် မျက်နှာပြင် တည်ငြိမ်မှုပေါ်တွင် သက်ရောက်မှု

ကြိတ်ခွဲခြင်းသည် ကပ်ငြိမှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေသော်လည်း ±0.05 mm တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းရန် ကြိတ်ခွဲပစ္စည်းကို ဂရုတစိုက် ရွေးချယ်ရန် လိုအပ်သည်။ ထောင့်ချိုန်ရှိသော သံကြိတ်ခဲများသည် အတိုင်းအတာအတိကျဆုံး ဇင့် ပုံသွန်းပစ္စည်းများတွင် ပစ္စည်းဆုံးရှုံးမှု 0.3% အောက်သာ ဖြစ်စေပြီး အကောင်းဆုံး မျက်နှာပြင် ဖြစ်စေသည်။ မျက်နှာပြင် တည်ငြိမ်မှု ဆန်းစစ်ချက်အရ ကြိတ်ခွဲခြင်းသည် အတွင်းပိုင်း အပေါက်အပြားများကို 22% လျော့ကျစေပြီး ယန္တရား ဖိအားအောက်တွင် ကျိုးပဲ့မှု စတင်နိုင်သော နေရာများကို လျော့နည်းစေသည်။

ဆေးသုတ်ခြင်းနှင့် E-Coating: အလှအပနှင့် ကာကွယ်မှုကို ပေါင်းစပ်ခြင်း

E-Coating သည် ပုံမှန် ပါးလွှာမှုနှင့် မျက်နှာပြင်တစ်ခုလုံးကို ချေးမတက်အောင် ကာကွယ်ပေးခြင်း

E-coating သို့မဟုတ် လျှပ်စီးပါဝင်သော အလ пок်ခြယ်ခြင်းသည် အဆင်ပြေစွာ မျက်နှာပြင်အပ်ပေါ်တွင် အထူ ၁၅ မှ ၂၅ မိုက်ခရိုမီတာခန့်ရှိသော ပါးလွှာသည့် အလွှာများကို ဖြန့်ကျက်ပေးပြီး ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များအပေါ်တွင်ပါ အလုပ်လုပ်နိုင်ပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်၏ ထင်ရှားသော အင်္ဂါရပ်မှာ လှေများ သို့မဟုတ် အပြင်ဘက်တွင် အသုံးပြုသော အီလက်ထရွန်နစ်ပစ္စည်းများကဲ့သို့ ခက်ခဲသော အခြေအနေများတွင် အသုံးပြုမည့် အလူမီနီယမ် die cast အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အလွန်အရေးကြီးသော အရောက်အပေါက်နှင့် ထောင့်များကဲ့သို့ ရောက်ရှိရန် ခက်ခဲသော နေရာများအထိ ရောက်ရှိနိုင်မှုဖြစ်ပါသည်။ Ponemon ၏ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က သုတေသနအရ ဆားရည်ဖျန်းသည့် စမ်းသပ်မှုများအရ ဤအလွှာခြယ်ထားသော မျက်နှာပြင်များသည် သံချေးမတက်မီ ၇၅၀ မှ ၁၀၀၀ နာရီအထိ ခံနိုင်ရည်ရှိကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ ဤအချိန်မှာ ပုံမှန် ပန်းထည်ဖျန်းခြယ်ခြင်းထက် သုံးဆခန့် ပိုကောင်းပါသည်။ ထို့အပြင် ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်သော ဗူးများကြောင့် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပန်းထည်အားလုံးကို အသုံးပြုနိုင်သောကြောင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ISO 14001 ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ စံနှုန်းများကို အလွန်ကောင်းစွာ ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ကြပါသည်။ ထို့အပြင် အခြားနည်းလမ်းများကို နှောင့်ယှက်နေသော စိမ့်ဝင်မှုများ သို့မဟုတ် မညီညာသော အစွန်းများကို စိုးရိမ်စရာမလိုပါ။

အမှတ်တံဆိပ်နှင့်ကိုက်ညီသော အလှအပနှင့် ကာကွယ်ပေးသည့် အရောင်အသွေးအပ်များအတွက် စိတ်ကြိုက် ပန်းထည်ခြယ်သွားခြင်း

နေရောင်ဒဏ်ကို ဆယ်စုနှစ်တစ်ခုလုံး ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး အရောင်တောက်ပမှုကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ရန်အတွက် ထုတ်လုပ်သူများသည် UV ခံနိုင်ရည်ရှိသော ပင်ဂျင့်များကို အရည်အသွေးမြင့် ကလီးကုတ်များနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုကြသည်။ ၂၀၂၂ ခုနှစ် Automotive Finishes Study တွင် ဖော်ပြထားသည့် သုတေသနအရ QUV စမ်းသပ်မှု (၅၀၀၀) နာရီကြာမြင့်စွာ ပြုလုပ်ပြီးနောက်တွင် ဤအထူးပုံသေနည်းဖြင့် ဆေးရောင်ခြယ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများသည် ၎င်းတို့၏ မူရင်းတောက်ပမှု၏ ၉၅% ခန့်ကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။ ပုံပန်းသွင်ပြင်ကို အရေးထားသော်လည်း ဘေးကင်းလုံခြုံမှုသည် အဓိကကျသည့် စက်မှုလက်မှု ပန့်များ သို့မဟုတ် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာများတွင် အသုံးပြုမှုအတွက် စီရမစ် ပိုမိုကောင်းမွန်သော ဆေးများသည် 3H ပေါင်စ်တံဖြင့် စမ်းသပ်ပြီး ခဲယဉ်းမှုအဆင့်ရှိသော အစင်းအက်ခြင်းမှ ကောင်းမွန်စွာ ကာကွယ်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် ထုတ်ကုန်များနှင့် ထိတွေ့သည့် မျက်နှာပြင်များအတွက် FDA ၏ လိုအပ်ချက်အားလုံးကို ပြည့်မီပါသည်။ အင်ဂျင်နီယာများသည် ပုံပန်းသွင်ပြင်နှင့် ကြာရှည်ခံမှုတို့၏ ဤပေါင်းစပ်မှုကို အထူးနှစ်သက်ကြပါသည်။ Materials Performance မှ မကြာသေးမီက ထုတ်ပြန်ခဲ့သည့် အချက်အလက်များအရ ဤအဆင့်မြင့် အလ пок်အဆိုးကာနည်းပညာများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ သက်တမ်းကို အလုံးစုံ ၄၀% ခန့် တိုးတက်စေနိုင်ကြောင်း အင်ဂျင်နီယာ ၁၀ ယောက်တွင် ၈ ယောက်က ဖော်ပြခဲ့ပါသည်။

အသုံးပြုမှုလိုအပ်ချက်များအရ မျက်နှာပြင်အဆင့်အတန်းကို ရွေးချယ်ခြင်း

လုပ်ဆောင်ချက်၊ ပတ်ဝန်းကျင်နှင့် စွမ်းဆောင်ရည်လိုအပ်ချက်များကို ဟန်ချက်ညီစေခြင်း

မျက်နှာပြင်အဆင့်အတန်းကို မှန်ကန်စွာရယူခြင်းဆိုသည်မှာ အစိတ်အပိုင်း၏လက်တွေ့လိုအပ်ချက်များကို ၎င်းကို လက်တွေ့အသုံးအဆောင်အဖြစ် အသုံးပြုမည့်နေရာများနှင့် ကိုက်ညီအောင်လုပ်ဆောင်ခြင်းဖြစ်သည်။ အလေးချိန်များကို ထောက်ပံ့ပေးရန်လိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် မာကျောသောအလ пок် (hard coat anodizing) ကဲ့သို့သော ခံနိုင်ရည်ရှိသည့် အလုပ်များတွင် အကောင်းဆုံးဖြစ်သည်။ ရေနီးပတ်ဝန်းကျင်၊ အထူးသဖြင့် ပင်လယ်ရေပတ်ဝန်းကျင်တွင် အသုံးပြုပါက အလုပ်သည် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဓာတ်တိုးခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိရမည်ဖြစ်သည်။ လွန်ခဲ့သော လုပ်ငန်းခွင်ဒေတာများအရ ပျက်စီးသွားသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ သုံးပုံနှစ်ပုံခန့်သည် ပတ်ဝန်းကျင်နှင့် ကိုက်ညီမှုမရှိသော မျက်နှာပြင်ကုသမှုများရှိခဲ့ကြောင်း တွေ့ရှိရသည်။ အလုပ်တစ်ခုကို ရွေးချယ်သည့်အခါ ထုတ်လုပ်သူများသည် အခြေခံပစ္စည်းပေါ်တွင် ကပ်ငြိမှု၊ ရှိနေသော ဓာတုပစ္စည်းများက ၎င်းကို ဖျက်ဆီးနိုင်မှုရှိမရှိ၊ အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိမရှိ စသည့် အချက်များကို စဉ်းစားသင့်သည်။ ဤအခြေခံအချက်များကို မကြာခဏ လွဲချော်တတ်ကြောင်း တွေ့ရှိရပြီး အစိတ်အပိုင်း၏ သက်တမ်းတိုးရှည်ရှိမှုအတွက် အရေးပါသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။

ထိတွေ့မှုအခြေအနေများကို စိစစ်ခြင်း - ဆားရည်ဖျန်းခြင်း၊ စိုထိုင်းဆနှင့် အပူဖိအား

ကမ်းရိုးတန်းဒေသများတွင် တည်ရှိသော အစိတ်အပိုင်းများ သို့မဟုတ် လမ်းပေါ်ရှိ ဆားနှင့် ရေခဲမကျစေသော အေဂျင့်များနှင့် ထိတွေ့နေရသည့် အစိတ်အပိုင်းများသည် e-coating (အီး-ကိုတ်) သို့မဟုတ် chromate conversion coatings (ခရိုမိတ် ပြောင်းလဲမှု ကိုတ်များ) ကဲ့သို့သော ကုသမှုများမှ အကျိုးအမြတ်ရနိုင်ပါသည်။ ကာကွယ်မှုမရှိသော သတ္တုမျက်နှာပြင်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဤနည်းလမ်းများသည် ချေးတက်ခြင်းကို 60 ရာခိုင်နှုန်းမှ 90 ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျော့နည်းစေပါသည်။ အပူချိန် 300 ဒီဂရီဖာရင်ဟိုက်ကျော်လွန်သည့်နေရာများတွင် ပုံမှန်ဆေးသုတ်ခြင်း သို့မဟုတ် အော်ဂဲနစ်ကုလားအုပ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ceramic-based coatings (ကာရမစ်မျက်နှာပြင်ကုလားအုပ်) များသည် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကို ထပ်တလဲလဲ ခံစားရသောအခါ ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိပါသည်။ စိုထိုင်းဆကို တိကျစွာထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်သော စက်ရုံများအတွက် phosphate သန့်စင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များဖြင့် အရင်သန့်စင်ပြီးမှ ဆေးသုတ်ပါက powder coatings (မှုန့်ကုလားအုပ်) များသည် နောက်ပိုင်းတွင် မကွာမကွဲဖြစ်ခြင်းမရှိဘဲ မျက်နှာပြင်တွင် ကပ်ငြိမှုကောင်းမွန်စေပြီး စီးပွားရေးအရ စီးပွားဖြစ်နိုင်သော ရွေးချယ်မှုတစ်ခုဖြစ်ပါသည်။

အထူးပြု Die Cast အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် ကုန်ကျစရိတ်နှင့် အလှအပ၏ နှိုင်းယှဉ်မှု

အနုဒိုင်ဇ်လုပ်စက်စနစ်သည် တစ်ခုလျှင် ဒေါ်လာ ၀.၅၀ မှ ၁.၂၀ အထိ ကုန်ကျပြီး ယာယီအားဖြင့် ပို၍ကုန်ကျသော်လည်း ရေရှည်တွင် ငွေကိုခြွေတာပေးပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ကားအလှဆင်ပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် လျှပ်စစ်ပစ္စည်းများကဲ့သို့သော အပိုဆောင်း ဆေးသုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းများ မလိုအပ်တော့ပါ။ ကုမ္ပဏီများသည် ယူနစ် ငါးသောင်းကျော်ကဲ့သို့ အလွန်ကြီးမားသော ပမာဏများကို ထုတ်လုပ်ရန် စဉ်းစားပါက မှုန့်ဆေးဖျန်းခြင်းသည် ငွေကြေးအရ ပိုမိုကောင်းမွန်သော ရွေးချယ်မှုဖြစ်ပါသည်။ ၎င်းသည် တစ်ခုလျှင် ဒေါ်လာ ၀.၃၀ မှ ၀.၈၀ ခန့်ကျကာ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ခြောက်သွေ့ပြီး ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း လူအားနည်းပါးစေသောကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ဖောက်သည်များက မမြင်ရသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် သဲဖြန်းခြင်း (သို့) ဓာတုပိုးသားများ ဖြန့်ခြင်းကဲ့သို့ စရိတ်သက်သာသော နည်းလမ်းများကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းများသည် အလှဆင်အဆင်အတန်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စရိတ်ကို ၄၀ မှ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးပြီး ပုံပန်းသွင်ပြင်ထက် လုပ်ဆောင်မှုကို ပိုအလေးထားသော ထုတ်ကုန်များအတွင်းရှိ အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်ဖြစ်စေပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

Die cast အစိတ်အပိုင်းများအတွက် မျက်နှာပြင်အဆင်အတန်း၏ အဓိကအမျိုးအစားများမှာ အဘယ်နည်း

အော်ဒိုင်ဇင်း၊ ပေါက်ဒါကိတ်ထုံးခြင်း၊ ဓာတုပြောင်းလဲမှုကုသမှုများနှင့် အီး-ကိတ်ထုံးခြင်းတို့သည် အသုံးအများဆုံး မျက်နှာပြင်အဆင်အတန်းများဖြစ်ကြသည်။ ၎င်းတို့သည် သံချေးတက်ခြင်း၊ wear resistance နှင့် အလှအပဆိုင်ရာ ဆွဲဆောင်မှုတို့တွင် ထူးခြားသော အကျိုးကျေးဇူးများကို ပေးစွမ်းနိုင်သည်။

မျက်နှာပြင်အဆင်အတန်းသည် die cast အစိတ်အပိုင်းများ၏ ခံနိုင်ရည်ကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိပါသလဲ။

မျက်နှာပြင်အဆင်အတန်းသည် သံချေးတက်ခြင်း၊ ပွန်းပဲ့ခြင်းနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်အန္တရာယ်များကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော ကာကွယ်မှုအလွှာများပေးခြင်းဖြင့် ခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ သက်တမ်းကို ရှည်လျားစေပြီး ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် အစားထိုးစရိတ်ကို လျော့နည်းစေပါသည်။

အသုံးပြုမှုအလိုက် မျက်နှာပြင်အဆင်အတန်းများကို စိတ်ကြိုက်ပြုလုပ်နိုင်ပါသလား။

ဟုတ်ပါသည်၊ သင့်တော်သော ပစ္စည်းများ၊ အရောင်များနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ရွေးချယ်ခြင်းဖြင့် မျက်နှာပြင်အဆင်အတန်းများကို အသုံးပြုမှုလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီအောင် ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် အခြေအနေအမျိုးမျိုးအောက်တွင် အကောင်းဆုံးစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် သက်တမ်းရှည်ခြင်းကို သေချာစေပါသည်။

အော်ဒိုင်ဇင်းနှင့် ပေါက်ဒါကိတ်ထုံးခြင်းတို့၏ ကွာခြားချက်မှာ အဘယ်နည်း။

အလူမီနီယမ်မျက်နှာပြင်များတွင် အောက်ဆိုဒ်လွှာပါးပါးတစ်ခုကို ဖန်တီးရန် အနိုဒိုက်ဇင်းကို အသုံးပြုပြီး ၎င်းတွင် ဓာတ်တိုးဆိုးရွားမှုကို ခုခံနိုင်မှုနှင့် မျက်နှာပြင်မာကျောမှုတို့ ပါရှိသည်။ ဖြစ်းခဲထားသော အလ пок် သည် ပိုမိုထူသော ပေါ်လီမာလွှာကို အသုံးပြုပြီး ပိုမိုကောင်းမွန်သော ချို့ယွင်းမှုခုခံနိုင်မှုနှင့် အရောင်အသွေးများစွာကို ပေးစွမ်းနိုင်သည်။

မျက်နှာပြင်အဆင်အတန်းများ ရွေးချယ်ရာတွင် သဘာဝပတ်ဝန်းကျင်နှင့် သက်ဆိုင်သော အချက်များ ရှိပါသလား။

ခေတ်မီသော မျက်နှာပြင်အဆင်အတန်းများစွာသည် ဗီဌီဌီဌီ (VOC) လွှတ်ထုတ်မှုနည်းပါးသော လုပ်ငန်းစဉ်များကို အသုံးပြု၍ သဘာဝပတ်ဝန်းကျင်ကို ထိခိုက်မှုနည်းပါးပါသည်။ ဖြစ်းခဲထားသော အလွှာနှင့် အီလက်ထရိုနစ်အလွှာတို့ကဲ့သို့သော နည်းလမ်းများသည် မကြာခဏ သဘာဝပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီပြီး ရေရှည်တည်တံ့သော ထုတ်လုပ်မှုအတွက် သင့်တော်သော ရွေးချယ်မှုများ ဖြစ်စေပါသည်။