2008년에 설립되어 중국 선전에 기반을 둔 하이테크 기업인 시노다이캐스팅(Sino Die Casting)은 정밀 다이캐스팅 금형 분야의 선도적인 공급업체로서, 설계, 가공, 생산을 통합하여 자동차, 신에너지, 로봇, 통신 등 다양한 산업 분야의 고객들에게 고품질 솔루션을 제공하고 있습니다. 고정밀 제조에 중점을 두고 있는 당사의 정밀 다이캐스팅 금형은 복잡한 형상과 정확한 치수를 가진 부품을 일관된 품질로 제작할 수 있도록 설계되어 있으며, 급속 프로토타이핑에서 대량 생산에 이르는 다양한 생산 규모를 지원합니다. 당사의 정밀 다이캐스팅 금형은 50개 이상의 국가 및 지역으로 수출되고 있으며 ISO 9001 인증을 획득하여 내구성, 정밀도, 성능 면에서 신뢰를 받고 있어 전 세계 기업들에게 유연하고 신뢰할 수 있는 파트너가 되고 있습니다. 정밀 다이캐스팅 금형은 다이캐스팅 공정에서 사용되는 특수 도구로, 용융 금속이 고압으로 금형 캐비티 내부에 주입되어 원하는 형상으로 응고되는 방식입니다. 금형의 품질은 최종 제품의 치수 정확도, 표면 마감, 구조적 완전성에 직접적인 영향을 미치므로 금형 설계 및 제작의 정밀도가 무엇보다 중요합니다. 시노다이캐스팅에서는 첨단 소재와 제조 기술을 활용하여 정밀 다이캐스팅 금형을 제작하여 다이캐스팅 생산의 고압, 고온, 반복 사이클을 견디면서도 엄격한 허용오차를 유지하도록 보장합니다. 당사의 정밀 다이캐스팅 금형의 핵심 요소 중 하나는 강도, 마모 저항성, 열 안정성을 갖춘 고급 소재를 사용하는 것입니다. 주로 H13, P20, S7과 같은 공구강을 사용하며, 이는 뛰어난 경도와 인성을 제공하여 알루미늄, 아연, 마그네슘 등 용융 금속의 반복적인 노출에 견디며 최대 700°C에 달하는 열악한 다이캐스팅 조건에 적합합니다. 이러한 소재는 기계적 특성을 향상시키기 위해 열처리되어 수천 또는 수백만 번의 생산 사이클 동안 치수 안정성을 유지할 수 있습니다. 또한, 질화 처리 및 크롬 도금과 같은 표면 처리를 적용하여 마모 저항성을 더욱 향상시키고 마찰을 줄여 금형 수명을 연장하며 유지보수 요구를 줄입니다. 당사의 정밀 다이캐스팅 금형 설계는 고객과 긴밀하게 협력하는 과정을 통해 이루어지며, 고객의 부품 요구사항, 생산량, 재료 선택을 정확히 이해합니다. 당사의 숙련된 금형 설계자 팀은 SolidWorks 및 AutoCAD와 같은 첨단 CAD 소프트웨어를 사용하여 캐비티, 코어, 러너, 게이트, 냉각 채널, 금출 시스템 등을 포함한 금형의 상세한 3D 모델을 제작합니다. 설계 과정에서는 CAE 소프트웨어를 이용한 시뮬레이션을 통해 용융 금속 흐름, 냉각 효율, 공기 포집 또는 수축과 같은 잠재적 결함을 분석하여 제작 시작 전에 설계를 최적화합니다. 이러한 선제적 접근 방식을 통해 금형이 정밀할 뿐만 아니라 효율적으로 설계되어 사이클 시간을 단축시키고 부품 결함을 최소화합니다. 당사의 정밀 다이캐스팅 금형 제작에는 엄격한 허용오차와 복잡한 형상을 달성하기 위한 첨단 CNC 가공 기술이 핵심적으로 활용됩니다. 당사의 CNC 가공 역량에는 고속 밀링, 방전가공(EDM), 와이어 EDM, 연마가 포함되며, 각각 금형 제작의 특정 부분에 사용됩니다. 고속 CNC 밀링은 금형 본체와 캐비티 가공에 사용되어 표면 거칠기 Ra 0.8 μm 수준과 ±0.001 mm의 허용오차를 달성합니다. EDM 및 와이어 EDM은 얇은 벽, 날카로운 모서리, 작은 구멍과 같은 전통적인 공구로는 가공이 어려운 세부 형상에 사용되어 가장 복잡한 영역에서도 정밀도를 보장합니다. 연마 공정은 금형 플레이트의 평면도 및 평행도를 달성하여 정확한 정렬을 보장하고 최종 부품에서 플래시(과다 재료)가 발생하지 않도록 합니다. 품질 관리는 정밀 다이캐스팅 금형 제작의 모든 단계에서 필수적이며, 당사의 ISO 9001 인증은 엄격한 기준을 준수하고 있음을 보여줍니다. 당사는 철저한 검사 절차를 시행하고 있으며, 원자재 입고 시 화학 조성과 기계적 특성을 검증하는 테스트부터 시작됩니다. 제작 과정에서는 좌표측정기(CMM), 광학 비교기, 표면 거칠기 측정기를 사용한 중간 검사를 통해 각 금형 부품이 설계 사양을 충족하는지 확인합니다. 조립된 금형의 최종 검사에는 정렬 상태, 냉각 채널 기능, 금출 시스템 작동 여부 테스트를 포함하여 생산 준비 완료 상태를 보장합니다. 이러한 품질 관리는 매우 중요합니다. 왜냐하면 금형의 작은 결함이라도 수천 개의 다이캐스팅 부품에 결함을 유발할 수 있기 때문에 금형 제작의 정밀도는 신뢰성 있는 생산의 핵심 기반이 되기 때문입니다. 당사의 정밀 다이캐스팅 금형은 아연 및 마그네슘용 핫 챔버 다이캐스팅과 알루미늄용 콜드 챔버 다이캐스팅을 포함한 다양한 다이캐스팅 공정에 맞게 설계되어 다양한 재료와 부품 유형에 걸쳐 유연성을 제공합니다. 핫 챔버 공정에서는 금형이 용융 금속에 가까운 위치에 위치하므로 당사의 금형은 열 관리와 초기 마모 방지를 위해 향상된 냉각 시스템을 갖추고 있습니다. 콜드 챔버 다이캐스팅의 경우, 더 높은 압력을 필요로 하므로 당사의 금형은 증가된 하중을 견딜 수 있는 견고한 구조를 채택하여 치수 안정성을 보장합니다. 또한, 교체형 인서트와 같은 기능을 맞춤화하여 완전히 새로운 금형 없이도 설계 변경이나 부품 변형을 신속하게 적용할 수 있도록 하여 고객의 리드타임과 비용을 절감할 수 있습니다. 당사는 설계 및 제작에서 유지보수 및 수리까지 정밀 다이캐스팅 금형에 대한 원스톱 서비스를 제공합니다.
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