ယုံကြည်စိတ်ချရသော Die Casting စက်ရုံမှ ဘာတွေကို မျှော်လင့်နိုင်မလဲ။

Die Casting တွင် အဓိက အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု - တသမတ်တည်း ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို အာမခံခြင်း

အရောက်မတိုင်မီ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု - ပစ္စည်း အကဲဖြတ်မှုနှင့် ဒီဇိုင်း အတုအယောင်

ကောင်းမွန်သော die casting စက်ရုံတစ်ခုတွင် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုသည် လူအများက ယူဆထားသည်ထက် အများကြီးစောပြီး စတင်ပါသည်။ ပုံသွန်းမှုများထဲသို့ ပူပြင်းသော သတ္တုများ ထည့်သွင်းမှုမပြုမီ သူတို့သည် သတ္တုစပ်များ မှန်ကန်မှုနှင့် အပူကို မည်သို့ကိုင်တွယ်မှုကို စစ်ဆေးရန် ပစ္စည်းများပေါ်တွင် စမ်းသပ်မှုအမျိုးမျိုး ပြုလုပ်ကြသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် နောက်ပိုင်းတွင် လေအိတ်များ သို့မဟုတ် ကွဲအက်မှုများကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည့် အချက်များကို စောစီးစွာ ဖမ်းဆီးနိုင်ပါသည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် စမ်းသပ်မှုကိရိယာများကို အသုံးပြုခြင်းအပေါ် စက်မှုလုပ်ငန်းသည် အလွန်ကျွမ်းကျင်လာပါသည်။ ဤပရိုဂရမ်များသည် ပုံသွန်းဒီဇိုင်းများကို ကြည့်ရှုပြီး ဖြည့်သွင်းစဉ်တွင် ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည့်နေရာများကို ခန့်မှန်းဖြေရှင်းပေးပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်မှ လတ်တလော ကိန်းဂဏန်းအချို့အရ ဤနည်းပညာကို အသုံးပြုသည့် ကုမ္ပဏီများသည် ၎င်းတို့၏ ပရိုတိုတိုက်ပွဲစရိတ်ကို အနီးစပ်ဆုံး ၃၅% ခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့ကြသည်။ ပစ္စည်းများအတွက် ISO 9001 စံနှုန်းများကို ထုတ်လုပ်သူများက လိုက်နာပါက အထောက်အထားမရှိသော နေရာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၎င်းတို့၏ ထုတ်ကုန်များတွင် အရွယ်အစား ကွဲပြားမှု ၄၀% ခန့် နည်းပါးတတ်ကြသည်။ စံသတ်မှတ်ထားသော လုပ်ငန်းစဉ်များသည် စုစုပေါင်းအားဖြင့် ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်နိုင်သောကြောင့် အဓိပ္ပာယ်ရှိပါသည်။

လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် တသမတ်တည်း ဖြစ်စေရန် စာရင်းအင်းနည်းလမ်းများဖြင့် ထိန်းချုပ်ခြင်း

စစ်မှန်သော အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ဆင်ဆာများက ထိုးသွင်းမှုဖိအားများ (±1.5% တိကျမှု) နှင့် မှိုအပူချိန်များ (±2°C ပြောင်းလဲမှု) ကို ခြေရာခံ၍ စာရင်းအင်း လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှု (SPC) စနစ်များသို့ ဒေတာများ ပေးပို့ပါသည်။ ၎င်းသည် 4σ ထိန်းချုပ်မှု အကန့်အသတ်များကို ကျော်လွန်သော ပုံမှန်မကျမှုများကို ချက်ချင်းပြင်ဆင်နိုင်စေပြီး အလူမီနီယမ် မှိုထိုးပုံသွန်းခြင်း အသုံးချမှုများတွင် အပိုင်းအစ ပျက်စီးမှုနှုန်းကို 28% လျှော့ချနိုင်ကြောင်း ပြသထားပါသည်။

ပုံသွန်းပြီးနောက် စစ်ဆေးမှုနှင့် မပျက်စီးစေသော စမ်းသပ်မှု နည်းလမ်းများ

အလိုအလျောက် ညှိနှိုင်းတိုင်းတာရေးစက်များ (CMMs) သည် 5µm အတွင်း အစိတ်အပိုင်း၏ အရွယ်အစားများကို အတည်ပြုပေးပြီး X-ray စစ်ဆေးမှုမှာ မျက်စိဖြင့် မမြင်နိုင်သော အတွင်းပိုင်း ချို့ယွင်းချက်များကို ဖော်ထုတ်ပေးပါသည်။ အဆင့်မြင့် စက်ရုံများတွင် အမြင့်ဆုံးဖိအားရှိသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ 100% ကို စစ်ဆေးရန် အဆင့်ဆင့် စီထားသော အယ်လ်ထရာဆောင်း စမ်းသပ်မှုကို အသုံးပြုကာ ချို့ယွင်းချက် လွတ်မြောက်မှုနှုန်း 0.02% အောက်သို့ ရောက်ရှိစေပါသည်။

အတိုင်းအတာ တိကျမှုနှင့် မှိုထိန်းသိမ်းမှုဆိုင်ရာ အကောင်းဆုံး ကျင့်ဝတ်များ

မော်လ်ဒ်အသုံးပြုမှု ၅၀,၀၀၀ ကြိမ်တိုင်းတွင် ကာကွယ်ရေး ထိန်းသိမ်းမှုစီစဉ်မှုများ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် အရေးကြီးသော အကွာအဝေးများ (±0.005mm) ကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ Plasma-nitrided မော်လ်ဒ်မျက်နှာပြင်များသည် ပုံမှန်အလွှာများထက် ၃ ဆပို၍ကြာရှည်စွာ မျက်နှာပြင်အဆင်အပြေ (Ra ≤0.8µm) ကို ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုအုပ်စုများတွင် အစိတ်အပိုင်းများ၏ တသမတ်တည်းမှုကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။

ခေတ်မီ Die Casting အရည်အသွေးအာမခံမှုတွင် အဆင့်မြင့်နည်းပညာများ၏ အခန်းကဏ္ဍ

AI အသုံးပြုသော မြင်ကွင်းစနစ်များသည် လူသားစစ်ဆေးသူများထက် ၁၂ ဆပိုမြန်သော အမှုန်အမှော်ချို့ယွင်းချက်များ (≤0.1mm) ကို ဖော်ထုတ်နိုင်ပါသည်။ Closed-loop real-time process monitoring systems များသည် စက်၏ ပါရာမီတာ ၂၃ ခုကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း အလိုအလျောက်ညှိယူပေးပြီး သတ္တုအချောင်းအုပ်စုများ၏ ကွဲပြားမှုများကို ထားခဲ့၍ အကောင်းဆုံးအခြေအနေများကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ဤပရိုတိုကော်လ်များသည် ခေတ်မီ die casting စက်ရုံ၏ လည်ပတ်မှုထူးချွန်မှုကို စုပေါင်းသတ်မှတ်ပေးပါသည်။

Die Casting တွင် အဖြစ်များသော ချို့ယွင်းချက်များနှင့် ကာကွယ်ရေး ဗျူဟာများ - ပရော်ဖက်ရှင်နယ် Die Casting စက်ရုံတွင်

Castings တွင် အဖြစ်များသော ချို့ယွင်းချက်များကို ဖော်ထုတ်ခြင်း - Porosity၊ Cold Shuts နှင့် Flash

နိုင်ငံတစ်ဝှမ်းရှိ အလူမီနီယမ် သံချောင်းပုံဖော်ထုတ်လုပ်ရေးဆိုင်များတွင် ဓာတ်ငွေ့များကြောင့် အပေါက်အမှောင်းများ၊ သတ္တုများ အပြည့်အ၀မပေါင်းစပ်နိုင်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်သော ကွဲအက်မှုများနှင့် ပစ္စည်းများ ဖိအားများပြားစွာ ဖိအားပေးထုတ်လုပ်မှုကြောင့် ပေါ်ပေါက်လာသော အပိုပစ္စည်းများသည် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများတွင် တွေ့ကြုံရသော အရည်အသွေးပြဿနာများ၏ ၆၀ မှ ၆၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့်ကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ အများအားဖြင့် ဤပြဿနာများသည် ဖိအားမြင့်မားစွာ ဖိအားပေးထုတ်လုပ်မှုအဆင့်များအတွင်းတွင် ပေါ်ပေါက်လေ့ရှိသည်။ မော်ဒယ်များကို သင့်တော်စွာ လေထုတ်ပေးခြင်းမပြုခြင်း သို့မဟုတ် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများရှိပါက နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်တွင် ဖွဲ့စည်းပုံအားနည်းချက်များကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ဤပုံမှန်ပြဿနာများကို တိုက်ဖျက်ရန် ခေတ်မီထုတ်လုပ်မှုစက်ရုံများအများအပြားသည် မော်ဒယ်များအတွက် အိန္ဒြေရောင် အပူချိန်စစ်ဆေးကိရိယာများနှင့် ရှေ့ပြေး ထိန်းသိမ်းပြုပြင်မှုစနစ်များကို အများအားဖြင့် အသုံးပြုနေကြသည်။ အချို့သောစက်ရုံများတွင် ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော ပြဿနာများသည် ထုတ်လုပ်မှုကို ရပ်ဆိုင်းမှုမဖြစ်မီ လုပ်သားများကို အသိပေးသည့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်မှုစနစ်များကိုပါ စတင်အသုံးပြုလာကြသည်။

အလူမီနီယမ် သံချောင်းပုံဖော်ခြင်း၏ အခြေခံအကြောင်းရင်းများနှင့် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုအတွက် ကာကွယ်ရေးနည်းဗျူဟာများ

ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအရ အကွက်ပြဿနာ၏ ၆၈% သည် ဂိတ်ဒီဇိုင်းမှားယွင်းခြင်းနှင့် သံလိုက်ဓာတ်မလုံလောက်ခြင်းတို့ကြောင့်ဖြစ်သည်။ အဆင့်မြင့်စက်ရုံများတွင် စုပ်ယူမှု ဖိအား ခံစားရာစက်များနှင့် အလိုအလျောက် ပျစ်ညှာမှုထိန်းချုပ်မှုများကို အသုံးပြု၍ သတ္တုစပ်များကို စုပ်ယူစဉ်ကာလအတွင်း ±၁.၅% တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းထားသည်။ အဆင့်ဆင့် အအေးပေးစနစ်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အအေးပိတ်ခြင်း (cold shut) ကို ၃၈% လျှော့ချနိုင်ပြီး AI အခြေပြု အပေါက်အမှောင်းခန့်မှန်းမှုစနစ်များသည် ထုတ်လုပ်မှုမစတင်မီတွင် ပြဿနာ ၉၂% ကို ရှာဖွေဖော်ထုတ်နိုင်သည်။

ကိစ္စလေ့လာမှု - လုပ်ငန်းစဉ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ပြဿနာနှုန်းကို လျှော့ချခြင်း

၂၀၂၃ ခုနှစ်အတွင်း ကားပိုင်းစုပေးသွင်းသူတစ်ဦး၏ စီမံကိန်းတွင် စက်ဘီးသံလိုက်စုပ်ယူမှုနည်းပညာကို AI အသုံးပြုသော စီးဆင်းမှု အတုယူမှုများနှင့် ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခဲ့ပြီး အပေါက်အမှောင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော အပျက်အစီးကို ၈၇% လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည် (Casting-YZ, 2024)။ ပိုမိုကောင်းမွန်သော လုပ်ငန်းစဉ်သည် စက်တစ်ချောင်းပတ်လည်ရန် ကုန်ကျချိန်ကို ၁၄% လျှော့ချပေးပြီး အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်း ၁၂ ခုတွင် ဆွဲခံအား တည်ငြိမ်မှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေခဲ့ပြီး အဆင့်မြင့် လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုများသည် သတ္တုစပ်စက်ရုံများတွင် အရည်အသွေးနှင့် ထိရောက်မှုကို မည်သို့မြှင့်တင်ပေးသည်ကို ပြသခဲ့သည်။

ပစ္စည်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် ရွေးချယ်မှု - အဆင့်မြင့် သတ္တုစပ်များ၏ အုတ်မြစ်

သံမဏိပုံသွန်းခြင်းတွင် အသုံးပြုသော ပစ္စည်းများ - အလူမီနီယမ်၊ ဇင့်၊ မဂ္ဂနီဆီယမ် နှင့် ကြေးနီပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများ

ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုသည် သံမဏိပုံသွန်းစနစ်များတွင် အစိတ်အပိုင်း၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုက်ရိုက် သတ်မှတ်ပေးပါသည်။ စက်မှုလုပ်ငန်း အသုံးပြုမှုများတွင် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်း လေးမျိုး ဦးဆောင်နေပါသည်-

• အလူမီနီယမ်ပေါင်းစပ်များ (A380, ADC12) သည် အလေးချိန်အလိုက် ခိုင်ခံ့မှု အကောင်းဆုံး (2.7 g/cm³) နှင့် ဓာတ်တိုးပျက်စီးမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိမှုတို့ကို ပေးစွမ်းနိုင်ပြီး အင်ဂျင်ဘလောက်ကဲ့သို့သော ကားပါတ်စပ်များ၏ 62% တွင် အသုံးပြုမှုကို ဦးဆောင်နေပါသည် (2024 ပစ္စည်းလမ်းညွှန်)
• ဇင့်ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများ (ZA-8, Zamak) သည် အီလက်ထရွန်းနစ်နှင့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာများအတွက် ပုံစံရှုပ်ထွေးမှုများကို မော်ဒယ်တွင် စီးဆင်းမှုကောင်းမွန်စေပါသည်
• မဂ္ဂနီဆီယမ် အလွိုင်းများ (AZ91D) သည် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်မှု ခိုင်မာမှုကို မစွန့်လွှတ်ဘဲ လေကြောင်းနှင့် အာကာသဆိုင်ရာ အလေးချိန် ပေါ့ပါးမှုကို ပေးစွမ်းပါသည်
• ကြေးနီပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများ (C87800) သည် အပူ/လျှပ်စစ်စနစ်များတွင် ကျွမ်းကျင်စွာ အသုံးဝင်ပါသည်

မက дав်ချိန်ကာလအတွင်း စက်မှုလုပ်ငန်း ဆန်းစစ်မှုများအရ အလူမီနီယမ်၏ ဦးဆောင်မှုသည် အလိုအလျောက် သံမဏိပုံသွန်းစက်ရုံ လုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိခြင်းနှင့် ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်မှု 100% ရှိခြင်းတို့မှ ဆင်းသက်လာပါသည်

အမြင့်ဆုံးစွမ်းဆောင်ရည် လိုအပ်သော အသုံးပြုမှုများတွင် အဘယ်ကြောင့် အလူမီနီယမ် သံမဏိပုံသွန်းခြင်းက ဦးဆောင်နေသနည်း

အေလျာ့မီးယမ်းသည် ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို အရေးပါသော အခြေအနေများတွင် အောက်ပါအချက် (၃) ချက်ကြောင့် အခြားသော အစားထိုးပစ္စည်းများထက် သာလွန်ပါသည်။

1. ဇင့်ထက် အပူချိန်တိုးချဲ့မှု 40% နည်းပါးပြီး အင်ဂျင်ပစ္စည်းများတွင် တည်ငြိမ်မှုကို သေချာစေသည်
2. ဖုံးအုပ်ခြင်းမရှိဘဲ ချေးမတက်စေရန် သဘာဝအောက်ဆိုဒ်အလွှာဖြစ်ပေါ်လာခြင်း
3. ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း စွမ်းအင်ထိရောက်မှု (မဂ္ဂနီဆီယမ်ထက် စွမ်းအင် 30% နည်းပါးခြင်း)

အမြင့်ဖိအား မှော်ပုံစုတ်ထုတ်ခြင်းတွင် အောင်မြင်မှုအတွက် အဓိကထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့်အချက်များ

ပရော်ဖက်ရှင်နယ် မှော်ပုံစုတ်ထုတ်စက်ရုံတစ်ရုံသည် အောက်ပါတို့ကို ဟန်ချက်ညီစွာ ထိန်းညှိရမည်ဖြစ်သည်။

• ချုပ်တည်းအားများ : နံရံအထူ တည်ငြိမ်စေရန် 800–2,500 တန်ရှိရမည်
• အအေးပေးနှုန်းများ : ပါးလွှာသော အပိုင်းများတွင် အပေါက်အမှုန့်များ မဖြစ်စေရန် 2–3°C/စက္ကန့်
• မော်လ်ဒ် ကိုတင်းများ : TiN သို့မဟုတ် CrN အလွှာများဖြင့် ကိရိယာ သက်တမ်းကို 300% အထိ တိုးမြှင့်ပေးခြင်း

ခေတ်မီ Die Casting စက်ရုံတစ်ရုံတွင် ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုနှင့် စီးပွားရေး စွမ်းဆောင်ရည်

Die Casting ၏ အားသာချက်များ - ထိရောက်မှု၊ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ် စီးပွားဖြစ်မှု

ယနေ့ခေတ် ဒိုင်ကတ်စင်းစက်ရုံများသည် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းမြန်ဆန်ခြင်းနှင့် အနီးစပ်ဆုံး ပုံသဏ္ဍာန်ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းများဖြင့် စွမ်းဆောင်ရည်ကို အမှန်တကယ် မြှင့်တင်လာကြသည်။ ပြီးခဲ့သောနှစ်က Manufacturing Insights ၏ အဆိုအရ ယခုကဲ့သို့သော ချဉ်းကပ်မှုဖြင့် ယူနစ် ၁၀,၀၀၀ ကျော်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ယူနစ်တစ်ခုလျှင် ကုန်ကျစရိတ်ကို ၃၀ မှ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်သည်။ ဤစနစ်အလုပ်လုပ်မှုကို အထောက်အကူပြုသည့် အချက်မှာ အလွန်သေးငယ်သော အလူမီနီယမ်အစိတ်အပိုင်းများအတွက် စက်ဝန်း ၆၀ စက္ကန့်အောက်သာကြာသည့် အလွန်မြန်ဆန်သော စက်ဝန်းများနှင့် ပစ္စည်းအသုံးချမှု ထိရောက်မှုအလွန်ကောင်းမွန်ခြင်းတို့ ပေါင်းစပ်နေခြင်းဖြစ်သည်။ အဆင့်မြင့် ဂိတ်စနစ်များနှင့် အလိုအလျောက် ဖြတ်တောက်မှုစနစ်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် တစ်ခုစီ၏ သတ္တုအသုံးချနိုင်မှုကို ၉၅ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ရရှိစေသည်။ အလိုအလျောက်စနစ် တိုးတက်မှုဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းစု၏ အစီရင်ခံစာများကို လေ့လာပါက မော်လ်ဒ်ပေါ်တွင် ပျံ့နှံ့စေရန် ဖြစ်စေ၊ ပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားရန်ဖြစ်စေ စက်ရုပ်များကို အသုံးပြုသည့် စက်ရုံများသည် အရည်အသွေးကို များစွာမထိခိုက်စေဘဲ လုပ်သားကုန်ကျစရိတ်ကို စတုတ္ထကိန်းခန့် လျှော့ချနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိရသည်။ ဤစက်ရုံများသည် ယခုအခါ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ လည်ပတ်နေသည့်တိုင် ချို့ယွင်းမှုနှုန်း ၁% အောက်တွင် ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းထားနိုင်သည်မှာ အထူးသဖွယ် ထင်ရှားပါသည်။

စီးပွားရေးအရ ထိရောက်မှုအတွက် ကိရိယာကုန်ကျစရိတ်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏကို ဟန်ချက်ညီစေခြင်း

အများဆုံးခွက်တစ်ခုလုံးရှိ မော်ဒယ်ပုံစံများအတွက် ကနဦးကုန်ကျစရိတ်သည် ၁၅၀,၀၀၀ ဒေါ်လာကျော်လွန်တတ်ပါသည်။ သို့သော် ထုတ်လုပ်မှုသည် ယူနစ် ၅,၀၀၀ ခန့်ရောက်လာပါက ဒိုင်းဖြင့်သွန်းခဲခြင်းသည် စီးပွားရေးအရ အဓိပ္ပာယ်ရှိလာပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် နောက်ထပ်ထုတ်လုပ်သည့် တစ်ယူနစ်ချင်းစီအတွက် ကုန်ကျစရိတ်သည် သိသိသာသာ လျော့နည်းလာသောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။ ပြီးခဲ့သည့်နှစ်က Precision Economics ၏ လုပ်ငန်းခွင်သုတေသနအချို့အရ ကိရိယာရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုကို ၁၈ လအတွင်း ပြန်လည်ရရှိသော ထုတ်လုပ်သူများသည် အသေးစား အမှုန်အမှားများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ROI (အမြတ်အစွန်း) တွင် ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် တိုးတက်မှုကို ရရှိကြပါသည်။ ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုကို ဉာဏ်ရှိရှိ ဆောင်ရွက်ခြင်းသည်လည်း ကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ အလူမီနီယမ်သည် ၈၅% ခန့်ကို နောက်ပိုင်းတွင် ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်သောကြောင့် ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ်ကို ကာလကြာရှည်စွာ ထိန်းသိမ်းရာတွင် အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။ ထို့အတူ ဇင့်ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများဖြင့် အလုပ်လုပ်ခြင်းသည် စက်သုံးစရိတ်ကို ချွေတာပေးပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် မော်ဒယ်မှ ထွက်လာသော ပစ္စည်းများသည် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကောင်းမွန်နေပြီးဖြစ်သောကြောင့် နောက်ဆက်တွဲ အလှဆင်မှုများ လိုအပ်ချက် နည်းပါးစေသောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုမြင့်မားသော ဒိုင်းဖြင့်သွန်းခဲခြင်း လုပ်ငန်းများတွင် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည် အကဲဖြတ်မှုများ

ထိပ်တန်းစွမ်းဆောင်ရည်ရှိသော စက်ရုံများသည် မှတ်တိုင် သုံးခုကို စောင့်ကြည့်လေ့လာကြပါသည်

1. အလုံးစုံစက်ပစ္စည်း ထိရောက်မှု (OEE) : 75% အထက်သည် စက်ကိရိယာအသုံးချမှု အကောင်းဆုံးဖြစ်ကြောင်း ညွှန်ပြသည်
2. စက်တစ်ပတ်လည် ကြာချိန် ပြောင်းလဲမှု : 5% အောက် ပြောင်းလဲမှုသည် ထုတ်လုပ်မှုကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်မှုကို သေချာစေသည်
3. ကီလိုဂရမ်လျှင် ကုန်ကျစရိတ် : စွမ်းအင်၊ လုပ်သားနှင့် ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ်များကို ပေါင်းစပ်၍ စုစုပေါင်း ထိရောက်မှုကို ခြေရာခံနိုင်သည်

အမှန်အကန် OEE ဒက်ရှ်ဘုတ်များကို အသုံးပြုသော ဦးဆောင်ထုတ်လုပ်သူများက 18% ပိုမြန်သော ကန့်သတ်ချက် ဖော်ထုတ်နိုင်မှု နှင့် နှစ်စဉ် ထုတ်လုပ်မှု 12% တိုးတက်မှုရရှိပြီး ယှဉ်ပြိုင်မှုရှိသော မြှုပ်သံပုံသွန်းခြင်းလုပ်ငန်းများတွင် ဒေတာအခြေပြု ဆုံးဖြတ်ချက်ချမှတ်ခြင်းသည် ရွေးချယ်စရာမဟုတ်တော့ကြောင်း သက်သေပြနေပါသည်

အနာဂတ်အတွက် အဆင်သင့်ဖြစ်သော မြှုပ်သံပုံသွန်းခြင်း - အလိုအလျောက်စနစ်၊ ရေရှည်တည်တံ့ခိုင်မြဲမှုနှင့် ဒီဇိုင်းပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှု

ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းသည် အရည်အသွေးနှင့် အမြန်နှုန်းကို မည်သို့တိုးတက်စေသနည်း

ကုမ္ပဏီများသည် ထုတ်ကုန်ဖွံ့ဖြိုးရေး၏ အစပိုင်းမှစ၍ ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း (DFM) ကို အသုံးပြုပါက အဓိက မြှောင်ခ casting လုပ်ငန်းများတွင် ပစ္စည်းအ waste နှင့် ထုတ်လုပ်မှုကာလ နှစ်ခုစလုံးကို သိသိသာသာ လျှော့ချနိုင်ကြသည်။ အချို့သော စက်ရုံများသည် ဤမူများကို စောစီးစွာ ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် သူတို့၏ စက်ကွင်းအချိန်များကို ၄၀% ခန့် လျှော့ချနိုင်ကြောင်း အစီရင်ခံထားကြသည်။ သော့ချက်မှာ အင်ဂျင်နီယာများသည် ထုတ်လုပ်မှုဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များနှင့် ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်နိုင်ရန် အစိတ်အပိုင်းများကို မည်သို့ပုံသွင်းသည်ဆိုသည့် အချက်တွင် ရှိသည်။ ၎င်းတို့သည် နောက်ပိုင်းတွင် မြှောင်ချုပ်ခြင်းပြဿနာများကို မကြာခဏ ဖြစ်စေတတ်သော နံရံပါးများနှင့် ရှုပ်ထွေးသော undercuts ကဲ့သို့သော ခက်ခဲသည့် ဧရိယာများကို ရှောင်ရှားလေ့ရှိကြသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်မှ လက်တွေ့စက်ရုံအချက်အလက်များကို ကြည့်ပါက DFM ကို ထည့်သွင်း၍ ဒီဇိုင်းဆွဲထားသော အစိတ်အပိုင်းများသည် ယခင်ဒီဇိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက မြှောင်ချုပ်ပြီးနောက် ပြင်ဆင်မှုကို ၃၅% ခန့် လျော့နည်းစေကြောင်း ထုတ်လုပ်သူများက တွေ့ရှိခဲ့ကြသည်။ ဆိုလိုသည်မှာ ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှုနည်းပါးခြင်း၊ ကုန်ကျစရိတ်နည်းပါးခြင်းနှင့် နောက်ဆုံးတွင် အရည်အသွေးပြည့်မီသော ထုတ်ကုန်များကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ရရှိသည့် ပို၍ ကျေနပ်သော ဖောက်သည်များ ရှိလာခြင်းဖြစ်သည်။

ယုံကြည်စိတ်ချရသော မြှောင်ချုပ်စက်ရုံများတွင် ပူးပေါင်း၍ ပရိုတိုတိုက်ပွဲများနှင့် အတုယူမှုများ

အဆင့်မြင့် အယ်လက်စီမော်ဒယ်ပလက်ဖောင်းများသည် ဒီဇိုင်းအဖွဲ့များနှင့် ထုတ်လုပ်ရေးအင်ဂျင်နီယာများအကြား အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ကလောင်းထားသည့်ပုံစံများနှင့် အပူဓာတ်ဖိအားများကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း စိစစ်ဆန်းစစ်နိုင်သည့် cloud-based စနစ်များသည် ပရိုတိုတိုင်ပ် ထပ်နှိုင်းမှုကို ၅၀% လျှော့ချပေးပါသည်။ ဤ digital twin ချဉ်းကပ်မှုသည် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ကိရိယာများကို စတင်မသုံးစွဲမီ virtual ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် mold ဒီဇိုင်းများကို အတည်ပြုပေးခြင်းဖြင့် ဈေးကွက်သို့ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ရောက်ရှိစေပါသည်။

ပေါ်လာနေသော အပြောင်းအလဲများ - AI မှ မောင်းနှင်သော အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု၊ အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် ရေရှည်တည်တံ့ခိုင်မြဲမှု

လွန်ခဲ့သောနှစ်က Advanced Casting Journal မှ ဖော်ပြချက်အရ AI မှ တက်ကြွစွာ အသုံးပြုထားသည့် အာရုံခံစနစ်များကြောင့် ယနေ့ခေတ် စက်ရုံများသည် ချို့ယွင်းချက်များကို သုညနီးပါး ရှိလာခဲ့ပါသည်။ ဤတိုးတက်သော အာရုံခံစနစ်များသည် တစ်ကြိမ် casting လုပ်တိုင်း 500 ကျော်သော အချက်များကို စစ်ဆေးပေးပါသည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် အချို့အဆီးအတားများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော scrap ပမာဏသည် 62% ခန့် ကျဆင်းသွားပြီး ထုတ်လုပ်မှု အမြန်နှုန်းကို မဖြေးရှားစေဘဲ ဖြစ်ပေါ်လာခဲ့ပါသည်။ ထို့အတူ ကုမ္ပဏီများသည် closed loop cooling circuit များနှင့်အတူ အလိုအလျောက် ဆီထည့်စနစ်များကို စတင်အသုံးပြုလာကြပါသည်။ ဤနည်းလမ်းနှစ်ခုပေါင်းစပ်မှုကြောင့် ယခင်နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုကို 28% ခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ ရေရှည်တည်တံ့မှုဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းစုံစမ်းရေး အစီရင်ခံစာများအရ ဤတိုးတက်မှုများသည် သီအိုရီအဆင့်သာမဟုတ်ဘဲ တစ်နိုင်ငံလုံးရှိ ထုတ်လုပ်မှုနေရာများတွင် အမှန်တကယ် ဖြစ်ပေါ်နေပါသည်။

ဉာဏ်ရည်မြင့် ထုတ်လုပ်မှုစနစ်ဖြင့် Die Casting လုပ်ငန်းများကို အနာဂတ်အတွက် ပြင်ဆင်ခြင်း

ဦးဆောင်စက်ရုံများသည် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများတစ်လျှောက် IoT ဆင်ဆာများကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် မျှော်မှန်း၍ ထိန်းသိမ်းနိုင်သည့်စနစ်ကို အသုံးပြုကာ မျှော်မှန်းမရသော ရပ်နားမှုကို ၇၃% အထိ လျော့နည်းစေပါသည်။ Industry 4.0 ၏ လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းနိုင်ရန် ဒီဇိုင်းပြုလုပ်ထားသော စီးပွားရေးလုပ်ငန်းများ၏ အရင်းအမြစ်များကို စီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်များနှင့် ပေါင်းစပ်၍ စက်ရုံများသည် စစ်ဆင်ရေးဆိုင်ရာ အချက်အလက်များကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

Die casting တွင် အဖြစ်များသော ချို့ယွင်းချက်များမှာ အဘယ်နည်း။

Die casting တွင် အဖြစ်များသော ချို့ယွင်းချက်များတွင် ဓာတ်ငွေ့များ ပိတ်မိခြင်းကြောင့် ဖြစ်သော porosity၊ သတ္တုများ အပြည့်အဝ မပေါင်းစပ်နိုင်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်သော cold shuts နှင့် ပစ္စည်းများ စိမ့်ဝင်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်သော flash တို့ ပါဝင်ပါသည်။ ဤပြဿနာများသည် ဖိအားမြင့်မားစွာ ဖြင့် ထည့်သွင်းသည့် အဆင့်များတွင် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။

Simulation သည် die casting အရည်အသွေးကို မည်သို့ မြှင့်တင်ပေးပါသနည်း။

Simulation ကိရိယာများသည် ဖြည့်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည့်နေရာများကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းပေးပြီး ထုတ်လုပ်သူများအနေဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်များကို စံနှုန်းများနှင့်ကိုက်ညီစေရန် စီမံနိုင်ပြီး mold များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်နိုင်စေကာ prototype ကုန်ကျစရိတ်ကို ၃၅% ခန့် လျော့နည်းစေနိုင်ပါသည်။

အဆင့်မြင့် die casting တွင် အလူမီနီယမ်ကို အဘယ်ကြောင့် ဦးစားပေးအသုံးပြုကြပါသနည်း။

အလူမီနီယမ်သည် ၎င်း၏ ကောင်းမွန်သော ခိုင်ခံ့မှုနှင့် အလေးချိန် အချိုး၊ ခံတွင်းဒဏ်ခံနိုင်မှု၊ အပူဖြန့်ကျက်မှုနိမ့်ပါးခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း စွမ်းအင်ထိရောက်မှုတို့ကြောင့် ခိုင်ခံ့မှုကို အရေးပါသော အသုံးချမှုများအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။

မှန်ဘဲဥပုံသွန်းခြင်းတွင် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းက အကျိုးကျေးဇူးများကို မည်သို့ယူဆောင်လာပါသနည်း။

ဆင်ဆာများဖြင့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းသည် ထိုးသွင်းမှုဖိအားများနှင့် မှန်ဘဲဥပုံအပူချိန်များကို တိကျစွာ ခြေရာခံနိုင်ပေးပြီး စံနှုန်းမှ စွန့်လွှတ်မှုများကို ချက်ချင်းပြင်ဆင်နိုင်စေကာ အမှိုက်ထွက်နှုန်းကို လျှော့ချပေးပြီး စုစုပေါင်းအရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။